【正文】 操作也可在控制室手動/自動控制，與計算機(jī)聯(lián)網(wǎng)可實現(xiàn)改板自動化。、冷卻器冷卻器包括空間冷卻水包，錫液冷卻器等，是玻璃成型生產(chǎn)過程中的主要溫控設(shè)備，本設(shè)計將采用普通水包和特型水包，滿足冷卻和調(diào)溫要求。、錫液對流控制器錫液對流控制器主要用于厚玻璃的生產(chǎn)，是用來控制玻璃厚度的主要方法。、工業(yè)電視及錫槽出口報警裝置使用工業(yè)電視監(jiān)視錫槽內(nèi)拉邊機(jī)的工作狀況和玻璃帶的運行狀況，可防止生產(chǎn)事故的發(fā)生，在錫槽出口使用工業(yè)電視，可以直接監(jiān)視玻璃帶的狀況并可進(jìn)行斷板報警。、其他除上述設(shè)備外，錫液擋板/卷邊器/擋壩等都是用于玻璃成型的必要設(shè)備和設(shè)施。控制、流量控制本設(shè)計采用板寬流量控制系統(tǒng)控制玻璃液流量，可手動控制也可自動控制。、溫度控制本錫槽采用電加熱分區(qū)控制錫槽內(nèi)玻璃帶溫度，通過合理的電加熱分布，滿足生產(chǎn)不同厚度玻璃的溫控需要；同時使用冷卻水包和特形水包控制玻璃縱向溫度和橫向溫度，使用錫液冷卻器控制錫液溫度，使用錫液對流控制器對錫液進(jìn)行縱向分區(qū)溫度控制和橫向溫度調(diào)節(jié)。、污染控制進(jìn)入錫槽內(nèi)的保護(hù)氣體事先經(jīng)過檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。通過加強錫槽密封，提高槽內(nèi)壓力，切斷外部污染源；對于來自內(nèi)部的污染：即來自玻璃液的污染將通過保護(hù)氣體的置換來消除，在錫液中定期加入的還原劑將確保錫液的純度始終滿足玻璃成形的要求。、生產(chǎn)控制采用我公司近年來研制與開發(fā)及國內(nèi)外廠家普遍采用的先進(jìn)成熟的成形工藝技術(shù)和措施，以滿足各種厚度和優(yōu)質(zhì)玻璃的生產(chǎn)需要；采用標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)范化生產(chǎn)管理技術(shù)，以穩(wěn)定生產(chǎn)過程，穩(wěn)定玻璃質(zhì)量，確保穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)等。七、退火窯（一） 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)（單條生產(chǎn)線）序號名稱單 位數(shù)量1生產(chǎn)能力t/d4002玻璃原板寬度mm35003玻璃帶厚度mm3154進(jìn)退火窯玻璃帶溫度℃≈6005出退火窯玻璃帶溫度℃≈706退火窯總長mm901007退火窯內(nèi)寬mm42008退火窯外寬mm49009退火窯保溫段長度mm4760010退火窯非保溫段長度mm4250011裝機(jī)功率kW1296其中：電加熱器kW996冷卻風(fēng)機(jī)kW240傳動kW60（二）退火窯設(shè)計概述本退火窯設(shè)計采用隧道式全鋼結(jié)構(gòu)，保溫段殼體由若干節(jié)標(biāo)準(zhǔn)節(jié)組成。內(nèi)外殼體間填充熱穩(wěn)定性較好的保溫材料，使退火窯具有良好的保溫效果。