【導讀】產業(yè)園區(qū)組織開展循環(huán)經濟試點工作。經國務院同意，江蘇揚子江國際冶金。院編制《江蘇揚子江國際冶金工業(yè)園循環(huán)經濟試點實施方案》。張家港市地處東經120°21′57″－120°52′，北緯31°43′12″－。常州，距南京230公里，是沿江經濟帶港口工業(yè)城市，境內河網縱橫交錯，水、陸交通四通八達，總面積平方公里。其規(guī)劃范圍為西起港城大道，東到經十五路、楊錦公路、經六。長江，總面積平方公里。園區(qū)已建成長江萬噸級碼頭12座，在建的萬。地質條件沿江地區(qū)一般為：表層為種植或返填土，厚度。第二層為亞粘土，色灰黃或灰褐，濕度飽和，米厚。第四層為輕亞粘土，呈淺黃，厚度在米，地耐力為。第五層為粘土，少量粉砂，呈灰黃色或青色，溫度高，稍密，厚。度為公里左右，地耐力約為120-140KPa。本地區(qū)屬北亞熱帶南部濕潤氣候區(qū)，四季分明。

　　

【正文】 控制、全部使用活性石灰，新建大高爐鐵水質量穩(wěn)定，全部鐵水采用預處理。采取以上措 施，轉爐和電爐煉鋼主要原輔料將有明顯降低，噸鋼固廢也由 2020 年的 151kg降到 140kg，減少了 11kg。 （ 2）廢物綜合利用措施 冶金工業(yè)園區(qū)對廢棄物的綜合利用 除 保留現(xiàn)有的利用措施和途徑，新建 5個項目，即 220 萬噸鋼渣處理場、 320 萬噸礦渣微粉生產線、 100 萬噸鋼渣微粉生產線、 90萬噸凝石生產線、 25萬噸煉鋼冷卻劑生產線。 主要任務和 標志性工程 新建 220 萬噸鋼渣處理場、 340 萬噸礦渣微粉生產線、 100 萬噸鋼渣微粉生產線、 90萬噸凝石生產線、 25萬噸煉鋼冷卻劑生產線，可使固體廢棄物的綜合利用率達到 ％，同時提高固體廢棄物高附加值利用途徑。 污染防治 注重減量化、再利用和資源化技術與裝備的同時，大力發(fā)展環(huán)保技術產業(yè)，為減少污染物排放提供技術保障。， 規(guī)劃目標：實現(xiàn)“三廢”處理達標率 100％ ，廢水實現(xiàn)“零”排放 。 廢氣污染防治 措施 （ 1）原料場 對露天料場、汽車受料槽、堆、取料機作業(yè)點采用噴水抑塵措施。除料場膠帶機外，其余膠帶機上設有密閉防護罩。料場各種含鐵原料、熔劑和燃料在卸料、輸送、轉運等處的產塵點設有集氣罩，含塵氣體經捕集后分別送布袋除塵器凈化，外排廢氣含塵濃度小于 30mg/m3。 （ 2）焦化 在備煤粉碎機室設置在線側噴脈沖除塵器，經除塵器凈化后的廢氣再經高排氣筒排放，除塵器出口粉塵濃度≤ 30mg/m3。 煤料轉運場所的帶式輸送機上設密封機罩等措施，防止煤塵逸散造成二次污染。 焦爐爐體的裝煤孔蓋采用新型密封結構，增加了裝煤孔蓋的嚴密性 ,并用特制泥漿密封爐蓋與蓋座的間隙 ,可減少 90%～ 95%的煙塵外逸；上升管蓋、橋管承插口采用水封裝置 ,可使外逸煙塵減少 95%；上升管根部采用編織石綿繩填塞 ,特制泥漿封閉 ,可使外逸煙塵減少 90%；爐門采用彈簧刀邊爐門、厚爐門框、大保護板、綜合強度大 ,維修簡單，調節(jié)方便，有效防止爐門泄漏 ,可使外逸煙塵減少 90%～ 95%。 