【正文】 進(jìn)行冷卻，使溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)控制。 16 ⑥堿洗槽兩側(cè)上方應(yīng)設(shè)置抽風(fēng)罩，將對(duì)人體有害 的 NaOH 蒸汽吸入清洗塔淋洗，待凈化后，排到大氣中。 成分和工藝條件的影響 ①氫氧化鈉。堿蝕槽中的苛性堿系指游離量。其含量對(duì)保障堿蝕質(zhì)量、防止水解起重要作用。有長(zhǎng)壽命堿蝕劑存在時(shí)， 40g/L 以下堿蝕速度基本相同；大于70g/L 堿蝕速度有隨濃度升高而加快，所以保持在 50～ 60g/L 之間最好。生產(chǎn)中每日分析一次游離堿，及時(shí)補(bǔ)充。 ②長(zhǎng)壽命堿蝕劑。是防止偏鋁酸鈉水解形成硬鋁 酸石的必要成分。它是由多種化合物（絡(luò)合劑、加速劑、緩蝕劑、整平光亮劑及潤(rùn)濕劑等）復(fù)配而成的。國(guó)產(chǎn)品的質(zhì)量和功能已達(dá)到進(jìn)口品的水平，通常加 20g/L 濃縮液即可，一般憑經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行補(bǔ)加。含量適宜時(shí)堿蝕液呈灰黑色，表面有一層小氣泡覆蓋。含量不足時(shí)堿蝕液泛白，氣泡消失。也可按堿量補(bǔ)加，即苛性鈉與堿蝕劑按質(zhì)量比ξ為 5： 1的比例添加。 ③溫度。電解液在 20℃時(shí)，氧化膜的比耐蝕性最高。電解液溫度低，能提高耐磨性，但會(huì)使亮度下降，呈灰黑色，且使著色性能變壞。故一般采用范圍為15～ 25℃。為使槽內(nèi)溫度均勻，必須進(jìn)行溶液的循環(huán)和攪 拌。 ④電流密度。電流密度設(shè)定的高，得到預(yù)定厚度氧化膜所需時(shí)間短。生產(chǎn)效率就高，但總電流量要增大，電源容量必須加大。提高電流密度，制品各部分的膜厚容易不均。 ⑤電解電壓。電解電壓不僅受合金材料、電流密度、電解液濃度、鋁離子含量和溶液溫度等因素的影響，而且還和電解槽尺寸、形狀、極面積比、極間距離、攪拌狀態(tài)和制品形狀等有關(guān)。硫酸陽(yáng)極氧化開(kāi)始后，電流和電壓都趨向穩(wěn)定。如采用定電壓陽(yáng)極氧化，由于上述電解條件變化，可能引起電流密度改變，給膜厚控制帶來(lái)困難，故陽(yáng)極氧化多采用定電流電解。電解開(kāi)始時(shí)按設(shè)定電流密度來(lái)確定電壓 ，一般在 10～ 22 伏范圍內(nèi) 。 ⑥電解時(shí)間。根據(jù)要求的氧化膜厚度及設(shè)定的電流密度，可由公式 σ =KIt確定時(shí)間。式中， σ為氧化膜厚度（微米）； I 為電流密度（安培 /平方分米）； t為電解時(shí)間（分）； K 為固定系數(shù)，應(yīng)通關(guān)實(shí)踐確定（通常取 ～ ） 。 綜上工藝條件對(duì)氧化膜性能影響的規(guī)律，可列下表表 2 所示。 17 表 2 各種工藝條件對(duì)氧化膜性能影響的規(guī)律 工藝參數(shù) 通常使用范圍 最佳工藝參數(shù) 氧化膜厚度 耐蝕性 耐磨性 著色性 電解液成分 硫酸，10%～ 30 15% ＿ ↓ ↓ ↓ 鋁離子濃度 Al3+ +1→ 5① → 20② 5 克 /升 ＿ ① ↑ ② ↓ ① ↑ ② ↓ ① ↑ 溫度 15～ 25℃ 20℃ ↓ ↓ ↓ ↑ 電流密度 1～ 2 安 /平方分米 安 /平方分米 ↑ ↑ ↑ ↑ 電壓 10～ 20伏 16 伏 ↑ ↑ ↑ ↑ 電解時(shí)間 30～ 60分 45 分 ↑ ↑ ↑ ↑ 常見(jiàn)鋁硫酸陽(yáng)極氧化膜缺陷、產(chǎn)生原因及防治方法。 表 3 常見(jiàn)鋁硫酸陽(yáng)極氧化膜缺陷、產(chǎn)生原因及防治方法 缺陷名稱(chēng) 產(chǎn)生原因 防止方法 組織條紋 磨具設(shè)計(jì)或修模不當(dāng)，使在工件擠壓生產(chǎn)中金屬流動(dòng)嚴(yán)重不均勻，這種情況容易在工件有厚度變化的對(duì)應(yīng)面上出現(xiàn) 光亮度和晶粒度明顯不同的組織眺望 改進(jìn)模具設(shè)計(jì)和準(zhǔn)確修模，使工件擠壓時(shí)金屬流動(dòng)均勻 黑（灰）色條帶 1. 擠壓錠坯表面有油污或煙灰 2. 擠壓壓余太少或錠坯溫度較低而擠壓簡(jiǎn)溫度較高使錠坯表皮物流入工件表面，表皮物一般使合金元素較高 3. 擠壓筒內(nèi)襯變形。內(nèi)鋁殘留物太多 1. 清洗擠壓錠坯 2. 控制好錠坯和擠壓筒溫度 3. 合理留壓余量 4. 修理擠壓筒 擠壓焊縫明顯 1. 