根據(jù)玻璃板的特性，退火窯沿縱向分成A，B，C，D，E，F(xiàn)等幾個冷卻區(qū)，在各個區(qū)里采用間接或直接等不同的冷卻方式，通過風(fēng)管或風(fēng)嘴等冷卻器對玻璃板進(jìn)行有控制的逐漸冷卻。同時，為了減小玻璃板的橫向溫差，獲得較好的退火效果，在橫向上也將退火窯分成若干個控制區(qū)，在這些控制區(qū)里設(shè)有由PID控制的蝶閥，可根據(jù)玻璃溫度的變化情況，通過閥門開度的變化來實現(xiàn)對玻璃板不同的區(qū)域進(jìn)行不同強度的冷卻或加熱。在退火窯保溫段設(shè)計了相應(yīng)的電加熱裝置。以滿足烤窯升溫和正常生產(chǎn)時的要求。殼體上設(shè)有熱電偶和紅外測溫儀等測溫儀表，用來監(jiān)測窯內(nèi)和玻璃板的溫度，保證玻璃板有控制的退火和冷卻。退火窯輥道的傳動系統(tǒng)設(shè)計有2個傳動站（一用一備），選用交流同步變頻調(diào)速電機(jī)，具有轉(zhuǎn)速穩(wěn)定，調(diào)速范圍大等優(yōu)點。輥子由吊掛軸承支撐，便于輥子的安裝與更換。輥道通過螺旋齒輪傳動。八、冷端（一）輥道輸送機(jī)組機(jī)組分為輸送輥道和加速輥道二部分。從退火窯出口到橫向掰斷裝置間的輥道為輸送輥道，該段輥道動力由退火窯輥道傳動直接驅(qū)動。其余直到主線末端的輥道稱加速輥道，加速輥道由加速分離段和若干標(biāo)準(zhǔn)段輥道組成，該段輥道傳動為分段傳動。（二）應(yīng)急落板系統(tǒng)為保證熔窯、錫槽、退火窯生產(chǎn)的連續(xù)性，及冷端設(shè)備的安全運轉(zhuǎn)，設(shè)計有完善的應(yīng)急措施。在退火窯出口處設(shè)置一應(yīng)急系統(tǒng)，該系統(tǒng)由應(yīng)急橫切、應(yīng)急橫掰、應(yīng)急落板、斜坡輥道及碎玻璃破碎機(jī)等組成。（三）發(fā)訊裝置發(fā)訊輪直接壓在玻璃帶表面上進(jìn)行測長發(fā)訊。在玻璃帶驅(qū)動下，發(fā)訊輪在玻璃帶上作純滾動，同時選用高精度編碼器以確保玻璃切長的精度要求。（四）縱切機(jī)采用重錘加壓方式，刀輪的壓力可根據(jù)玻璃板原度進(jìn)行選擇，刀架由手輪單獨調(diào)節(jié)至某一位置，也可以使所有刀架同步調(diào)節(jié)。（五）隨動式橫切機(jī)整機(jī)采用計算機(jī)控制，可根據(jù)玻璃的不同厚度，在計算機(jī)內(nèi)設(shè)置不同的電壓，由比例電磁鐵對刀輪進(jìn)行壓力調(diào)節(jié)。切割速度、抬刀、落刀零點及落刀位置由計算機(jī)自動控制，且具備花切功能。其切割精度為：長度K1mm，對角線K2mm。（六）橫向掰斷該裝置用于玻璃帶的橫向掰斷，由氣缸推動來實現(xiàn)，也可將掰斷輥調(diào)節(jié)至高于輥道上表面一定距離實現(xiàn)自然掰斷。（七）加速分離輥道加速分離輥道為單獨傳動，共分兩段。第一段為5根輥，第二段為9根輥，由兩臺電機(jī)分別傳動。在玻璃板沒有掰斷以前以低速（即以退火窯輥道運行速度）運行，一旦掰斷，立即以高速運行，避免變速過程中玻璃板間磨傷和玻璃板與輥子間的打滑現(xiàn)象。（八）掰邊裝置掰邊輥道用于掰去玻璃板的自然邊。采用被動式的滾輪壓斷機(jī)構(gòu)進(jìn)行掰邊，掰邊寬度可視規(guī)格要求通過電動控制加以調(diào)節(jié)。當(dāng)玻璃板橫向“跑偏”時可調(diào)整掰邊輥道的橫向位置以保證掰邊正常運行。該裝置設(shè)置二套，達(dá)到二次掰邊目的。