裝煤時采用高壓氨水噴射、順序裝煤及小爐門密封的綜合控制措施 ,可減少外逸煙塵 60%。同時將裝煤時逸散的煙塵由裝煤車上的捕集裝置捕集起來 ,送入干式除塵地面站，經離線長袋脈沖布袋式除塵器，經排氣筒排放，其排放口粉塵排放濃度≤ 30mg/m3。 焦爐推焦時產生的煙塵，由設在攔焦機上的吸氣罩捕集，經集塵干管送入干式除塵地面站，經離線長袋脈沖袋式除塵器，除塵器排放的煙氣經排氣筒排放，除塵器出口粉塵濃度≤ 30mg/m3。 焦爐采用脫硫后的焦爐煤氣與高爐煤氣的混合煤氣加熱，燃燒廢氣經煙囪高空排放。 篩焦樓產塵點設置除塵器除塵。 對于煤氣凈化車間的各類設備，設計上考慮其密閉性，防止其放散及泄漏。 將冷凝鼓風工段各貯槽的放散氣體集中接至壓力平衡裝置后吸入煤氣管道，不外排。 硫銨工段硫銨干燥器排放的廢氣送入旋風分離器分離出硫銨粉塵后，從高空排放。 粗苯工段各油槽分離器放散管排出的氣體分片聯(lián)接，集中送煤氣管道中，避免外排造成的污染。 粗苯管式爐燃用凈化后的焦爐煤氣，以減少廢氣中污染物的排放量，廢氣經高煙囪排放。 （ 3）燒結、球團 燒結：根據(jù)工藝流程和粉塵性質確定設置主抽風系統(tǒng)、機尾系統(tǒng)、成品系統(tǒng)、配料系統(tǒng)、焦炭系統(tǒng)等五大除塵系統(tǒng)，除塵系統(tǒng)均采用電除塵系統(tǒng)。燒結機機頭、機尾煙氣經除塵系統(tǒng)除塵后，再經高煙囪外排。控制外排廢氣含塵濃度小于 50mg/m3。并對新建 360m2燒結機的外排煙氣進行脫硫脫硝。 球團：對生產過程中產生粉塵的設備和產塵點，在最大限度密閉的基礎上，還設有球團焙燒主除塵系統(tǒng)、環(huán)冷除塵系統(tǒng)、成品除塵系統(tǒng)，主除塵系統(tǒng)采用電除器，外排廢氣含塵濃度小于 50mg/m3，其余為布袋除塵器，外排廢氣含塵濃度小于 30mg/m3。 （ 4）煉鐵 高爐：高爐出鐵時在鐵口、主溝、渣溝、擺動流槽等處產生的煙塵，設計采用布袋除塵器，含塵煙氣經離線低壓長袋脈沖布袋除塵器處理后由煙囪排放。 魚雷罐修理時產生的粉塵，經 HV 工業(yè)吸塵器凈化后排放，外排塵濃度≤30mg/m3。 爐頂上料皮帶卸料 點的抽風并入出鐵場除塵系統(tǒng)。 槽上槽下除塵設一套除塵系統(tǒng)。各抽塵點的煙塵先進入離線低壓長袋脈沖布袋除塵器進行處理，然后經風機，最后通過高煙囪排入大氣，排放濃度≤30mg/m3，收集下來的粉塵集中到儲灰倉，定期用專用運灰車運走。從儲灰倉到運灰車采用無塵卸灰設備，防止二次揚塵。 原煤倉設施除塵設袋式除塵系統(tǒng)。煙塵先進入氣箱脈沖袋式除塵器處理，然后經風機，最后通過煙囪排入大氣，排放濃度≤ 30mg/m3。 高爐煤氣除塵采 用比肖夫法清洗工 藝，煤氣經除塵后含塵濃度很低，供鋼鐵廠生產用戶使用。 帶式輸送機通廊、轉運站及料 場揚塵設置噴水設施抑塵，減少揚塵。 COREX 爐：礦槽槽上、槽下振動給料器、振動篩、稱量漏斗、膠帶受料點等處產生的粉塵，經密閉罩捕集后送袋式除塵器凈化，外排煙氣含塵濃度≤30mg/m3。 