【正文】 模具： A、 模具表面刮傷、多孔或擦傷————除去污點并拋光模具的表面 B、 模具的出模角度不足————使用每邊為0。5度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運作越快）C、 倒陷的設(shè)計不當(dāng)————保證倒陷沒有鋒角 D、 注塑件粘在高度拋光的模具表面————使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產(chǎn)生的真空；啤出空輔助頂出 E、 不適當(dāng)?shù)捻敵鲈O(shè)備————增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng) F、 塑料潤滑不足————若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅 紋裂 描述：注塑件表面有細(xì)小的裂紋或裂縫，它們在透明注塑件上形成白色/銀色外表 注塑機： A、 注塑壓力太高————降低注塑壓力；降低螺桿向前時間 B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度 C、 熔膠的不一致性（熔膠粘度的差異）————增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）；增加總周期時間；增加背壓或多級背壓；將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注射器塑機上 模具： A、 注塑件從模具內(nèi)頂出時受到高度的壓力————使用額處的頂桿；保證頂出啟動后能統(tǒng)一而平衡地進(jìn)行；若需要則增加頂桿的直徑；降低頂出的速度 B、 模具表面造成紋裂————清洗并檢查引起紋裂的模具表面 C、 金屬鑲件過冷和油膩————在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并頂熱 D、 油痕從擠壓機械傳到模具表面————將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏 E、 模腔或模芯內(nèi)漏水————在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象；檢查因為劣質(zhì)的膠圈引起的任何漏水 F、 澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓————減少澆口深度 塑料的降解 描述：注塑件或注塑件的某些部份變了顏色：顏色通常在降解的地方變深，顏色從黃色經(jīng)桔黃色變到黑色 注塑機： A、 射擊料缸內(nèi)塑料過份加熱J————降低熔膠溫度 B、 溫度控制器動作不正?！獧z查溫度控制器是否在控制射料缸正確區(qū)域；重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等 C、 使用了不正確的熱電偶類型————檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器上提供的，如FECOM一致；檢查是否所有熱電偶都滿意地運行 D、 塑料在射料缸內(nèi)的滯留時間太長————檢查注射重量，若小于注塑機注射壓力的25%，將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機上；若無轉(zhuǎn)小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值，這將生產(chǎn)出傷合乎要求的注塑件 E、 塑料在停止生產(chǎn)時滯留在射料缸內(nèi)————停止生產(chǎn)時，要清理射料缸，讓螺桿處于最向前的位置上 F、 塑在射料缸內(nèi)的某處“擱淺F”并降解————查看射料缸，去除合模表面的任何殘潰 G、 模具的注塑量太小————將模具移向容量較小的注塑機 塑料： A、 塑料中的水分含量太高————使用正確的烘干序 B、 回用料質(zhì)量差異或含雜質(zhì)————分離并嚴(yán)格檢查回用料中的雜質(zhì) 注塑件的變形 描述：注塑件不能精確復(fù)制模具腔的尺寸，有些部份殘缺、彎曲或變形` 注塑機： A、 零件在太熱時就頂出————增加冷卻時間；降低熔前溫度；增加總周期時間；降低模具溫度 模具： A、 模具內(nèi)倒陷太深————減少倒陷的深度和半徑 B、 頂銷太小或數(shù)量太少————增加頂銷的直徑或數(shù)量 C、頂出機械和移動不均勻————檢查頂出機械運動的平衡性和順暢性 C、 注塑中使用的肋線或輪殼的設(shè)計不正確——在肋線、輪殼和網(wǎng)等上使用最大允許的斜度 D、 模具表面光潔度差————拋光模具表面 注塑件披鋒 注塑機： A、 塑壓力太大————降低注塑壓力或早點從注塑壓轉(zhuǎn)變?yōu)楸?