【正文】 由于受統(tǒng)計控制的過程服從可預(yù)測的分布，從該分布中便可以估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例。只要過程保持受統(tǒng)計控制狀態(tài)并且其中分布的位置、分布寬度及形狀不變化，就可以繼續(xù)生產(chǎn)相同分布的符合規(guī)范的產(chǎn)品。對過程采取的第一個措施就是將過程定位在其目標(biāo)值上。如果過程的分布寬度是不可接受的，該策略則允許生產(chǎn)最小量不符合規(guī)范的產(chǎn)品。通常要求用對系統(tǒng)采取措施從而減少產(chǎn)生變差的變通原因的方法來改進(jìn)過程的能力（以及其輸出） ，從而始終符合規(guī)范。為了進(jìn)一步具體了解過程能力、過程性能以及與之相關(guān)的假設(shè)，參見第 2 章第 5 節(jié)。簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使用權(quán)過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么性能是可預(yù)測的，變可評定其滿足顧客期望的能力。這是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)。每個過程可以根據(jù)其能力是否受控進(jìn)行分類，過程可分成 4 類，如下表所示： 控制滿足要求 受控 不受控可接受 1 類 3 類不可接受 2 類 4 類一個可接受的過程必須是處于受控統(tǒng)計控制狀態(tài)的且其固有變差（能力）必須小于圖紙的公差。理想的情況是具有 1 類過程，該過程受統(tǒng)計控制且有能力滿足要求，是可接受的。2 類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。3 類過程符合要求，可接受，但不是受控過程，需要識別變差的特殊原因并消除它。4 類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和變通原因。在有些情況下，顧客也許允許制造商運行一個 3 類過程，這些情況包括：? 顧客對規(guī)范要求之內(nèi)的變差不敏感（見第 2 章第 5 節(jié)所討論的損失函數(shù)；? 對特殊原因采取措施所發(fā)生的成本比任何所有顧客得到的利益大，因成本原因可允許存在的特殊原因包括刀具磨損、刀具重磨、周期的（季節(jié)的）變化等；? 特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預(yù)見性。在這些情況下，顧客可能會有以下要求：? 該過程是成熟的，例如，該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進(jìn)；? 允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果；? 過程控制計劃有效運行?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。在汽車工業(yè)中可接受的作法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。過程能力是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進(jìn)行過程性能預(yù)測的基礎(chǔ)。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復(fù)的數(shù)據(jù)來進(jìn)行預(yù)測是沒有什么價值的。特殊原因是造成分布的形態(tài)、分布寬度或位置改變的原因，因此會很快使過程能力預(yù)測失效。用來計算不同的能力指數(shù)或比值所要求的數(shù)據(jù)是從處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程獲得的。能力指數(shù)可分成兩類：長期的和短期的。短期能力的研究是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎(chǔ)的。這些數(shù)據(jù)用控制圖分析后作為判定該過程是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行的依據(jù)。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計算短期能力指數(shù)。如果過程不是處于受控狀態(tài)，就要求采取解決變差的特殊原因的措施。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。另一個用途，有時也叫機(jī)器能力研究，是用來驗證一個新的或經(jīng)過修改的過程實際性能是否符合工程參數(shù)。如果一個過程是穩(wěn)定的并且能符合短期的要求。緊接應(yīng)進(jìn)行另一種型式的研究。長期能力研究包括通過很長一段時間內(nèi)所進(jìn)行的測量應(yīng)在足夠長的時間內(nèi)收集數(shù)據(jù)，同時這些數(shù)據(jù)應(yīng)能包括所有能預(yù)計到的變差的原因，很多變差原因可能在短期研究時還沒有觀察到。當(dāng)收集到足夠的數(shù)據(jù)后，將這些數(shù)據(jù)畫在控制圖上，如果沒有發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因，便可以計算長期的能力和性能指數(shù)。這種研究的一個用途是用來描述一個過程在很長的一個時期內(nèi)包括很多可能變差原因出現(xiàn)后能否滿足顧客的要求的能力——例如：量化過程性能。幾個不同的指數(shù)已被提出。因為 1）沒有一個單獨的指數(shù)可以萬能地適用于所有過程；且 2）沒有一個給定的過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。例如：推薦同時使用 Cp 和 Cpk（見第 II章第 5 節(jié)） ，并與圖表技術(shù)一起使用，可以更好地理解估計的分豈有此理和規(guī)范界限的關(guān)系。在某種意義上說就是比較（并且努力使兩者一致） “過程的呼聲”和“顧客的呼聲” （參見參考文獻(xiàn) 22） 。所有的指數(shù)都有不足之處且可能產(chǎn)生誤導(dǎo)。任何從計算的指數(shù)中得到的推斷，可以從計算這些指數(shù)的數(shù)據(jù)中找到合適的解釋。有關(guān)汽車公司已經(jīng)確定了對過程能力固定的要求。讀者有責(zé)任與他們的顧客聯(lián)系從而確定使用哪些指數(shù)。在有些情況下，可能最好是什么指數(shù)都不合適，或不是基于顧客的要求，努力使過程來符合這些規(guī)范浪費大量時間和精力。第 II 章第 5 節(jié)描述的是能力和性能指數(shù)的選擇以及在使用這些指數(shù)時的注意事項。持續(xù)改進(jìn)過程循環(huán)的各個階段1． 分析過程 2. 維護(hù)過程 ? 本過程應(yīng)做些什么？ ? 監(jiān)控過程性能 ? 會出現(xiàn)什么錯誤？ ? 查找變差的特殊 ? 本過程正在做什么？ 原因并采取措施 ? 達(dá)到什么控制狀態(tài)？ ? 確定能力 計劃 實施 措施 研究 3 改進(jìn)過程 措施 研究 ? 改變過程從而更好地理解 普通原因變差 ? 減少普通原因變差圖 14 過程改進(jìn)循環(huán)實施 計劃研究 措施計劃 實施第 6 節(jié)過程改進(jìn)循環(huán)及過程控制在應(yīng)用持續(xù)改進(jìn)過程這一概念時，可以使用 3 階段的循環(huán)（見圖 4） ，每一個經(jīng)歷改進(jìn)的過程都可以在這個循環(huán)中找到位置。1． 分析過程當(dāng)考慮進(jìn)行過程改進(jìn)時必須對該過程有基本的了解，為了對過程很好的理解應(yīng)回答以下問題：? 本過程應(yīng)做什么？? 會出現(xiàn)什么問題？——本過程會有哪些變化？——我們已經(jīng)知道本過程的什么變差？——哪些參數(shù)受變差的影響大？? 本過程正在做些什么？——本過程是否在生產(chǎn)廢品或需要返工的產(chǎn)品？——本過程的生產(chǎn)的產(chǎn)品是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下？——本過程是否有能力？——本過程是否可靠？為了較好地理解過程可能應(yīng)用許多技術(shù)，如小組會議，與開發(fā)或操作過程的人員（主管專家）商討，審閱過程的歷史或進(jìn)行失效模式及后果分析（FMEA） 。本手冊所述的控制圖也是應(yīng)使用的工具。這些簡單的統(tǒng)計方法用來幫助大家區(qū)別變差的普通及特殊原因。變差的特殊原因應(yīng)注明。當(dāng)達(dá)到了統(tǒng)計控制狀態(tài)后，便可以計算能力指數(shù)從而幫助評定本過程長期能力的當(dāng)前水平。2． 維護(hù)（控制）過程一旦對過程有了較好的理解，就必須使過程維持在一定的能力水平上。過程是動態(tài)的并且會變化。必須監(jiān)控過程的性能，因此要采取有效的措施來防止過程發(fā)生不希望的變化。同時必須了解所希望的變化并使之保持穩(wěn)定。本手冊介紹的簡單的統(tǒng)計方法在這方面可以幫助你。制作及使用控制圖或其他的工具，可以對過程進(jìn)行有效地監(jiān)控。當(dāng)所使用的工具表明過程已改變，就應(yīng)立即采取有效的措施隔離變差原因并對它們采取措施。很容易就會停止在本循環(huán)中的第二階段。重要的是要意識到任何一個公司的資源都是有限的。一些，或是許多過程應(yīng)處于這一階段。然而，如果不能進(jìn)展到本循環(huán)的下一階段將導(dǎo)致一具明顯的競爭上的劣勢。要達(dá)到“世界級”水平要求用穩(wěn)定的有計劃的努力來進(jìn)行過程改進(jìn)循環(huán)的下一階段。3． 改進(jìn)過程到達(dá)這一點，已設(shè)法使過程穩(wěn)定并已維持。但是，對于有些過程，顧客甚至?xí)こ桃?guī)范內(nèi)的變差表示敏感。在這些情況下，持續(xù)改進(jìn)的價值只有在變差減小后才能實現(xiàn)。為上要使用額外的過程分析工具，包括更先進(jìn)的統(tǒng)計方法，例如：試驗設(shè)計及先進(jìn)的控制圖等。附錄 H 列出一些有用的參考文獻(xiàn)做為進(jìn)一步的研究。通過減小變差業(yè)改進(jìn)過程主要包括有目的向過程中引入變化并測量其效果。目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進(jìn)一步減小，其意圖是以更低的成本改進(jìn)質(zhì)量。當(dāng)新的過程參數(shù)確定后，這種循一舉理回轉(zhuǎn)到分析過程。由于進(jìn)行某些改變，應(yīng)重新確定過程穩(wěn)定性。過程便不斷圍繞過程改進(jìn)循環(huán)運轉(zhuǎn)。控制圖上控制限中線下控制限1．收集 ? 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2．控制 ? 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制限 ? 識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進(jìn) ? 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個階段從而不斷改進(jìn)過程圖 5 控制圖第 7 節(jié)控制圖——過程控制的工具貝爾試驗室的 Walter 休哈特博士在二十世紀(jì)的二十年代研究過程時，首先區(qū)分了可控制和和不可控制的變差，就是由于我們所說的普通及特殊原因產(chǎn)生的。他發(fā)明了一個簡單有力的工具來區(qū)分它們——控制圖。從那時起，在美國和其它國家，尤其是日本，成功地把控制圖應(yīng)用于各種過程控制場合。經(jīng)驗表明當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進(jìn)要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小。使用控制圖來改進(jìn)過程是一個重復(fù)的程序，多次重復(fù)收集、控制及分析幾個基本的步驟（見圖 5） 。首先。按計劃收集數(shù)據(jù)（附錄 A提供了這樣一個數(shù)據(jù)收庥計劃的輸入） ；然后，利用這些數(shù)據(jù)計算控制限，控制限是解釋用于統(tǒng)計控制數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)；當(dāng)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，控制限可用來解釋過程能力。為了使過程在受控和能力上得以改進(jìn)，就必須識別普差的普通及特殊原因并據(jù)此改進(jìn)過程；然后該循環(huán)又重新開始，更多的數(shù)據(jù)被收集、解釋并且作為采取措施的基礎(chǔ)。1． 收集被研究的特性（過程或產(chǎn)品）的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可心畫到控制圖上的形式。這些數(shù)據(jù)可能是一個機(jī)加工零件的尺寸的實測值、一匹維尼布上的缺陷數(shù)、軌道車的通過時間、記賬的錯誤數(shù)目等。2． 控制利用數(shù)據(jù)計算試驗控制限，將它們畫在圖上作為分析的指南?？刂葡薏⒉皇且?guī)范限值或目標(biāo)，而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃。然后，將數(shù)據(jù)與控制限相比來確定變差是否穩(wěn)定而且是否僅是由普通原因引起的。如果明顯存在變差的特殊原因，應(yīng)對過程進(jìn)行研究從而進(jìn)一步確定影響它的是什么。在采取措施（一般是局部措施）的后，再進(jìn)一步收集數(shù)據(jù)，如有必要可重新計算控制限，若還出現(xiàn)任何另外的特殊原因，則繼續(xù)采取措施。3． 分析及改進(jìn)當(dāng)所有的特殊原因被消除之后，過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，楞繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具，也可計算過程能力。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。必須調(diào)查過程本身而且一般來說必須采取管理措施來改進(jìn)系統(tǒng)。通常可以發(fā)現(xiàn)盡管在過程剛建立時已經(jīng)對準(zhǔn)了目標(biāo)值，過程的實際位置（X）可能與該值不一致。對于那些實際值偏離目標(biāo)值并且重新給過程定位很經(jīng)濟(jì)的過程應(yīng)考慮重新調(diào)整以便使其與目標(biāo)值更加一致。以上調(diào)整是假設(shè)該調(diào)整不會影響過程的變差。但情況不可能總是這樣，應(yīng)了解由于重新調(diào)整過程的位置可能嗇過程的變差，則應(yīng)在顧客滿意和經(jīng)濟(jì)性兩方面進(jìn)行權(quán)衡。必須不斷地對過程的長期性能進(jìn)行分析，通過對現(xiàn)行的控制圖進(jìn)行周期的、系統(tǒng)的評審可以很容易地完成這一工作。通常會有特殊原因出現(xiàn)的新證據(jù)，一些特殊原因經(jīng)理解后也許能對減少整個過程的變差有利。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。對于“受控”的過程，改進(jìn)工作的重點將經(jīng)常放在減少過程中的普通原因變差上。要減小這種變差就要“縮小”控制釁上的控制限——即經(jīng)重新計算的控制限要相互靠近。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做對過程的改進(jìn)是一種“懲罰” 。他們沒有意識到如果一個過程處于穩(wěn)態(tài)且控制限計算正確，過程錯誤地產(chǎn)生超出控制限的點的機(jī)會是相同的，與控制限間的距離無關(guān)（參見第 5 節(jié)） 。還沒有談到的一點是控制限的重新計算問題。一旦經(jīng)過程合適的計算，并且如果過程中普通原因變差不發(fā)生改變，則控制限就是合理的，出現(xiàn)偏差的特殊原因的信號不需要重新計算控制限。用于長期分析的控制圖，最好是盡可能少重新計算控制限，但需要根據(jù)過程本身情況來決定。為了不斷地改進(jìn)過程，重復(fù)以上三個階段適當(dāng)?shù)囟嗍占瘮?shù)據(jù)。通過操作受統(tǒng)計控制的過程來減少過程變差，并且不斷分析過程的變化?？刂茍D的益處合理使用控制圖能：? 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用? 權(quán)有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去? 使過程達(dá)到： ——更高的質(zhì)量 ——更低的單件成本 ——更高的有效能力? 為討論過程的性能提供共同的語言? 區(qū)分變差的特殊原因和