【正文】 ? ? 流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開 ? 設(shè)方向不對； ? 對于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口 ? 大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流 ? 道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿 ? 而其它型腔不能注滿的情況。 ? 應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端 ? 的熔料壓力降減少，還要加大離主流道 ? 較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個型腔的注入壓 ? 和料流速度基本一致。 ? （ 2）模具設(shè)計不合理。 ? 模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個 ? 制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎 ? 處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。 ? 消除這種缺陷的設(shè)計包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排 ? 出，必要時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型 ? 腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。 三、工藝方面 ? （ 1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。 ? 加料計量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注 ? 塑機或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反 ? 常、預(yù)塑背壓偏小或機筒內(nèi)料粒密度小都可能 ? 造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶 ? 性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼 ? 龍等以及黏度較大的塑料如 ABS應(yīng)調(diào)較高料 ? 量，料溫偏高時應(yīng)調(diào)大料量。 ? 當(dāng)機筒端部存料過多時，注射時螺桿要 ? 消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機 ? 筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn) ? 入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以 ? 充滿。 ? （ 2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞 ? 或螺桿退回太早。 ? 熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高， ? 流動性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比 ? 如在制 ABS彩色制件時，著色劑的不耐高 ? 溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比 ? 通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。 ? （ 3）注射速度慢。 ? 注射速度對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化 ? 大、流程長的制品，以及黏度較大的塑 ? 料如增韌性 ABS等具有十分突出的意義。 ? 當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時，應(yīng)可慮 ? 采用高速注射才能克服注不滿的毛病。 ? （ 4）料溫過低 ? 機筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的 ? 冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地 ? 步，妨礙了對遠(yuǎn)端的充模； ? 機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻 ? 礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示 ? 的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔； ? 噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與 ? 冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供 ? 熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道； ? 四、原料方面 ? 塑料流動性差。 ? 塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化 ? 裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內(nèi)流動的粘滯性，再生 ? 碎料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力 ? 損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流 ? 動性，應(yīng)考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽 ? 類，最好用硅油（黏度 300~600cm2/s）。 ? 潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。 ? 溢料（飛邊） ? 溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大 ? 多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具 ? 的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫 ? 隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決 ? 將會進(jìn)一步擴大化，從而壓印模具形成 ? 局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙 ? 和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模 ? 上，影響脫模。 ? 熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、 ? 孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中 ? 斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生 ? 澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn) ? 生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地 ? 削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣? ? 辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。 ? 一、設(shè)備方面： ? 塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期， ? 使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。 二、模具方面 ? （ 1）模具溫度過低， ? 應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。 （ 2）流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料 ? 井小。 ? 應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效 ? 率，同時增加冷料井的容積。 ? （ 3）擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。 ? 澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞 ? 的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè) ? 法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用 ? 或少用多澆口。 （ 4）排氣不良或沒有排氣孔。 ? 應(yīng)開設(shè)、擴張或疏通排氣通道，其中包 ? 括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 ? 三、工藝方面 ? （ 1）提高注射壓力，延長注射時間。 ? （ 2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就 ? 到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。 ? （ 3）調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì) ? 的分解。 ? （ 4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 ? （ 5）降低合模力，以利排氣。 ? （ 6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓 ? 壓力，使塑料密度提高。 ? 四、原料方面 ? （ 1）原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。 ? （ 2）對流動性差或熱敏性高的塑料 ? 適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用 ? 流動性好的或耐熱性高的塑料。 ? 五、制品設(shè)計方面 ? （ 1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。 ? （ 2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。 思考題 ? 1 .注塑成型機的工作原理 ? 2 注塑機的結(jié)構(gòu) ? 3 注塑機如何操作 ? 4 注塑機操作過程注意事項 ? 5 如何選用脫模劑 6 注塑制品產(chǎn)生缺陷 (塑料成型不完整、 熔接痕 )的原因及其處理方法