；減少螺桿前移時間；降低注塑速度 B、 注塑模具內(nèi)的塑料過我————降低注射的容量 C、 塑料太熱————降低熔膠溫度；降低總周期時間；降低注塑速度； D、 生產(chǎn)運行中產(chǎn)生是歇性停頓————當(dāng)生產(chǎn)停頓時檢查注塑機運作、尤其是熔膠溫度 模具： A、 注塑壓力在模具內(nèi)分布不均勻————模具腔布局應(yīng)當(dāng)平衡；檢查注塑件壁厚是不時平均 B、 異物在合模面上成為突出的部分————若披鋒出現(xiàn)在注塑件的一邊，檢查合模具在是否互相平衡；檢看模具的接合區(qū)，清潔有需要的地方；然后用藍(lán)墨再次檢查平衡度 C、 模具或模具表面內(nèi)的注塑件沒有設(shè)備————拆開模具，仔細(xì)地查看、修理并糾正未校正處以獲得平衡的填充模式 D、 投影面積太大————模具總投影面積（即模腔和流道）對供使用的鎖模力來說太大 E、 不適當(dāng)?shù)呐艢馐顾芰想x開模腔區(qū)————檢查并清潔排氣孔； 1 注塑件不正確收縮 描述：注塑件沒有顯示出與塑料相關(guān)的正常收縮值 注塑機 A、 模腔內(nèi)的注塑壓力太低————逐漸升高注塑壓力，檢查在每次升壓時注塑件的大小，直到注塑件出現(xiàn)輕微的披峰 B、 模腔內(nèi)塑料不足————增加注塑量或檢查墊料 C、 模具溫度太高————降低模具溫度 D、 不正常的注塑條件————使用了不正確的注塑條件（溫度和壓力等）；在沒有穩(wěn)定注塑過程中抽取樣本 E、 射嘴孔太小——增大射嘴的直徑 F、 模具模腔填充速度太慢————增加注塑速度或采用多級填充速度 G、 模具內(nèi)的澆口沒有凝結(jié)關(guān)閉————增加螺桿向前時間，并在每次增加時測量樣本 H、 注射量內(nèi)熔膠溫度有差異——降低輥桿旋轉(zhuǎn)速度以使螺桿返回剛好在冷卻完成前結(jié)束；增加背壓 模具： A、 澆口太小或設(shè)計不當(dāng)————增加澆口的尺寸或減少接合區(qū)的長度 B、 流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)————用圓型或梯型的流道；增加流道尺寸以適合塑的粘度或塑料流動特性 C、 模具冷卻管道設(shè)計不足————測量模具腔不同點的表面溫度并將實際溫度與相應(yīng)收縮連緊；如果有明顯的差異，則重新設(shè)計冷卻管道以克服問題 塑料： A、 塑料的可流動性太低（即的級別）的聚合物————使用較低粘度（即：較易流動的級塑料流動太難） 1 表面粗糙 描述：注塑件的表面光潔度不一致，有些部份比其它部份更有光澤 注塑機： A、 射嘴中的冷料————檢查射嘴安裝處是否有滴漏；增加射嘴溫度；若使用封閉式射嘴，檢查它時否正確運作；注塑機的射嘴內(nèi)的倒錐可使塑料與模具分離 B、 熔膠溫度太低————增加熔膠溫度 C、 注塑料機未完全填充————增加注塑機的注塑量；增加注塑保壓 D、 在模具表面使用的合模力不足————增加有效的鎖模力 模具： A、沒有預(yù)先設(shè)立冷料穴————在注口套對面加工一個冷料穴或加深現(xiàn)有的冷料穴 B、 模具溫度太低————增加模具溫度 C、 塑料流動的方向有急劇的轉(zhuǎn)變————要模具內(nèi)任何可能的地方避免尖銳的邊緣 D、 模腔內(nèi)的旋紋（尤其是使用混合塑料更明確）————增加澆口的直徑或用薄片型的澆口 E、 使用了脫模劑————避免使用脫模劑 F、 澆口區(qū)內(nèi)，由熱道裝置不良的冷料位造成的粗糙表面————使用更高的射嘴溫度或更正良熱流道的射嘴 塑料： A、 塑料含有多余的潤滑劑或辨別某一批是否次品————對同一塑料進(jìn)行分批的塑品試驗以其它加工輔助物 1 銀條紋 描述：這也稱為（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光潔度不一致，出現(xiàn)銀色的表面。 