爐頂裝料產生的含塵氣體，經集氣罩捕集后送袋式除塵器凈化，外排煙氣含塵濃度≤ 30mg/m3。 煤干燥系統(tǒng)、煤槽、煤粉倉頂部等處產生的煤塵，經袋式除塵器凈化后排放，外排煙氣含塵濃度≤ 30mg/m3。 出鐵場鐵口、撇渣器、擺動流嘴等部位逸散的煙塵，經捕集后送布袋除塵器凈化，外排煙氣中塵≤ 30mg/m3。 爐頂煤氣、冷煤氣含有大量 塵，經熱旋風除塵器加濕法除塵器凈化后，貯存于煤氣柜，供其它用戶作為燃料使用。 （ 5）煉鋼 轉爐煉鋼：轉爐冶煉一次煙氣采 用“ OG”法凈化 回收煤氣，合格煤氣進入鋼廠煤氣管網，不合格煤氣經高煙囪點火放散。 轉爐二次煙氣設有除塵系統(tǒng)，含塵氣體經袋式除塵器凈化后，再經高煙囪外排。 鐵水預處理煙氣、 LF 爐精煉煙氣分別采用袋式除塵器凈化，再經高煙囪外排。 連鑄結晶器使用保護渣產生的少量含塵煙氣經捕集后送入鑄坯二冷室凈化。 電爐煉鋼：電爐冶煉煙塵采用爐內排煙與屋頂罩相結合的捕集方式，送入除塵系統(tǒng)凈化；鋼包精煉爐產生煙塵采用 爐內排煙和半密閉罩相結合的捕集方式；上料系統(tǒng)產生粉塵利用集氣罩進行捕集。 電爐煙塵、鋼包精煉爐煙塵、上料系統(tǒng)煙塵采用集中控制，統(tǒng)一處理方法，煙塵經捕集后，由管道送入除塵系統(tǒng)集中處理，除塵系統(tǒng)采用布袋除塵器，經除塵器后的廢氣再經煙囪外排。 鐵水預處理站設單獨的耐高溫布袋除塵器凈化。凈化煙氣含塵濃度小于30mg/m3。 （ 6）熱軋 加熱爐以高、焦、轉爐混合煤氣為燃料，煤氣燃燒產生的含少量 SO2煙氣經高煙囪排放，外排煙氣中 SO2排放濃度小于 30mg/m3。 對精軋機產生的少量氧化鐵粉塵，設計上采用塑燒板除塵器除塵 。 （ 7）冷軋 酸洗軋機組拉矯機、焊機氧化鐵粉除塵：酸洗機組入口段夾送輥矯直機、焊機和拉矯機在生產過程中均產生大量氧化粉塵，為此，設干法除塵系統(tǒng)。含塵氣體經負壓脈沖袋式除塵器凈化后，由通風機抽出，再經煙囪排至室外大氣，廢氣排放濃度 30mg/m3。 酸洗軋機組酸洗與漂洗段排霧及凈化：為排除帶鋼處理過程中在酸洗槽、漂洗槽、循環(huán)槽及廢酸廢水槽等產生的含酸廢氣，設置酸霧排除及凈化系統(tǒng)。含酸氣體經洗滌塔洗滌凈化后，由通風機抽出，再經煙囪排至室外大氣，廢氣排放濃度 10mg/m3。 酸洗軋機組軋機排油霧：軋機在軋制過 程中，需噴淋大量的乳化液進行潤滑冷卻，因而產生大量的乳化液油霧，為此，設置排霧及凈化系統(tǒng)。軋機采用封閉式結構，捕集后的乳化液油霧，由軋機上部煙罩吸入主風道，然后送入凈化設備過濾后，由通風機抽出，再經煙囪排至室外大氣。廢氣排放濃度（ 15～30） mg/m3。 熱鍍鋅機組、彩涂機組等堿霧凈化系統(tǒng)：熱鍍鋅機組、彩涂機組等清洗段均由堿洗槽、熱水清洗槽、刷洗槽、漂洗槽和循環(huán)罐等組成，生產過程中會產生堿霧和水蒸汽，污染車間環(huán)境。為此，各機組分別設置堿霧凈化系統(tǒng)。含堿等氣體經洗滌器洗滌后，由通風機抽出，經煙囪排至室外大氣。 排放濃度10mg/m3。 