（九）縱掰縱分裝置本裝置由縱掰機(jī)構(gòu)和縱分機(jī)構(gòu)兩部組成。其作用就是將玻璃板沿縱向掰斷，且將掰斷后的玻璃板沿橫向分離一定的距離。（十）落板裝置該系統(tǒng)由落板裝置、斜坡輥道和下部玻璃破碎機(jī)組成，用于處理生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格板。輥道采用分離傳動自動控制，當(dāng)落板系統(tǒng)以后的輥道由于各種因素發(fā)生故障而堵塞時，落板系統(tǒng)會自動投入工作，以確保生產(chǎn)正常運行。（十一）吹風(fēng)清掃裝置采用吹風(fēng)方式清掃玻璃板上表面，保證板面清潔，防止因碎玻璃碴等引起裝箱過程中對玻璃表面的劃傷。（十二）氣墊接板桌氣墊接板桌設(shè)置在主線末端。氣墊桌上表面有均勻分布的氣孔，由鼓風(fēng)機(jī)排出的氣流通過桌面上的氣孔，在玻璃板和桌面之間形成一個氣墊，使玻璃板懸浮在氣墊上，以便人工取板。九、保護(hù)氣體（一）概述：為了保證錫槽內(nèi)的錫液不被氧化，以保證生產(chǎn)出高質(zhì)量的玻璃，降低錫耗，要求連續(xù)不斷地向錫槽提供足夠的合格的保護(hù)氣體錫槽工藝對保護(hù)氣體的要求如下（兩條生產(chǎn)線）：保護(hù)氣體用量氮氣不小于3000 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。氫氣不小于240 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。純度要求氮氣、氫氣中含氧量均163。5ppm 。氫氣中含NH3量163。2ppm 。露點為600C進(jìn)混合房保護(hù)氣體的壓力：~ MPa 。生產(chǎn)要求、生產(chǎn)過程中保護(hù)氣體要連續(xù)供應(yīng)。、液氮考慮8小時的備用量。（二）根據(jù)錫槽工藝的上述要求，保護(hù)氣體車間的設(shè)備選型如下：氮站、選用五套KDN750/35Y型制氮機(jī)組，四用一備。、機(jī)組能力每套機(jī)組產(chǎn)氮氣35 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)) 。每套機(jī)組產(chǎn)液氮35L/h 。、 。、四套機(jī)組共產(chǎn)氮氣3000 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))，除少量的氮氣供氨分解制氫再生用外，其余全部供給錫槽用。另外該機(jī)組還有少量液氮產(chǎn)出，可以存放在兩個20m3的液氮貯槽內(nèi)，在事故時汽化備用?？蓾M足8h錫槽的用量，汽化后壓力179。 。、制氮工藝流程如下：空 氣 空氣過濾器 空壓機(jī) 后冷卻器及緩沖器 預(yù)冷器 分子篩純化器 分餾塔 液 氮 氮 氮 氣 氣 氮貯槽 汽化器 錫 槽氫站、保護(hù)氣體車間氫站采用氨分解制氫工藝。、選用AF80I型氨分解制氫裝置五套，四用一備。、本裝置的原料采用液氨，液氨的質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)(GB53688)的一級品要求。、產(chǎn)氣量80 m3/ (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)) 。