【正文】 ①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當(dāng)塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，為了安全，取底板厚度為 50 mm， 。凹模的底板因為是與注塑機的工作臺接觸的，所受的力傳遞到工作臺上，所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以，該設(shè)計取凹模底板厚度為 30 mm。②推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結(jié)在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為 60 mm 左右，黏結(jié)在型芯上的尺寸約 55 mm 左右，所以當(dāng)推出距離為 55 mm 時就能使塑件和型芯分離。如果 C 板（即模腳）的高度太小，則推出的距離不夠而使塑件不能脫離型芯，如圖所示：需要滿足關(guān)系：H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0 H——C 板高度；h1——擋銷高度； 圖 61h2——推板厚度；h3 推桿固定板厚度； h——推出距離； 圖 71 推板推出結(jié)構(gòu)123h33 / 58完成了以上的工作，確定模具尺寸為 270400 mm，A 板厚度 70 mm，B 板厚度 80 mm，C 板厚度 100mm，為了保證凸、凹模不碰傷，A 板和 B 板之間取 1 mm 間隙。 34 / 588 導(dǎo)向與定位機構(gòu)注射模的導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。導(dǎo)柱：國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。若導(dǎo)柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導(dǎo)柱的直徑需要進行強度校核。導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。 設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套需要注意的事項有：（1）合理布置導(dǎo)柱的位置，導(dǎo)柱中心至模具外緣至少應(yīng)有一個導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱不應(yīng)設(shè)在矩形模具四角的危險斷面上。通常設(shè)在長邊離中心線的 1/3 處最為安全。導(dǎo)柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。（2）導(dǎo)柱工作部分長度應(yīng)比型芯端面高出 6~8 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。（3）導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用 H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導(dǎo)柱固定部分配合精度采用 H7/k6；導(dǎo)套外徑的配合精度采取 H7/k6。配合長度通常取配合直徑的 ~2 倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。（4）導(dǎo)柱可以設(shè)置在動?；蚨＃O(shè)在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設(shè)在定模一邊有利于塑件脫模。35 / 589 頂出系統(tǒng)與脫模力 頂出系統(tǒng)的設(shè)計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)。脫模機構(gòu)的設(shè)計一般遵循以下原則：（1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。（2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強度最大的部位。（3）結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和維護。本設(shè)計使用簡單的推桿和推板脫模機構(gòu)，因為該塑件的分型面簡單，結(jié)構(gòu)也不復(fù)雜，采用推簡單的脫模機構(gòu)可以簡化模具結(jié)構(gòu)，給制造和維護帶來方便。在對脫模機構(gòu)做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。36 / 58 脫模力的計算對建模進行受力分析，如圖所示：F ——制件對型芯的包緊力1（N） ； F 、F ——F 的垂直和水平分231量（N） ； F ′——F 的反作用力（N） ； 33F ——沿凸模表面的脫模力（N） ； 圖 91 建模受力分析4F ——沿制件出模方向所需的脫模力（N） ；脫——脫模斜度； ?F = F cos 。 F = F ′= F sin 。21 31?F = F = F cos 。4?21?F =( F －F ′) cos脫 3 =( F cos －F sin ) cos11? = F cos ( cos －sin )?? 所以，脫模力的計算公式為： F = F cos ( cos －sin ) 脫 1 ? 又 F =L h 1c包p 式中 L －凸模成型型部分的截面周長； h－模被制件包緊部分c脫37 / 58的高度；－制件對凸模的單位包緊力，其數(shù)值與制件的幾何特點及塑料的性包p質(zhì)有關(guān)，一般可取 8~12MPa。F ＝ L h1c包＝ Dh =11010 510 910 ＝15543(N) ?包p3?3?6式中 D 取的是塑件的平均寬度，D= =110，取 D=110mm。 14082? 注：脫模斜度為 1176。，所以 F ≈ F 由于以上所計算得的只是一腔的脫 1脫模力，所以總的脫模力為： F =2 F =215543=31086（N） ；總 脫38 / 5810 推桿脫模機構(gòu) 推桿脫模機構(gòu)推桿脫模機構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。（1）推桿尺寸計算：本設(shè)計采用的推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿做出初步的直徑預(yù)算并進行強度校核。本設(shè)計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k( ) nEFL脫241=( ) = mm （101）5?4d—推桿直徑；； n—推桿的數(shù)量，n 取 8L—推桿長度（參考模架尺寸，估取 L=150） ； E—推桿材料的彈性模量，取 E=10 MP k—安全系數(shù)，取 k=； F —總5a 脫的脫模力，F(xiàn) =33324（N） ；脫實際推桿尺寸直徑為 5 mm，推管直徑為 7 mm，可見是符合要求的。