熱鍍鋅機組、彩涂機組等設置鉻酸霧凈化系統(tǒng)：熱鍍鋅機組、彩涂機組工作時會產生濃度約 3g/Nm3 鉻酸霧，為此，各機組分別設置酸霧凈化系統(tǒng)，含鉻酸等氣體經洗滌塔洗滌后，由通風機抽出，經煙囪排至室外大氣。 CrO3排放濃度≤ 。 （ 8）石灰 根據(jù)工藝特點，設有原料工段各產塵點除塵系統(tǒng)；成品工段窯下出灰系統(tǒng)、破粉碎系統(tǒng)及篩分貯倉等各產塵點除塵系統(tǒng)；雙膛豎窯除塵系統(tǒng)；各除塵系統(tǒng)均采用布袋除塵器。同時，粉料倉及成品庫建構筑物均為封閉式，避免粉塵外逸造成污染。豎窯采用混合煤氣加熱， 燃燒后的廢氣經設置的除塵器進行除塵，然后經高煙囪外排。 （ 9）發(fā)電系統(tǒng) 沙鋼規(guī)劃實施后，所有發(fā)電鍋爐均采用清潔燃料，經燃燒后的外排廢氣，再經高煙囪外排，外排廢氣粉塵濃度小于 30mg/m3。 廢水污染防治 措施 根據(jù)鋼鐵工業(yè)產生廢水的特點，生產廢水基本由兩類組成，一類為設備間接冷卻水，用戶用過后，水質未受污染，只有水溫升高；另一類是設備及產品、副產品直接冷卻水，這部分水用戶用過后，除水溫升高外，水質也受到污染，水中有的含高濃度的 SS，有的含油、氧化鐵皮，有的含酸、堿、鉻，有的含酚、氰等。另有少量生活污 水。 在廢水治理方面貫徹循環(huán)經濟的理念，對生產過程中產生的廢水，采取了分質供水、循環(huán)利用、合理串接“排污”的梯級使用等措施，對生活污水采取再生利用。使規(guī)劃實施后，做到水資源利用減量化、廢水產生量最小化。具體如下。 （ 1）分質供水 根據(jù)用水戶對用水水質的不同，設有生產新水供水系統(tǒng)、凈循環(huán)水系統(tǒng)、濁循環(huán)水系統(tǒng)、軟水循環(huán)水系統(tǒng)、軟水和除鹽水給水系統(tǒng)、串接給水系統(tǒng)。 （ 2）循環(huán)利用、串接使用 凈循環(huán)和軟水循環(huán)： 本規(guī)劃對生產過程中產生的間接冷卻水采取凈循環(huán)和軟水密閉循環(huán)的供水方式。軟水用戶用過的軟水經板式換熱器降溫 后，循環(huán)使用。其它間接用戶（凈環(huán)水）用過的水經冷卻塔降溫后，循環(huán)使用，為了水質穩(wěn)定，凈循環(huán)水采取旁濾和水質穩(wěn)定措施，旁濾反洗水均補充到各生產單元的濁循環(huán)水系統(tǒng)。 濁循環(huán)： ①高爐煤汽洗滌水經沉淀、冷卻后循環(huán)使用。為了水質穩(wěn)定，少量排污水補充到高爐沖渣水系統(tǒng)，沉淀池泥漿經泥漿脫水處理系統(tǒng)處理，泥餅綜合利用，水返回系統(tǒng)。高爐沖渣采取環(huán)保型的 INBA 法，沖制后的渣水進轉鼓進行渣水分離，水再經冷卻處理后循環(huán)使用。系統(tǒng)無外排廢水。 ② COREX 爐頂煤氣、冷煤氣濕式清洗產生的含有大量 SS 的廢水經沉淀、冷卻后循環(huán)使用； COREX 爐設備直接冷卻產生的含大量 SS 的廢水經沉淀、冷卻后循環(huán)使用；兩系統(tǒng)為了水質穩(wěn)定的排污水，均串接給沖渣水系統(tǒng)。