其中氫氣60 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))、氮氣20 m3/h (標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。、產(chǎn)品氣中雜質(zhì)含量殘氨 1ppm 、含氧 3 ppm 、露點 60176。C 。、每年液氨的用量為560t 。、氨分解工藝流程如下： 液氨鋼瓶 液氨貯槽 汽化器 調(diào) 壓 NH2混合氣 氨分解氣體發(fā)生裝置 氨分解氣體凈化裝置 錫 槽十、燃?xì)庀到y(tǒng)本項目的玻璃熔窯以發(fā)生爐煤氣作為燃料。神府—東勝地區(qū)是著名的煤炭產(chǎn)地，其煤質(zhì)較好，除灰熔點偏低外，發(fā)熱量等許多指標(biāo)均優(yōu)于大同煤，氣化指標(biāo)遠(yuǎn)高于大同煤，設(shè)計中燃料煤種選用榆林當(dāng)?shù)孛?。概述、煤耗（單條生產(chǎn)線）：正常：170t/d老期：190t/d、煤氣用量（單條生產(chǎn)線）：正常：24792Nm3/h老期：27708Nm3/h煤氣發(fā)生爐主要技術(shù)參數(shù)（單臺發(fā)生爐）：煤氣產(chǎn)量： 8000Nm3/h燃料耗量： 1770~1979kg/h煤氣熱值： 5020~5670kJ/ Nm3煤氣出口溫度： 400~550℃煤氣出口壓力： ＜軟化水耗量： ~800 kg/h工藝流程、工藝流程圖 風(fēng) 機(jī) 煤氣爐 —→ 旋風(fēng)除塵器　——→ 水封閥 ——→ 熱煤氣煙道上煤系統(tǒng) 煤氣交換機(jī)、工藝流程簡述熔窯的燃料采用熱煤氣，由設(shè)在廠內(nèi)的煤氣站提供。為了保證兩條生產(chǎn)線工作穩(wěn)定、互不干擾，每條生產(chǎn)線獨立建一個煤氣站，2個煤氣站緊密相連，設(shè)立1個儀表控制室，對2個煤氣站進(jìn)行統(tǒng)一管理。每個煤氣站內(nèi)設(shè)有5臺發(fā)生爐，4用1備。由發(fā)生爐生產(chǎn)出來的煤氣，經(jīng)過轉(zhuǎn)向煙道、熱煤氣煙道輸送到聯(lián)合車間的煤氣交換器，經(jīng)換向后進(jìn)入熔窯燃燒。本煤氣發(fā)生站包括原煤加工運輸系統(tǒng)、站房生產(chǎn)系統(tǒng)及鼓風(fēng)系統(tǒng)、熱煤氣系統(tǒng)、爐渣處理系統(tǒng)及蒸汽系統(tǒng)、儲煤場和上煤系統(tǒng)。采用合格的中塊煤進(jìn)廠，故在原煤加工運輸系統(tǒng)中不設(shè)機(jī)械破碎設(shè)施。本項目采用北京中礦大型煤技術(shù)研究所研制的煤氣發(fā)生爐氣化用型煤。合格的氣化型煤經(jīng)箕斗輸送到煤氣發(fā)生爐頂上的煤倉，再由加煤機(jī)加入煤氣發(fā)生爐內(nèi)，型煤與來自爐底由空氣與蒸汽組成的氣化劑反應(yīng)生成煤氣，煤氣自爐出口出爐進(jìn)入旋風(fēng)除塵器除塵后經(jīng)水封閥導(dǎo)入設(shè)有降塵落灰斗的熱煤氣煙道；熱煤氣經(jīng)熱煤氣煙道輸送至煤氣交換器，經(jīng)換向后進(jìn)入熔窯燃燒。十一、給水、排水（一）設(shè)計依據(jù)《建筑設(shè)計防火規(guī)范》GBJ 39—87《建筑給水排水設(shè)計規(guī)范》GBJ 15—88《工業(yè)循環(huán)冷卻水處理設(shè)計規(guī)范》各工藝專業(yè)提供的用水資料（二）水源該生產(chǎn)線采用榆林城市自來水作為全廠生產(chǎn)、生活和消防用水水源，廠內(nèi)水井作為備用水源。