但為了安全起見，再對其進行強度校核，強度校核公式為：d≥ （102）][4壓脫??nF39 / 58＝ ＝ 3mm 滿足強度要求。?[ ]—推桿材料的許用壓應(yīng)力, [ ] =150Mpa。壓?壓?2附（2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。（3）推出機構(gòu)的導(dǎo)向：當(dāng)推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導(dǎo)致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構(gòu)中設(shè)置導(dǎo)向零件，一般稱為推板導(dǎo)柱。（4）推出機構(gòu)的復(fù)位：脫模機構(gòu)完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復(fù)到初始位置，目前常用的復(fù)位形式主要有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位。本設(shè)計采用彈簧復(fù)位機構(gòu)，彈簧復(fù)位機構(gòu)是一種最簡單的復(fù)位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構(gòu)復(fù)位。 圖 101 推桿脫模機構(gòu)（5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為 H8/f7 或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。配合長度一般為直徑的~2 倍，至少大于 15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的。40 / 58 推板脫模機構(gòu)設(shè)計 高殼、薄壁類塑料制品（如罩子、殼體等）和小型多孔塑料制品常用推板脫模機構(gòu)。為了減小推出過程中推件和型芯的摩擦，在推板和型芯之間應(yīng)留有 的間隙，其配合面一般宜設(shè)計成單邊斜度為 10 度左右的錐面。配合錐面不但可以減小運動摩擦，而且還能起到輔助定位的作用，以防止因推板偏心而出現(xiàn)的溢料。在這里的設(shè)計中，塑件的脫模斜度比較小.推板與塑件的接觸部分一般需有一定的硬度和表面粗糙度要求，若采用整體全部淬硬，會因淬火變形而影響推板上孔德位置精度，因此對批量較大、精度要求較高的塑件成型，還要將推板設(shè)計成局部鑲嵌的組合形式。對于圓筒形塑件，其推板一般采用同心圓周分布的數(shù)根推桿推動。本模具中就采用了四根推桿推動推板的組合形式，結(jié)構(gòu)詳見推板的零件圖。推板的厚度可根據(jù)剛度計算來確定，則推板厚度可按下式計算。 （103）??21/3R()EKFH??脫式中 —— 推板的厚度（mm） —— 脫模力（N）脫 ——推桿軸線到推板中心距離（mm）R K——與 R/r 相關(guān)的系數(shù)，查表可取 K=。 E——推板鋼材彈性模量（MPa） ——推板中心所允許的最大變量（mm）一般取塑件在被推出方?向上尺寸公差的 1/10~1/541 / 58經(jīng)計算得 在這里取得 =16mm。詳細尺寸見零件圖H?H42 / 5811 抽芯機構(gòu)設(shè)計 當(dāng)塑料制品側(cè)壁帶有通孔、凹槽、凸臺時，塑料制品不能直接從模具內(nèi)脫出，必須將成型側(cè)孔、凹槽、及凸臺的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型芯抽出和復(fù)位的機構(gòu)叫作抽芯機構(gòu)。本設(shè)計中的杯托手柄部分就要用到側(cè)向抽芯。因為有側(cè)抽機構(gòu)的注射模，其可動零件多，動作復(fù)雜，因此，側(cè)抽機構(gòu)的設(shè)計應(yīng)以可靠、簡單、靈活和高效為準(zhǔn)。 確定抽芯機構(gòu)形式 充電器的生產(chǎn)屬于大批量的，故設(shè)計的側(cè)抽芯機構(gòu)應(yīng)首先考慮可靠耐磨，靈活方便。根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)形式、抽芯部位的結(jié)構(gòu)特點（抽芯距、抽芯成型面積等） ，綜合分析比較后，采用斜導(dǎo)柱抽芯和斜滑塊抽芯都可以，但在次模具結(jié)構(gòu)中，為使模具結(jié)構(gòu)簡單，便于加工制造，采用斜導(dǎo)柱抽芯較合適。斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是由與開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱和滑塊所組成。為了保證抽芯動作平穩(wěn)可靠，必須有滑塊定位及閉鎖裝置等。 在一般情況下斜導(dǎo)柱固定在定模上，但有時根據(jù)塑料制品的結(jié)構(gòu)形狀、分型面及澆注系統(tǒng)等各方面的要求，斜導(dǎo)柱也有固定在動模上的。在本模具設(shè)計中，根據(jù)上述分析就采用將斜導(dǎo)柱也有固定在動模上的方案。 斜導(dǎo)柱固定在動模上的抽芯機構(gòu)如下所示：43 / 58 圖 111 抽芯機構(gòu)開模時，裝在導(dǎo)柱固定板上的斜導(dǎo)柱使滑塊向左移動，抽出型芯，使模具沿分型面Ⅱ分開。 斜導(dǎo)柱抽芯的結(jié)構(gòu)尺寸 把型芯從塑料制品成型位置抽到不妨礙塑料制品脫出的位置，即型芯在抽拔方向的距離，稱為抽芯距。抽芯距應(yīng)等于成型孔深度加上 23mm。 （1）抽芯距的計算： sHtg?? =78x 17? = ——抽芯距（mm）s ——斜導(dǎo)柱完成抽芯所需的行程（mm）H44 / 58 ——斜導(dǎo)柱的傾斜角，一般取 — 。在這里我取的是 。 ?15?20? 17? 圖 112 抽芯距的計算圖 113 滑塊的結(jié)構(gòu)形式根據(jù)上面公式由圖可得抽芯距 s=22mm。這里滑塊鑲在凹模內(nèi)，所以型芯部分的結(jié)構(gòu)形式及尺寸由塑料零件的45 / 58結(jié)構(gòu)尺寸決定，如圖可得滑塊型芯部分的尺寸?；瑝K的具體結(jié)構(gòu)及尺寸詳見零件圖。（2）脫模力計算 塑料制品在冷卻時包緊型芯產(chǎn)生包緊力，若要將型芯抽出，必須克服由包緊力引起的摩擦阻力，這種力叫做脫模力。在開始抽芯瞬間所需的脫模力最大。根據(jù)各種因素的影響，脫模力計算如下： (cosin)FLhpa??? = 8 10( )?cos17in??? =F——脫模力(N)；L——活動型芯被塑料制品包緊的斷面形狀的周長(mm)，L=20+21+19+=；h——成型部分深度(mm)；p——單位面積包緊力,10MPa；——摩擦系數(shù)，取 ；?——脫模斜度。a46 / 5812 成型零件工作尺寸的計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高，但由于該塑件不是規(guī)則圖形，因為是對稱結(jié)構(gòu)，所以只要保證其中一半的精度尺寸就可以保證整個塑件在配合處的尺寸。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。本設(shè)計采用平均值法。 凹模工作尺寸的計算