【正文】 曲線加工 ⑸ 清角加工 ⑹ 混合加工 ⑴ 平行切削 ⑵ 環(huán)繞切削 端面定位 1： 10錐面定位 高速刀柄（ HSK） ⑶ 毛坯環(huán)切 ⑷ 螺旋切削 . ⑸ 放射切削 4. 刀位軌跡形式 1 .二軸或二軸半加工的刀軌形式 ⑴ 鉆孔加工 ⑵ 切槽加工 ⑶ 外形加工 2 .三軸加工的刀軌形式 ⑴ 等高切削 ⑵ 沿面切削 ⑶ 插式加工 ⑷ 曲線加工 ⑸ 清角加工 ⑹ 混合加工 走刀方式 ⑴ 平行切削 .也稱為行切法加工 ⑵ 環(huán)繞切削 ⑶ 毛坯環(huán)切 . ⑷ 螺旋切削 ⑸ 放射切削 4. ⑴ 背吃刀 量 ⑵ 切削寬度 ⑶ 切削速度 ⑷ 主軸轉(zhuǎn)速 ⑸ 進(jìn)給速度 /退刀控制方法 ⑴ 垂直進(jìn) /退刀方式 ⑵ 水平方向進(jìn) /退刀方式 ⑴ 起止高度 ⑵ 慢速下刀距離 ⑶ 抬刀控制 4. 數(shù)控編程的誤差控制 2. 殘余高度 4. 數(shù)控程序的后置處理 形成特定機(jī)床的數(shù)控機(jī)工程序。 高速加工 概述 1. 1931年由德國所羅門（ Salomon）提出高速加工，所羅門推論：在切削速度達(dá)到 15000m/min時，切削溫度達(dá)到最大值，如果在這個臨界值之后，切削速度增加，則切削溫度下降（后來研究證明，該推論不完全正確，需修正） 。 高速加工 切削速度 刀具壽命 切削力 圖 所羅門（ Salomon）曲線 80年代進(jìn)了一個高速發(fā)展時期， 90年代在制造業(yè)廣泛應(yīng)用。 它是 一種先進(jìn)的金屬切削加工技術(shù)，由于它大大的提高切削率和加工質(zhì)量，又稱為高性能加工。 多用于銑削加工。高速加工由航空工業(yè)和模具工業(yè)的需求而推動的。 現(xiàn)在美國和日本大約有 30%的公司已經(jīng)使用高速加工，在德國這個比例高于 40%。在飛機(jī)制造業(yè)，高速銑已經(jīng)普遍用于飛機(jī)零件的加工。 ： 高速主軸單元，電主軸。 快速進(jìn)給和高加 /減速的驅(qū)動系統(tǒng)，直線電機(jī)驅(qū)動。 高性能的高速 CNC控制系統(tǒng)。配以高速 加工的 CAD/CAM軟件。 超硬的刀具材料（包括涂層工藝及材料）。 目前市場上出現(xiàn)的銑削加工機(jī)床主軸轉(zhuǎn)述在 20230～60000r/min，最高達(dá)到 150000 r/min；在 x、 y、 z 進(jìn)給坐標(biāo)方向的最大進(jìn)給速度也提高到 24～ 60m/min。 高速加工的基本出發(fā)點(diǎn)是 高速低負(fù)荷。 在此狀態(tài)下的切削比低速高負(fù)荷狀態(tài)下切削能更快的切除材料。 ，從刀具、切削參數(shù)、走刀路徑的選擇及程序的編制，都不同于傳統(tǒng)的加工。能實(shí)現(xiàn)： ?零件精細(xì)結(jié)構(gòu)的加工； ?難加工材料的加工（淬硬鋼、石墨、鈦合金） ； ?微小結(jié)構(gòu)（小孔、細(xì)槽）的銑削加工 ； ?薄壁類零件的加工 。 