職工生活飲用水采用工廠內(nèi)部處理后使用的罐裝水。一期工程用水總量：27432m3/d，其中生活及生產(chǎn)用水量為1432m3/d，循環(huán)水量為26000m3/d，%，排水量為480m3/d。生產(chǎn)用水量由各工藝專業(yè)提供；生活用水量按《建筑給水排水設(shè)計規(guī)范》計算；消防用水量按《建筑防火設(shè)計規(guī)范》計算；未預(yù)見水量包括管道漏損、工人操作不當(dāng)時損失、設(shè)備事故時泄水等等，占實際用水量的15%。（三）給水方案全廠供水系統(tǒng)分為：直流給水系統(tǒng)，玻璃深加工聯(lián)合車間和保護(hù)氣體車間循環(huán)水系統(tǒng)、浮法聯(lián)合車間循環(huán)水系統(tǒng)。直流給水系統(tǒng)直流給水通過給水管網(wǎng)水壓直接供給各用水車間。玻璃深加工聯(lián)合車間和保護(hù)氣體車間循環(huán)水系統(tǒng)新建玻璃深加工聯(lián)合車間和保護(hù)氣體車間循環(huán)水系統(tǒng)，供給玻璃深加工聯(lián)合車間、保護(hù)氣體車間、壓縮空氣站設(shè)備冷卻水。為保證水質(zhì)，循環(huán)水采用在線全自動過濾措施。浮法聯(lián)合車間循環(huán)水系統(tǒng)該系統(tǒng)供給浮法聯(lián)合車間（兩條生產(chǎn)線）熔窯、錫槽、退火窯等工藝設(shè)備用冷卻水。設(shè)置一座500m3水塔，正常生產(chǎn)時作為浮法聯(lián)合車間的調(diào)節(jié)水用，事故狀態(tài)下作為循環(huán)水系統(tǒng)的備用水源。（四）消防給水按《建筑防火設(shè)計規(guī)范》，全廠同時火災(zāi)次數(shù)為一次，火災(zāi)延續(xù)時間為4小時。最大滅火對象為煤氣站。一次滅火用水量920m3，滅火用水供給強度95 l/s。消防用水儲存在循環(huán)水池內(nèi)。消防用水和生產(chǎn)用水共用一套管網(wǎng)，循環(huán)水泵房內(nèi)設(shè)消防水泵一臺，各車間設(shè)室內(nèi)消火栓，室外設(shè)室外地下式消火栓。（五）排水及污水處理原料車間、玻璃深加工聯(lián)合車間、煤氣站的排水懸浮物較高，在廠區(qū)設(shè)沉砂池做沉淀處理。糞便污水設(shè)化糞池作消化處理。全廠排水經(jīng)管道匯聚后排入開發(fā)區(qū)排水管網(wǎng)，本生產(chǎn)線排水量約為480m3/d。（六）管材及敷設(shè)車間內(nèi)直流水采用鍍鋅鋼管，循環(huán)水采用焊接無縫鋼管，排水采用排水塑料管。采用架空及直埋敷設(shè)方式廠區(qū)給水采用給水鑄鐵管，排水采用鋼筋混凝土管及排水鑄鐵管。采用直埋敷設(shè)方式。（七）節(jié)水措施設(shè)備冷卻水全部循環(huán)使用，減少新水用量。各車間設(shè)置水表計量。十二、余熱鍋爐房（一）蒸汽系統(tǒng)為滿足生產(chǎn)、生活用汽需要，本工程擬建余熱鍋爐兩座，每座鍋爐房按兩臺熱管式余熱鍋爐布置，型號為QRCD/F4，每臺蒸發(fā)量為4t/h，正常生產(chǎn)時一用一備。（二）余熱利用方案為了最大限度利用熱能資源，降低生產(chǎn)成本，新型的余熱鍋爐系統(tǒng)，220℃的過熱蒸汽，也可生產(chǎn)80～100℃的熱水。過熱蒸汽的用途、應(yīng)用于氣保車間分