模具設(shè)計(jì)或修理不當(dāng) 1. 改進(jìn)模具設(shè)計(jì)和準(zhǔn)確 18 2. 擠壓工藝條件不當(dāng) 3. 擠壓比太小 修模 2. 改善擠壓工藝條件 3. 改用較大噸位的擠壓機(jī)生產(chǎn) 粗晶表面 1. 擠壓比太小 2. 擠壓速度過(guò)快，錠坯溫度較高，使擠壓出口溫度太高 3. 淬火強(qiáng)度不夠 4. 錠坯原始晶粒粗 1. 改用較大噸位擠壓機(jī)生產(chǎn) 2. 控制好擠壓出口溫度 3. 增強(qiáng)淬火力度 4. 控制好錠坯原始晶粒度 膜厚不均 1. 同根工件上幾個(gè)表面膜厚不同，是因?yàn)閽炝咸?，或?qū)?yīng)陰極面具較小 2. 同根工件兩端膜厚不同，是因?yàn)椴垡荷舷掠袦囟炔? 3. 同掛料上下膜厚不同，是因?yàn)椴垡荷舷掠袦囟炔? 4. 掛與掛之間膜厚不同，是因?yàn)楣に嚄l件波動(dòng)太大，或掛料面具相差太多 5. 極間距不等 1. 保證一定掛料間距 2. 陰極布置合理有足夠面具 3. 槽液循環(huán)量足夠，方式合理 4. 控制工藝條件波動(dòng)范圍 5. 控制好掛料面積，對(duì)面積相差較大的，適應(yīng)當(dāng)挑戰(zhàn)氧化時(shí)間 6. 調(diào)整 極間距相等 膜厚不合格 1. 用橫電壓和時(shí)間控制膜厚方法不對(duì) 2. 計(jì)算掛料面積有誤，設(shè)定的總電流不準(zhǔn)確 3. 氧化時(shí)間計(jì)時(shí)不準(zhǔn) 4. 電接觸不良，出現(xiàn) ’打火“或松動(dòng)現(xiàn)象 5. 沒(méi)有考慮合金成分對(duì)成膜速度的影響 1. 改用恒電流和時(shí)間控制膜厚 2. 準(zhǔn)確計(jì)算好每掛氧化面具 3. 準(zhǔn)確計(jì)時(shí) 4. 保證電接觸良好 5. 根據(jù)合金種類(lèi)，合理調(diào)整氧化時(shí)間 表面流痕 1. 堿洗溫度高，轉(zhuǎn)移時(shí)間長(zhǎng) 2. 堿洗添加劑組成不合理 3. 殘留槽液沒(méi)有洗凈 1. 適當(dāng)降低堿洗溫度，縮短轉(zhuǎn)移時(shí)間 2. 更換堿洗添加劑 3. 充分水洗 氧化膜疏松 1. 氧化溫度太高，掛料太密，攪拌不夠 2. 電流密度太大 3. 氧化時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 1. 適當(dāng)降低氧 化溫度，減少掛料量和加強(qiáng)攪拌 2. 降低電流密度 3. 縮短氧化時(shí)間 19 光度下降 1. 擠壓出口溫度高 2. 堿洗溫度不夠 3. 中和除灰不徹底 4. 氧化槽液內(nèi)重金屬離子較多 5. 氧化溫度低，電流密度大 6. 封孔工藝不當(dāng) 1. 采用低溫快速擠壓 2. 適當(dāng)提高堿洗溫度 3. 調(diào)整中和工藝 4. 控制槽液雜質(zhì)量 5. 適當(dāng)提高氧化溫度和降低電流密度 6. 調(diào)整封閉工藝 表面燒傷 1. 電接觸不良 2. 陰極損壞，面積太小 3. 電流密度過(guò)大 1. 保證電接觸良好 2. 及時(shí)更換損壞的陰極 3. 適當(dāng)降低電流密度 染色處理 染色工藝見(jiàn)下表。 表 4 染色工藝 染料名稱(chēng) 濃度（ g/L） pH 溫度（℃） 時(shí)間（ min） 酸性 黑 10B 10 5～ 60～ 70 5～ 10 染色液配置 ，先用少量熱蒸餾水或去離子水調(diào)成糊狀。 20 倍兩熱水邊攪拌邊加入到漿糊內(nèi)，必要時(shí)加熱煮沸 30 分鐘，直到完全溶解。 ，若沒(méi)有殘余物，則濾液用純水稀釋?zhuān)⒂帽姿峄虬彼{(diào)整染液 pH 值到工作水平。 ，試染合格后即可投入正規(guī)生產(chǎn)。 封孔處理 封孔通常常用的有沸水封孔法和電泳涂漆封孔法。因沸水封孔操作簡(jiǎn)單，價(jià)格低廉，故采用沸水封孔法。水和封孔處理的工藝條 件見(jiàn)表 5。 表 5 水和封孔處理的工藝條件 封孔方法 溫度 PH 值 時(shí)間 純 沸 水 95℃以上 6177。 20~30 分鐘 烘干 工件封孔后放入烘箱在 70℃的溫度下烘干 。 致謝詞 20 將近一個(gè)月的課程設(shè)計(jì)結(jié)束了，在此，我特別感謝我的指導(dǎo)老師劉光明，他嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致、一絲不茍的工作作風(fēng)一直是我學(xué)習(xí)和工作的榜樣！再次謝謝劉老師！