【正文】 切割加工任務。第三跨為型鋼切割加工車間，主要承擔型鋼和板條的切割、校直、彎曲加工任務。為滿足起吊作業(yè)的要求，各個車間均配備了不同起重量的橋式起重機，同時也為了方便跨內(nèi)小零件的運輸，提高生產(chǎn)效率，除平面拼板區(qū)，其他車間均配備了半門式起重機。船體聯(lián)合車間總面積75342㎡。（3）分段裝焊車間①任務零件切割完成后，經(jīng)打磨、配套、理料后，進入船體裝焊車間，進行船體分段部件的裝配、焊接工作。如：底部分段、舷部分段（舷側(cè)、上邊水艙）、甲板分段、縱橫艙壁、艏艉立體分段和上層建筑分段等的裝配、焊接和校正。②工藝方案及說明依照生產(chǎn)綱領(lǐng)，年生產(chǎn)101萬載重噸船船舶，全年形成分段數(shù)約1110個。分段裝焊車間設在船體加工車間北側(cè)，自南向北共有4跨，長度為300m，、449m，為滿足部件的轉(zhuǎn)運和平面板架的翻身需要，每跨設置橋式起重機，軌高定為14m～21m，分段的重量控制在60t以，起重量分別為Gn=20/5t、Gn=32t。（5）分段堆場①任務承擔分段建成后的堆放、預舾裝以及分段進入分段涂裝間前后一段時間的等待放置和分段進入總裝區(qū)以前的等待放置。②工藝方案及說明經(jīng)分段裝焊工場加工而成的小立體分段在此裝配成100t及以下的船體分段。分段堆場計3處，面積約156417㎡，分段場地起重作業(yè)利用液壓平板車的來完成。（6）分段總組①任務船臺區(qū)分段總組平臺主要作用是將分段制造工場制造的各種分段拼裝成更大尺寸的船體分段，從而縮短船臺建造周期。②工藝方案及說明船臺區(qū)設有獨立的分段總組平臺，東西兩側(cè)各一個，總面積23570㎡。分段的水平運輸采用100t和50t自行式液壓平板車，100t以下的分段在總組平臺上拼裝成200t～300t大分段，再由龍門式起重機來完成大分段的上臺起吊作業(yè)。（7）面積與組成表43序號項目面積（㎡）最大起重（T）備注廠房露天軌高1鋼料堆場363758202理料間97153船體聯(lián)合車間7534212204分段裝焊車間566405分段堆場480492處6總組及裝焊平臺24975203002處7分段及預舾裝108368 分段涂裝1）任務及綱領(lǐng)（1）任務分段涂裝間承擔的任務有船體分段的二次除銹和油漆，全船船體、艙室、設備和管系的油漆等工作。（2）綱領(lǐng)工廠全年生產(chǎn)的船體分段重量66600t，分段的平均重量約在60噸左右，故分段總數(shù)為1110個左右。每天平均生產(chǎn)的分段數(shù)為：1110個247。250日/年=。分段涂裝車間功能是進行分段的二次涂裝，采用“一噴三涂”方式。涂裝工序是整個流程中最易形成“瓶頸”的地方，每個分段至少要涂三道漆，如果船東要求高，還要噴4至5道漆 ，每道漆要干透后才能噴下一道漆，干燥時間一般在24小時左右，如果按噴4道漆計，分段在這里的停留時間要在96小時左右，所以，涂裝間的數(shù)量和面積應大一些為好，本工程中設置一座噴丸間，三座涂裝間，包括附屬設備所用總面積為15900m2，長寬為 265m60m，可以滿足后道工序的需要。涂裝后的分段由分段平板車運至分段堆場等待進入裝焊平臺和船塢。2）主要工藝原則（1）分段涂裝間的噴丸工作采用一班制，涂裝工作采用二班制。（2）涂特種涂料（一般為焦油環(huán)氧）的分段須進入涂裝間涂裝，涂裝前采用噴鋼砂方法進行二次除銹。其他非特涂的分段，根據(jù)需要也可在涂裝間內(nèi)進行涂裝。（3）船體分段的平面尺寸應小于1212m，分段的高度應小于10m。