注塑機： A、 熔膠表面溫度太高————降低射料缸溫度 B、 塑料滯留在射料缸的時間太長————減少總周期時間；注塑量對注塑要來說太小 C、 熔膠溫度太低以致模具填充時間不穩(wěn)定————增高射料缸溫度；增高射嘴溫度；增高模具填充速度 D、 注塑壓力不足————增加注塑壓力 E、 溫度控制器不準(zhǔn)確，使控制有差異————檢查溫度控制器是否精確且控制力 模具： A、模具表面溫度太低————增高模具溫度；限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度 B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料————增加冷料穴的尺寸；擴展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；使用電力加熱的射嘴和注口套 C、 流道和澆口太小或長度太長，引起塑料在輸送時凝結(jié)————如有需要，增加流道直徑和澆口的深度 D、 模具表面的模具脫模劑過多————用白灑精徹底清潔模具表面 1 表面皺皮紋 描述：經(jīng)常出現(xiàn)在澆口周圍區(qū)域的塑流痕或在塑流結(jié)束區(qū)出現(xiàn)的表面皺紋 注塑機： A、 熔膠溫度太低————增加射料缸前兩區(qū)的溫度 B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度；增加注塑壓力 C、 模具溫度太低————增加模具速度 模具： A、流道和澆口太小————如果需要，就增加流道直徑和澆口的寬度 塑料： A、 塑料粘度太高————選擇較易流動的塑料級別 1 顏色分布偏差 描述：注塑件顏色不統(tǒng)一，即有濃度差別、有色條紋或斑塊 注塑機： A、 注塑機的射料缸內(nèi)顏料混合并不充分————增加背壓；降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合 塑料： A、 顏料未均勻地覆蓋著塑料?！⑺芮坝脻櫇駝㈩伭吓c塑料混合 B、 著色劑料太粗————研磨染料以獲得細(xì)粉末 C、 色母料的濃縮水平太低————使用正確濃縮度的干著色劑、色母料或液體著色劑 D、 用液體著色劑時配料不統(tǒng)一————檢查發(fā)送管內(nèi)是否有空氣堵塞；并檢查是否發(fā)生螺桿滑動 E、 塑料進(jìn)料量的差異————新料和用料的混合物著色時要去掉所有“細(xì)和粉塵” 1 熔合線位置強度下降 描述：注件塑件包含熔合線，注塑件于頂出或使用時在這些地方損壞或斷裂 注塑機 A、 在熔合線的塑料溫度太低————增加熔膠溫度；增加射膠溫度；調(diào)整螺桿回料時間；增加背壓 B、 有效的模腔壓力太低————增加注塑壓力；增加螺桿向前時間；保持正確的熔融墊料 C、 熔膠在熔合線上流得太慢或太快————調(diào)整注塑速度；調(diào)整螺桿表面速度以提供更高的熔膠溫度 模具： A、使用了多的脫模劑————清潔模具；偶爾使用或根本不用脫模劑 B、 模具表面太冷————增加模具溫度；限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度 C、 模具內(nèi)排氣不足————加用排氣孔或縮短澆口接合區(qū)長度 D、 熔合線離澆口區(qū)位置太遠(yuǎn)————改變澆口的位置以獲得不同的模具填充（澆口與接合線部從距離太長）；減少注口長度或加用熱水注套 塑料： A、 塑料的粘度太高而不能填充模具————改用較易流動的塑料級別 1 填充不滿 描述：填充過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或主塑過程缺少某些細(xì)節(jié) 注塑機： A、 注塑速度不足————增加注塑速度 B、 塑料短缺————檢查料斗內(nèi)的塑料量；檢查是否正確設(shè)定了注射行程；需要的話進(jìn)行更改 C、 螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料————檢查無止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫 D、 