沉淀池的泥漿經泥漿脫水處理后，泥餅綜合利用，水返回系統(tǒng)。 COREX 爐沖渣采用 INBA 法，爐渣經轉鼓法水力沖渣，沖制后的渣水進轉鼓進行渣水分離，水再經冷卻處理后循環(huán)使用，水渣綜合利用。系統(tǒng)無外排廢水。 ③轉爐一次除塵采用“ OG”法，其除塵水經粗顆粒分離器分離出粗顆粒后，水進幅射式沉淀池進一步沉淀，再經冷卻塔冷卻降溫后，循環(huán)使用。為了水質穩(wěn)定，系統(tǒng)少量排污水用于鋼渣處理或達標排放。沉淀池的泥漿經泥 漿脫水處理后，轉爐泥綜合利用，水返回系統(tǒng)。 連鑄二次冷卻水和沖氧化鐵皮水經旋流井沉淀后，其中一部分用泵送回車間沖鐵皮，另一部分由泵送化學除油器進一步除油、沉淀、冷卻后循環(huán)使用，系統(tǒng)少量排污水達標排放。 RH 爐蒸汽噴射泵冷凝水經快速過濾器過濾、冷卻后循環(huán)使用。化學除油器底泥及過濾器反洗水均經泥漿脫水處理，泥餅綜合利用，水返回系統(tǒng)。 ④熱軋濁環(huán)水用戶有軋機軋輥冷卻、沖鐵皮、高壓水除鱗、層流冷卻等，軋輥冷卻水、沖鐵皮水、高壓除鱗水含有氧化鐵皮和油，經鐵皮溝、旋流井、二次平流沉淀池沉淀后，再經高速過濾器過濾，冷卻塔冷 卻后循環(huán)使用。層流冷卻水經過濾、冷卻后循環(huán)使用。過濾器反洗水經濃縮脫水后，水返回系統(tǒng)，泥餅綜合利用。 ⑤焦化廢水治理措施 為使焦化酚氰污水處理后的水質滿足環(huán)保要求，新建 8焦爐產生的焦化廢水處理站。采用 A2/O 內循環(huán)生物脫氮工藝處理，處理后的廢水部分串接使用。處理后的水質為： COD 小于 100mg/L、氰化物小于 、氨氮小于 15mg/L、酚小于 、油小于 10mg/L。 ⑥冷軋廢水治理措施 軋機乳化液系統(tǒng)排放的含油、乳化液廢水，進入廢水處理站的含油、乳化液廢水調節(jié)池，其中大部分浮油 可在此撇去，廢水用泵送至紙帶過濾機，并進入超濾系統(tǒng)的循環(huán)槽，用泵送超濾裝置，油和部分乳化液回循環(huán)槽，在循環(huán)槽中濃縮油用帶式撇油機去除，乳化液循環(huán)超濾，超濾的濾出水達標送酸堿系統(tǒng)，在含油、乳化液廢水處理系統(tǒng)，在系統(tǒng)的最終處設置含油量測定儀，保證出水中的含油量在 10mg/L 以下，超過此值，此部分廢水送回系統(tǒng)重新處理。 從涂層機組排放的含鉻廢水，進入處理站的含鉻廢水調節(jié)池。廢水用泵送至一、二級化學還原反應槽，投加鹽酸和廢酸，使還原池的 Gr6+充分還原成 Gr3+，然后廢水送酸堿系統(tǒng)進一步中和沉淀。當檢測系統(tǒng)廢水 Gr6+成分未達標時 ,仍送回含鉻廢水調節(jié)池內再次處理 ,直至達標。 從各機組排放來的含酸、堿廢水進入處理站的酸、堿廢水均衡池，在此進行水量調節(jié)和均衡，并用泵送至一、二級中和曝氣池投加鹽酸或石灰進行中和，使 PH 值控制在 9～ ，并鼓入壓縮空氣進行曝氣 ,使二價鐵充分氧化成易于沉淀的氫氧化鐵，然后加入高