3）設備選擇見主要設備匯總表4）主要數(shù)據(jù)表4－4序號項目單位主要數(shù)據(jù)備注1年涂裝分段數(shù)個11102年涂裝分段面積㎡15540003涂裝車間總面積㎡15900 舾裝中心及集配庫工程1）任務及生產(chǎn)綱領(lǐng)（1）任務舾裝工程部承擔全船各種單元的內(nèi)場組裝及機電設備安裝調(diào)試工作，本工程部按區(qū)域造船原則，分為機裝、船裝、內(nèi)（居）裝及電裝工場。集配中心是舾裝件制作（或外協(xié)供貨）與舾裝件安裝作業(yè)之間的中心工序，該工序主要負責將管子和舾裝件按托盤管理表的交貨要求進行驗收、入庫保管、配套，按生產(chǎn)設計配套作業(yè)表要求分門別類裝入托盤并及時準確地將配套齊全的管件、附件、舾裝件按生產(chǎn)階段發(fā)送至船舶制造中的有關(guān)舾裝場所。（2）綱領(lǐng)按造船綱領(lǐng)計，本工程部年安裝物量20790噸，其中管子111200根，合3810噸，電纜長度804km,其它舾裝件16980噸.2）協(xié)作關(guān)系（1）各種機電設備外購。（2）各種舾裝件（含風管）外協(xié)。（3）木作家俱外協(xié)。（4）造船產(chǎn)品軸、舵系水下件的加工外協(xié)。（5）主配電屏、發(fā)電機控制屏、照明、動力配電箱以及電氣設備安裝及電線敷設用的部分緊固件外協(xié)。（5）觀通、導航等設備的調(diào)試工作由專業(yè)制造廠完成。（6）機加工外協(xié)。3）工藝原則（1）按現(xiàn)代造船式組織生產(chǎn)的要求，采用區(qū)域舾裝法，分別以機裝、船裝、內(nèi)（居）裝、電裝為類型組織生產(chǎn)，實行殼舾涂一體化區(qū)域生產(chǎn)組織和復合工種制，建立舾裝工程部，下設機裝、船裝、內(nèi)（居）裝、電裝工場等四個作業(yè)組織與區(qū)域生產(chǎn)設計和區(qū)域管理一一對應，進行按區(qū)域/階段/類型生產(chǎn)作業(yè)。盡量擴大分段舾裝的作業(yè)量，采用分段預舾裝工藝。盡量擴大單元舾裝的作業(yè)量，建立單元組裝廠房，以便盡量減少船體合攏時和全攏后的舾裝作業(yè)量。（2）設備選擇根據(jù)本工程部生產(chǎn)性質(zhì)及協(xié)作范圍，配置主要設備有起重機、電焊機、平臺等，起重機噸位根據(jù)最大起吊件16～20噸配置。其他主要為鉗工裝配作業(yè)，配置相應的平臺、電焊機等設備。薄板制作區(qū)，按配套原則設置剪、沖、折等到冷作加工設備。機加工按總裝廠造船模式組織生產(chǎn)，結(jié)合全廠維修設備統(tǒng)一考慮，設置少量機加工設備的原則，為解決軸系鏜孔工作，設置鏜排工裝設備。工程部外運輸由集配中心和廠部運輸部門負責。（3）主機預組裝場地安排在船臺門式吊車處。（4）舵件重量超過廠房的起重能力，考慮在船臺設置組裝舵系的場地，利用船臺門式起重機作為起重設施。（5）推行殼、舾、涂一體化區(qū)域造船法，集配是舾裝件制作（或外供貨）與現(xiàn)場安裝的中間關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因此在設計中實施舾裝件集配管理技術(shù)，必須建立集配中心。集配中心按集配物品分類為管子集配場，舾裝件集配場和集配庫，舾裝件物流則是通過舾裝件集配中心，以托盤形式按造船計劃實施配送，生產(chǎn)管理和物流管理以短期循環(huán)期的流通量控制替代長期循環(huán)期的庫存量控制。形成符合現(xiàn)代造船模式的液裝件集配管理系統(tǒng)。（6）做到工作圖、作業(yè)場所、生產(chǎn)日期、作業(yè)小組能同期化，實施托盤舾裝能提高效率4）組成與面積（1）組成舾裝中心由機裝、船裝、內(nèi)（外）裝、電裝、機加工工廠和職能部門組成。集配中心分設集配庫、管子集配場、舾裝件集配場、按存放內(nèi)容性質(zhì)，分別存入庫或場。（2）面積根據(jù)現(xiàn)代造船模式區(qū)域舾裝法，實行殼舾裝一體化作業(yè)要求，按綱領(lǐng)任務和工藝要求，機裝、船裝、內(nèi)（外）裝和電裝廠房長180m，寬117m四跨廠房，面積為21060㎡。露天集配場面積為27125㎡。分段舾裝和總組舾裝面積安排在分段堆場及總組舾裝場，面積計入船體工程部。5）設備選擇見主要設備匯總表6）主要數(shù)據(jù)及技術(shù)經(jīng)濟指標表4－5序號項目單位指標備注1面積㎡48185集配中心及集配庫㎡21060集配場㎡271252年產(chǎn)量舾裝工程噸20790年集配量噸3810其中：管子根111200電纜千米804其它舾裝件噸16980 管子加工車間1）任務及綱領(lǐng)（1）任務承擔船舶綱領(lǐng)產(chǎn)品中管子的制作，即管子的上下料、劃線、切割、裝配、焊接、彎管、修整、內(nèi)場試壓和管子清洗等工作，以及管子原材料存放。（2）綱領(lǐng)按造船生產(chǎn)綱領(lǐng)，本工場年加工各類管子111200根，合4260噸。修船加工管子55200根，合2110噸。2）協(xié)作關(guān)系（1）管子法蘭、定型彎頭、管子接頭、支架等附件外協(xié)；（2）管子涂塑、鍍鋅等外協(xié)；（3）非標管附件機加工工作由修船輪機綜合工場機加工協(xié)作；（4）柴油機排氣管的鋼板預處理、剪裁及滾壓工作由船體加工協(xié)作；（5）不銹鋼管、高壓CO2管X光探傷由本基地探傷室協(xié)作。3）主要工藝原則（1）按成組技術(shù)（GT）原理，建設管子加工車間按GT相似性原理，按管件在結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸、材質(zhì)和加工過程等特征方面的相似性，劃分管子零件族，找出相應的管子零件集合與生產(chǎn)設施集合之間的對應關(guān)系，建立工藝裝備與零件的對應關(guān)系，組建管子GT加工單元。本加工工場按成組工藝要求劃分成6個成組單元即：①管子通徑15～65鐵質(zhì)管（小徑管）加工單元；②管子通徑DN80～200鐵質(zhì)管（中徑管）加工單元；③管子通徑DN250900鐵質(zhì)管（大徑管）加工單元；④有色管加工單元；⑤不銹鋼管加工單元；⑥修船管子加工單元。（2）應用計算機動態(tài)套料系統(tǒng)進行下料、切割，以提高管材利用率、降低成本。（3）管子加工采用無余量下料工藝和先焊后彎工藝。（4）提高焊接質(zhì)量和焊接工作的高效與節(jié)能，盡量擴大采用CO2半自動焊機，并在CO2中加入20%以上的氬氣使焊縫質(zhì)高、形美。（5）管子從原材料進入至成品交接為止，形成封閉的內(nèi)場制作，清洗。4）設備選擇及工藝投資管子加工系統(tǒng)由劃線、下料、裝配、焊接、修正和泵水等工序元素組成，各組成元素雖有獨立機能，但這種獨立機能只有通過各元素之間的有機聯(lián)系，為實現(xiàn)系統(tǒng)目標依賴一定的邏輯要求形成整體，使整個系統(tǒng)處于協(xié)調(diào)和效能最佳才有意義，所以考察管子加工系統(tǒng)時不能以某個加工元素的先進性為目標，而要考察整個系統(tǒng)，使其成為符合工廠實際基礎(chǔ)條件的具有良好的功能系統(tǒng)。管子加工工藝流程中，重點和關(guān)鍵在法蘭裝配、焊接及彎曲工藝。為此，為滿足先焊后彎工藝，配置法蘭裝配焊接機和CNC彎管機，為提高焊接質(zhì)量和焊接效率配置足量的CO2焊機和氬弧焊機，其它設備按單元工序配置設備。5）組成與面積（1）管子加工工場由管子原材料堆場、不銹鋼管加工單元、有色管加工單元、小徑管加工單元、中徑管加工單元、大徑管加工單元、修船管加工單元、管子半成品堆場、管子清洗單元和生產(chǎn)輔助及職能部門組成。（2）面積根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和工藝原則，管子加工車間面積為16241㎡。3 修船工藝 生產(chǎn)工藝流程 工藝簡介 簡述修船工藝包括船塢工藝和車間工藝。修船塢工藝“水工工藝”章節(jié)，本節(jié)敘述車間工藝。 生產(chǎn)綱領(lǐng)塢修：33艘；歲修：33艘；檢修：46艘；航修。生產(chǎn)綱領(lǐng)不包括抽軸塢修期。其中塢修、歲修、檢修、比例分別為30：30：40。 工藝總原則（1）由于生產(chǎn)綱領(lǐng)中塢修任務所占比例較大，故考慮塢內(nèi)作業(yè)機械設備逐步配套。（2）按照修船塢位置及修理船只類型在相應位置建立一座塢修綜合車間。（3）塢內(nèi)作業(yè)以外的修理項目依靠外協(xié)完成。 船體工程船體工程部主要承擔：船體鋼材的切割、加工；船體分段及鋼結(jié)構(gòu)的裝焊；船體鋼板的勘驗、拆卸及換新；艙室的修理；船舶改裝工程中大型船體分段的露天裝焊及在船塢內(nèi)的安裝工作；進塢船舶船體外板、艙室的清洗、除銹及涂裝工作；碼頭修理船舶中的甲板和貨艙需要除銹及涂裝工作；艙口蓋的除銹及涂裝工作。船體工程部建設項目有：修船綜合車間（船體部分）、銅礦砂倉庫、裝焊平臺等。其中：修船綜合車間（船體部分）占用修船綜合車間廠房中的兩跨。車間內(nèi)配置共配置6臺起重機和1臺低壓電動平板車；配置8臺切割、加工設備；配置了50臺焊接設備，包括CO2氣體保護焊機、埋弧自動焊機、碳弧氣刨設備、手動交流弧焊機等。其余設備包括切割平臺，火工平臺和電焊條烘箱等。拆件堆場共分為2塊，總面積為42398㎡，主要用于大型舾裝件修理或改裝船舶的大型分段的裝配、焊接工作及拆件的堆放，共配置2臺起重機，此外還配置150臺焊接設備，包括CO2氣體保護焊機、埋弧自動焊機、碳弧氣刨設備、手動交流弧焊機等。銅礦砂倉庫主要用于銅礦砂的堆放，主要配置Gn＝10t，S=，H軌＝9m的橋式起重機2臺。此外，考慮船舶的進塢修理，還配置一定數(shù)量的塢修設備：配置壓力320bar，4個噴嘴，最大流量173L/min的高壓水清洗機（1502型）15臺；配置266L2雙槍、連續(xù)加砂型噴砂機50臺；配置GPQ6C型高壓無氣噴涂機80臺，壓力比65:1，流量25L/min。最大噴涂能力～36000㎡/h；～；配置80臺焊接設備，包括CO2氣體保護焊機、埋弧自動焊機、碳弧氣刨設備、手動交流弧焊機等。 舾裝工程舾裝工程部建設修船綜合車間（舾裝部分）以及管子清洗車間。（1）修船綜合車間（舾裝部分）車間包括的工種有塢修、機加工、鉗工、電工、電器、機修、管子加工、精工修理、設備零件化學清洗等。根據(jù)車間所承擔的生產(chǎn)任務，修船產(chǎn)品主要工藝特征，考慮艉軸等大型下水件加工修理需要，配置有φ200014000的重型普通車床1臺，其它機加工設備(車、銑、刨、磨、鏜、插、鉆)都為最基本的配置；考慮換新螺旋槳與艉軸的拂配及大型下水件的修理，車間內(nèi)配備有軌高為16米，單機吊重能力為50/10噸的起重機1臺， 配備有軌高為9米，單機吊重能力為20/5噸、10噸的橋式起重機各1臺，并配有可承載40噸的螺旋槳靜平衡裝置1臺，11000毫米11000毫米2000毫米的地坑1處；根據(jù)修船產(chǎn)品的工藝特征和具體情況，管子加工考慮通徑為150毫米及以下的管用彎管機彎制，需配置3臺彎管機，其規(guī)格為DN15～DN150毫米，電焊機主要按工作位置配置，管制作其它設備配備以工序配套為原則； 電工設備以保障修復船舶電機、電器設備為原則，配置相應的修理設備；鉗工、精密件修理、化學清洗等，根據(jù)各工種工作的內(nèi)容和性質(zhì)，均配以專門的修理設備和試驗裝置。 面積及組成表4－6序號項目面積（㎡）最大起