運作時間變化————檢查運作是否穩(wěn)定 E、 射料缸溫度太低————增加熔膠溫度；增加背壓 F、 注塑速度不足————增加注塑速度 G、 射嘴部份被封————檢查射嘴敢有沒有異物或未化塑料 H、 射嘴或射料缸外的加熱器不能運作————檢查所有的加熱器處屑用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_ I、 注塑時差太短————增加螺桿向前時間 J、 塑料貼在料斗喉壁上————增加料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)的溫度 K、 注塑機容量太?。瓷渲亓炕蛩芑芰Γ幂^大的注塑機 模具： A、 模具內(nèi)排氣不足————檢查排氣孔有否被堵塞 B、 模具填充不足————增加澆口的尺寸工減少澆口接合區(qū)的長度；在注口正對面加工一冷料穴以防澆口和流道被子未塑化的塑料封住 塑料： A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流動————有粘度較低（即較易流動）的塑料 B、 塑料流動的長度太大，塑料不能適當(dāng)填充注塑件————更改澆口的位置以減少塑料流動長度 1 注塑件尺寸差異 描述：注塑過中重量及尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力的 注塑機： A、 熔融溫度不是太高就是太低———調(diào)整射料缸溫度；調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面溫度。 B、 模腔內(nèi)塑料不足————增加注塑量；保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度；檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。 C、 冷卻階段時接觸塑料的面過熱————降低模具表面溫度。 模具 A、 進(jìn)料系統(tǒng)太小————增加流道直徑和澆口的尺寸（即深度、寬度和長度）。 B、 注塑件從模具頂出時溫度太熱————增加冷卻時間；頂出后立即浸人溫水中，使注塑件慢慢冷卻。 C、 產(chǎn)品的壁部太厚或大得不成比例————用較薄且更統(tǒng)一的壁厚重新設(shè)計注塑件；將澆口定位于注塑件最厚壁的部分。 D、 模具冷卻管道不足————如可能將模具厚的部分留空；在模具內(nèi)插入附加的冷卻管道并在薄芯/桿內(nèi)加散熱桿 污濁痕 描述：通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡；有時還可見到條紋。 注塑機 A、 熔融溫度太高————降低射料缸前兩區(qū)的溫度 B、 模具填充速度太快————降低注塑速度；降低注塑壓力。 C、 溫度太高——————降低模具溫度。 模具 A、 澆口區(qū)內(nèi)有燃燒或加工余下的痕跡————除去澆口去的粗糙物，而且在需要時將它拋光 塑料 A、 塑料粘度太低——————選擇較易流動的塑料級別。 2注口粘著 描述；注口被注口套牢住。 注塑機 A、 住口套與射嘴沒有對準(zhǔn)————重新將射嘴和注口套對準(zhǔn)。 B、 注口套內(nèi)塑料過分填塞————降低注塑壓力；減少螺桿向前時間。 C、 射嘴溫度太低————增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。 D、 塑料在注口內(nèi)未完全固化，尤其是直徑較大的注口——增加冷卻時間，但更好的方法是使用有較小注口的注口套代替原來的。 模具 A、 注口套?？椎闹睆缴铣霈F(xiàn)毛刺————檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置區(qū)硬化，或是在注口套加工是用了不正確的半徑 B、 射嘴接著處不正確————重新加工射嘴接著處，使它具有正確的半徑（）C、 射嘴孔徑比注口孔徑大————安裝較細(xì)孔徑的新射嘴或增加注口套筒孔的直徑。 D、 注口套管內(nèi)錐度不足————增加注口套筒的角度3～5度 E、 使用不當(dāng)?shù)?