同時簡化了生產(chǎn)工序使絕大多數(shù)工作都集中在高速加工中心上完成。 定義： 高速加工是一個相對的概念 ， 與加工對象 、 刀具 、 切削參數(shù)有很大關(guān)系 。 一般認(rèn)為高速加工的切削速度和進(jìn)給率至少是普通切削的 5~10倍 。 典型高速銑加工參數(shù) 材 料 切削速度（ m/min） 進(jìn)給率（ m/min） 刀具 /刀具涂層 鋁 120~200 ~2023 整體硬質(zhì)合金 /無涂層 鋼 60~120 ~1000 整體硬質(zhì)合金 /無涂層 鋼 （ 42HRC~52HRC） 30~70 ~400 整體硬質(zhì)合金 /TiCN/ TiAlCN涂層 鋼 （ 52HRC~60HRC） 30~40 ~250 整體硬質(zhì)合金 / TiCN/ TiAlCN涂層 另一定義：利用高的主軸轉(zhuǎn)速和高的進(jìn)給速度 ， 達(dá)到高的金屬切除率 ， 并獲得良好的加工精度和質(zhì)量 。 ： ① 航空工工業(yè)及其零件產(chǎn)業(yè)：鋁合金 、 難切削合金 （ 如鈦合 金等 ） 、 薄壁結(jié)構(gòu)零件 、 整體材料直接加工出來的零件等 。 ② 汽車 /機(jī)車工業(yè)及其零件產(chǎn)業(yè)：輕合金和非鐵金屬 。 ③ 模具工業(yè)及其周邊產(chǎn)業(yè)：模體材料為鈦合金 、 硬化材料等 ， ④機(jī)電及消費(fèi)品產(chǎn)業(yè)：機(jī)電產(chǎn)品和消費(fèi)品的外殼和結(jié)構(gòu)。 高速加工的工藝及其設(shè)置 一 、 高速加工工藝 1． 高速加工的工藝研究 關(guān)鍵技術(shù)有三點(diǎn)： 第一是保持切削載荷平穩(wěn)； 第二是最小的進(jìn)給率順失； 第三是最大的程序處理速度 。 高速銑的工藝特點(diǎn)如下： ◆ 很窄的公差帶； ◆ 淺切削 （ 切削深度不大于刀具直徑的 10%） 。 ◆ 高的切削速度 （ 達(dá)到機(jī)床極限 ） 。 ◆ 用斜坡和螺旋式進(jìn)刀 。 ◆ 大量采用分層加工 。 ◆ 輪廓加工采用小的粗糙度 。 ◆ 多用球頭刀 。 ◆ 切除率盡量保持常數(shù) 。 ◆ 防止產(chǎn)生切削的二次切斷 2． 高速銑的主要工藝原則 ① 粗加工 ◆ 刀具總是以 5176。 的傾角 ， 以螺旋或傾斜方式進(jìn)入工件材料 。 ◆ 進(jìn)給率和機(jī)床轉(zhuǎn)速之比應(yīng)該達(dá)到最佳 ， 它與刀具材料和工件材料有關(guān) ，同時 ， 還取決于機(jī)床和 CNC系統(tǒng)的能力 。 ◆ 要避免突然改變方向 ， 即使在減少進(jìn)給量或刀具停止時也要避免 。 另外 ， 如果進(jìn)給量一下變?yōu)榱?， 將會引起刀具和工件之間的磨擦增大 ， 可能加少刀具壽命 ， 或者在嚴(yán)重情況下 ， 會造成刀具的立即損壞 （ 由于產(chǎn)生過渡的熱 ） 。 ◆ 為了平穩(wěn)從容的加工硬化了的材料 ， 徑向進(jìn)刀量不得大于 6%~8%的道具直徑 ， 深度進(jìn)給量最大不超過 5%的刀具直徑 。 ② 半精加工 半精加工高速銑削條件： ◆ 避免急劇的銑切運(yùn)動 。 ◆ 為避免過切 ， 刀具直接下沉到下一個切削平面 （ 層間距離較小 ） ， 不可能采用螺旋或斜坡進(jìn)刀 ） 。 ◆ 徑向進(jìn)刀量小于 6%~8%的刀具直徑 。 ◆ 滿足等量切削條件 。 半精加工常采用以下二種方法： 一是“剩余材料銑切” 。 二是“ Z向分層螺旋式銑切”。 ③精加工 精加工的高速銑條件： ◆ 避免急劇變化的刀具運(yùn)動 。 ◆ 避免在外形輪廓上進(jìn)刀和退刀 。 輪廓銑中直接下沉到下一各深度 ， 如果作不到直接下沉 ， 可用螺旋或斜坡下沉 。 ◆ 每齒的橫向進(jìn)刀量 （ fz） 要與徑向進(jìn)刀量相當(dāng) 。 ◆ 采用真實(shí)的粗糙度銑切 —— 用刀具粗糙度值計算步距 。 ◆ 每齒進(jìn)刀量為常數(shù) ， 可達(dá)到最好的表面加工直量 。 3．高速銑常見工藝問題的處理 ⑴ 順逆銑 ⑵ 凹 、 凸角加工 ⑶ 陡壁加工 ⑷ 分層加工 ⑸ 進(jìn)退刀控制 逼近矢量 退出矢量 切削矢量 切削矢量 圖 62螺旋、圓弧方式進(jìn)退刀 ⑹ 拐角加工 ⑺ 螺旋驅(qū)動加工 ⑻ 刀具路徑的優(yōu)化 ⑼ 刀位軌跡的橫向過渡 ① 抬刀式過渡 。 為了避免行間過渡時方向急劇變化和全刀寬切削 ， 可用抬刀過渡： “ 高爾夫球桿 ” 式過渡 、 抬刀到安全平面過渡 。 ② 各種過渡方式 。 包括：不延伸過渡 、 線性延伸過渡 、 圓弧延伸過渡 、線性加圓弧延伸過渡 。 ③ 步距間圓弧過渡 。 ⑽ 三維輪廓加工 4．粗加工后的清理 ⑾ 薄壁零件加工 4．粗加工后的清理 ⑴基于殘留材料的加工 ⑵ 清根加工 二 、 工藝設(shè)置 ⑴刀柄的選擇 ⑵刀具幾何參數(shù) ⑶刀具材料的選擇 2． 合理切削用量 高速加工的程序編制 1． 高速加工編程關(guān)心的問題 ⑴ 前視和預(yù)覽功能 ⑵ 固定的刀具載荷 ， 不要波動 ⑶ 采用安全和有效的加工方法 ⑸合理安排工序 2．高速加工編程的策略 ⑴光滑的進(jìn)退刀 ⑵光滑的移刀方式 1） 行切的光滑移刀 ①行切的移刀直接采用切圓弧連接 ②行切移刀采用內(nèi)側(cè)或外側(cè)圓弧過渡移刀 ③切向的移刀采用高爾夫球竿頭式移刀方式 a) 直接切圓弧移刀 b) 內(nèi)側(cè)或外側(cè)圓弧過渡移刀 c) 高爾夫球竿頭式移刀 圖 46 行切光滑移動刀具 2）環(huán)切的光滑移 ①環(huán)切的移刀采用環(huán)間的圓弧切出與切入連接 ②環(huán)切的移刀采用空間螺旋式移刀 3）層間的空間螺旋移刀 ⑶采用光滑的轉(zhuǎn)彎走刀方式 1）圓角走刀 2）圓環(huán)走刀 充分發(fā)揮 CAM軟件的高速加工特性 3. NURBS樣條編程 好的高速加工程序在機(jī)床上執(zhí)行的非?？?，但它的產(chǎn)生卻需花費(fèi)很長的時間和大量的精力。更重要的是 CAM要提供強(qiáng)大的高速編程功能。 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH