【正文】 師旁站認可。選擇焊條要有合格證，加工鋼筋間距滿足圖紙和規(guī)范要求，鋼筋籠加工場地盡可能靠近樁位，若運輸要輕吊慢放不得讓鋼筋骨架變形，符合監(jiān)理工程師要求，加工場地要平整，布局合理有排水溝，存料區(qū)，遮雨棚。鋼筋籠加工要滿足設計規(guī)范要求，檢查標準見下表：鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法項次檢查項目規(guī)定值允許偏差檢查方法1受力鋼筋間距排距（ｍｍ）177。5尺量兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距（ｍｍ）177。203分布鋼筋間距（ｍｍ）177。20尺量連續(xù)3處4箍筋間距 （ｍｍ）綁扎骨架177。20焊接骨架177。105彎起點位置（加工偏差177。20ｍｍ包括在內）30尺 量6鋼筋保護層厚度c（ｍｍ）C≥35mm+105尺量兩端、中間各2處35mm＞C＞25mm+52C≤25mm+31按設計要求在鋼筋籠上安裝好檢測管，預埋時固定在鋼筋籠內側，管底密封，管頂加蓋防雜物落入，和鋼筋籠一起入孔。鋼筋籠采用25噸汽車吊裝入孔，吊裝必要時用十字撐（在下鋼筋籠時割除）加固以防止鋼筋籠變形。當鋼筋籠過長無法運輸或起吊時可將鋼筋籠分段加工，第一節(jié)鋼筋籠放入孔內，在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼和鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行機械套筒連接或焊接，施工完畢后按照第三節(jié)鋼筋籠的上述要求如法炮制；入孔后的鋼筋籠應準確對中。下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據(jù)下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動。當樁基處于地勢陡峭吊車無法就位或施工便道無法打通處時，鋼筋籠子都是將鋼筋在鋼筋場地加工好，再運到施工現(xiàn)場“就地綁扎”。在孔口搭設鋼管支架，在孔口上方將鋼筋籠分節(jié)加工，將先加工好的鋼筋籠用10T手動葫蘆緩慢放下后再在加工上面的節(jié)段。機械連接時必須使豎向主筋對號，再同步擰緊套管，使套管兩端正處于上下主筋已標明的劃線上，否則調整重來，確保鋼筋連接質量。鋼筋籠安裝就位后，在孔口加固鋼筋籠，防止其在灌注過程中上浮。然后安裝導管。 導管使用無縫鋼管，接頭采用回旋子母絲導管。導管使用前進行試拼、過球、水密承壓試驗，并編號及自下而上標示尺度。導管放入孔中后，底口距孔底40cm為宜，導管上口與儲料斗連接，儲料斗的容積按樁長及樁徑設計，確保首批砼灌注時導管埋入深度不小于1米。 導管安裝以后，再次探測孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超過設計要求，則進行第二次清孔處理至合格為止 首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，所需混凝土數(shù)量應按下式計算：V≥πD2/4(H1+H2)+ πd2/4*h1V—灌注首批混凝土所需要的數(shù)量（m3）；D—樁孔直徑（m）d—導管直徑（m）；H1—樁孔底至導管底端間距，；H2—導管初次埋置深度（m）；h1—樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc；Hw、γw、γc—分別為：孔內泥漿的深度（m）、孔內泥漿的重度（KN/m3）、混凝土的重度?；炷涟韬臀镞\至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，坍落度控制在180220mm之間。首批混凝土拌和物下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在水下混凝土灌注過程中，用測繩探測孔內混凝土面的標高，及時調整埋管深度。埋管深度控制在26m，導管提高采用汽車吊進行。為防止鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。為防止灌注過程中發(fā)生坍孔、縮孔，要保持孔內水頭高度。，以保證樁頂混凝土強度。成孔檢查拆除護筒鉆機移位破樁頭樁基無破損檢測試塊制作試塊檢測平整場地樁位放樣現(xiàn)場檢查埋設護筒鉆孔鉆孔記錄清孔安設鋼筋籠鋼筋籠制作灌注水下砼砼拌合運輸灌注記錄安設導管導管制作水密試驗 2. 橋臺施工：樁基澆筑完成后，進行橋臺開挖，根據(jù)設計圖紙進行邊線放樣，開挖至設計底標高后，先澆筑10cm砂漿墊層，再進行二次放樣，利用墨斗彈好墨線，根據(jù)圖紙及規(guī)范要求進行鋼筋加工、綁扎，待監(jiān)理檢驗鋼筋合格后進行模板安裝，模板采用定型鋼模，模板安裝及加固處理后進行模板頂面放樣校核，保證橋臺幾何尺寸。最后進行橋臺混凝土澆筑，拆模。3現(xiàn)澆箱梁施工 地基處理前，需要檢測原狀土承載力，根據(jù)實際承載力確定處理厚度。確保處理層底部及自身承載力滿足支架要求。響水巖2橋地層巖土結構較簡單，第四系覆蓋層主要為沖洪積卵石；下伏基巖為元古界上板溪群隆里組第二段淺灰色薄層至中厚層狀絹云母板巖中風化板巖。因本橋箱梁底與河道凈空較小，所有本橋不采用滿堂支架施工，而采用填土拍土施工。首先利用挖機對橋區(qū)進行整平，再利用22T強震壓路機進行碾壓，安排專人負責對橋區(qū)碾壓進行沉降記錄，直至碾壓到不再出現(xiàn)沉降為止，最后在現(xiàn)澆箱梁區(qū)域整體采用20cm厚C20鋼筋混凝土，鋼筋利用φ10鋼筋，鋼筋布置間距按10*10設置，對鋼筋混凝土進行找平，保證混凝土面平整，確保箱梁底部平整?，F(xiàn)澆箱梁預拱度設置考慮因素有：① 張拉造成的梁體反拱；② 梁體自重造成的撓度（也就是恒載撓度）；③ 靜活載造成的撓度（指的是通車后車輛（活載）對梁體的繞度）；④ 砼收縮徐變形成的上撓。箱梁施工時，僅考慮張拉的反拱和恒載的下?lián)显O計值，梁底呈二次拋物線布置，確?，F(xiàn)澆箱梁張拉完成后，梁底線型滿足設計線型要求。 模板安裝（1）底模板：，模板在安裝之后進行全面的涂刷脫模劑。橫向寬度要大于梁底寬度，梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用透明膠條粘貼以防漏漿，模板之間的錯臺不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現(xiàn)錯縫現(xiàn)象。為防止現(xiàn)澆梁產生擾度變形，底模安裝時按設計及預壓結果設置預拱度，預拱度按二次拋物線設置。支座處箱梁底設楔型墊塊調整縱、橫坡，必須確保支座水平設置。底模板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據(jù)測量結果將底模板調整到施工設計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。（2）側模板和翼緣板模板：，根據(jù)測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼透明膠條防止漏漿。在側模板外側按間距25cm設置縱向方木背肋，尺寸為10050cm；主楞用雙拼鋼管，鋼管規(guī)格Φ48。鋼管外側設置背肋；翼緣板底模板安裝與箱梁側模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。（3）箱室模板：由于箱梁混凝土分兩次澆筑，箱室模板分兩次安裝。第一次安裝至腹板與翼板交界處，第二次安裝頂板模板。箱室模板與側模板相同，同時用定位筋進行定位固定，并拉通線校正模板的位置和整體線型。當?shù)谝淮位炷吝_到一定強度后拆除內模，再用方木搭設小排架，模板接縫處粘貼透明膠條防止漏漿。在澆筑砼過程中派專人檢查內模的位置變化情況。為方便內模的拆除，在每孔的設計位置布設人孔。（4）模板安裝注意事項① 模板與鋼筋安裝工作要配合進行，妨礙鋼筋綁扎的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。② 模板接縫空隙較大處要粘貼海棉條，防止縫縫漏漿，造成蜂窩和空洞。③ 立模時注意防撞墻鋼筋、伸縮縫鋼筋、泄水孔位置等預埋件的安裝以及張拉端工作空間是否符合要求。泄水孔采用預埋PVC管成孔。④ 模板安裝完成后，以全站儀及水準儀檢查其平面位置和底、頂面高程，及時按照設計高程調整。并檢查接點聯(lián)系及縱橫穩(wěn)定性，要確保牢固穩(wěn)定。（1）鋼筋加工：鋼筋加工廠集中制作，現(xiàn)場只堆放鋼筋成品和半成品。鋼筋加工主要包括調直、切斷和彎折。（2）鋼筋加工要求：加工前先根據(jù)設計圖紙和施工規(guī)范要求放出大樣，經技術員認可后方可加工。對鋼筋較復雜、較密集處實地放樣，找到與相鄰鋼筋的關系后，再確定鋼筋加工尺寸，保證加工準確。施工班組嚴格按配料單尺寸、形狀進行加工，對鋼筋加工進行技術交底，并在鋼筋加工過程中必須進行指導和抽查，每加工一批必須經質檢員驗收后，才能進入施工現(xiàn)場。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求，鋼筋的表面必須潔凈無損傷，油漬、漆污和鐵銹等在使用前要清除干凈，鋼筋平直無局部曲折。鋼筋進場時材質證明必須齊全，并按試驗規(guī)定取樣進行力學性能試驗，復試合格方可加工使用。切割后的鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。鋼筋彎曲點處不能有裂縫，為此，對Ⅲ級鋼筋不能反復彎曲?？v向Ⅱ級鋼彎折時彎曲直徑:當縱向鋼筋直徑d≤25時D=4d（6d），當縱向鋼筋直徑d25時D=6d。彎曲成型的鋼筋、彎鉤彎折必須符合抗震設計等有關規(guī)定：對Ⅰ級鋼筋兩端的180176。彎鉤和箍筋的135176。彎鉤，箍筋平直長度≥10d且≥75mm，且其彎鉤加工和綁扎后必須相互平行。鋼筋加工過程中的廢料按劃定的區(qū)域堆放，不得亂扔（鋼筋廠設有鋼筋廢料堆放區(qū)）。長度超過1米的料頭按規(guī)格碼放整齊，碼放時一頭對齊，以備二次利用，最大限度的節(jié)約材料。鋼筋加工要有專人負責，每加工一種規(guī)格的鋼筋，都要先仔細量其尺寸批量加工。有偏差必須及時調整。鋼筋彎曲成型后的允許偏差，合格后方可施工：（3）鋼筋的安裝順序：底板、腹板→立內外側?！鷿仓谝淮雾拧㈨斈！壴淞喉敯寮耙戆邃摻睢A埋件、預留筋→澆注第二次砼。（4）鋼筋連接：所有鋼筋均采用焊接，雙面焊鋼筋搭接長度5d，采用單面焊的鋼筋焊接接長10d。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，經檢驗合格后方可正式施焊。焊工必須持有效的上崗證。鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置。對于綁扎接頭。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，包括綁扎鋼筋接頭。（5）其他注意事項① 所有鋼材必須有出廠合格證，經過現(xiàn)場取樣復試合格后才能使用。具體的外觀質量及力學性能、標準應符合規(guī)范要求。② 綁扎前對加工好的鋼筋型號、直徑、尺寸，進行檢查，合格后方可使用。③ 鋼筋安裝前必須把底板清掃干凈，綁扎及焊接時注意不要把綁扎絲、電焊頭、焊渣等雜物落到模板內。④ 在鋼筋綁扎前，應先將鋼筋骨架位置提前在模板上彈出墨線，定位準確，嚴格按線施工，同時在主筋上劃線控制鋼筋間距。⑤ 綁扎嚴格按設計圖紙和施工規(guī)范進行，要求鋼筋表面潔凈，鋼筋平直，無局部彎曲。鋼筋焊接前，必須進行試焊，合格后方可正式施焊。主筋連接采用雙面焊接，其余鋼筋采用綁扎，無論采用何種方式，接頭的長度及布置必須滿足規(guī)范要求。⑥ 鋼筋接頭采用綁扎接頭時，鋼筋搭接長度不少于35d。綁扎時要確保鋼筋骨架整體外型美觀、堅固，垂直度符合要求。水平鋼筋尺寸間距都滿足設計要求，鋼筋綁扎應自下而上進行。嚴格按圖施工，確保不丟筋、漏筋。⑦ 現(xiàn)澆箱梁施工時，應保證其位置準確?；炷帘Ｗo層用砂漿墊塊予以保證。施工時墊塊采用梅花形布置，～。以保證現(xiàn)澆箱梁的外觀質量和保護層厚度。⑧ 現(xiàn)澆箱梁彎起筋應位置準確，綁扎順直，間距嚴格按照圖紙控制。⑨ 鋼筋綁扎時，注意現(xiàn)澆箱梁中的預埋設施，位置應準確無誤，特別是伸縮縫位置的預留筋要嚴格按圖紙要求預埋。⑩ 主筋成形后焊接波紋管定位筋，曲線段縱向50cm一道，直線段縱向100cm一道。檢查波紋管位置無誤后，將波紋管與定位筋用鉛絲綁扎或用卡子固定好。? 先穿的波紋管兩端應封閉，防止水汽進入孔道，使預應力筋產生銹蝕。? 與錨墊板配套的螺旋筋軸線與波紋管軸線保持重合，且必須與錨墊板垂直。? 所有錨墊板下均布置錨下加強筋，邊腹板和中腹板錨下加強筋布置方式不同，施工時嚴格按照圖紙布置錨下鋼筋網(wǎng)片。? 應注意排氣孔和泄水孔的預留位置。泄水孔與通風孔位置若與預應力管道或普通鋼筋矛盾時，泄水孔與通風孔可適當調整位置。? 鋼筋安裝時要注意第一次澆灌砼至翼板與斜腹板的交點處，鋼筋箱室倒角鋼筋應該安裝，還應注意伸縮縫錨固筋、防撞護欄鋼筋等處的預埋鋼筋安設。? 要求在箱梁根部區(qū)段底板每個箱室最低處設有排水孔，在每個箱室的每片腹板間隔5m左右設置一個直徑8cm的通氣孔。? 為方便箱梁頂、底板厚度的檢測，要求合理預埋直徑10cmPVC管（單跨頂板、底板各不少于10個，每箱室不少于2個，邊腹板單側不少于5個），預埋管周邊涂抹黃油，底板、腹板預留孔道注意避讓鋼絞線，此孔不與頂板、底板通風孔、泄水孔兼用。頂板預留孔在澆筑橋面鋪裝前封閉，施工期間應注意保護，并避免雨水進入箱體。（1）波紋管及錨墊板安裝① 預應力管道采用圓形塑料波紋管成孔，直徑90mm。錨具采用YJM1510及其配套設備。② 管道接縫數(shù)量盡可能保持最少，接頭處應采用比被接管道大一個級別的波紋管套住，其長度約為30cm，管紋互相轉接吻合，必須用封箱膠包裹4～5層，以防漏漿。接頭應設在管道的直線部位，接頭區(qū)避免彎曲。相鄰制孔管接頭至少應錯開30cm。③ 波紋管安裝就位必須嚴格按設計圖紙所定坐標、用井字型定位鋼筋可靠定位，井字型定位鋼筋一般按直線段100cm設置一道、彎曲部位加密至每50cm一道，以保證波紋管在砼振搗過程中不會發(fā)生移動。④ 波紋管在安裝普通鋼筋的同時進行安裝，~1cm，周圍以玻璃膠封死，以防漏漿，長出的部分，待拆模后予以切除。⑤ 波紋管如有反復彎曲，在操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁。如有微小破損應及時修補才能投入使用。⑥ 錨墊板在安裝現(xiàn)澆箱梁端模時進行預埋，安裝位置必須與設計坐標相符，安裝必須牢固。錨下螺旋筋及防崩鋼筋需要安裝牢固，確?，F(xiàn)澆箱梁張拉時能均勻受力。⑦ 波紋管在中橫梁處曲線較高，考慮壓漿過程中難以完全排除高端空氣，應設置排氣管。（2）鋼絞線加工與安裝，A=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應力鋼束，彈性模量E=105Mpa，標準強度R=1860Mpa。施工方法及注意事項