【導(dǎo)讀】由我公司承擔(dān)制造安裝的同軸式沉降-再生器，是催化裂化裝置中的核心設(shè)備。和內(nèi)件等組成；殼體重365噸，殼體材質(zhì)為Q245R，板厚為24mm-46mm；內(nèi)件材質(zhì)為Q245R、設(shè)備安裝于米高的基礎(chǔ)之上，安裝總高度超過60米，確保襯里的施工質(zhì)量，高空作業(yè)量大，內(nèi)件安裝工作量大，難度大，技術(shù)要求高。臺(tái)催化劑罐、1臺(tái)分餾塔，總重約500噸，均需要現(xiàn)場制作安裝。4廢催化劑罐內(nèi)徑×塔高×厚度㎜6000/21120/23/30總質(zhì)量t，材質(zhì)Q345R. 5催化分餾塔內(nèi)徑×塔高×厚度㎜5000/50862/總質(zhì)量t，材質(zhì)Q345R+0Cr18Ni9. 執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)GB150-1998、JB/T4710-2020、SH3504-2020、70B124-2020

　　

【正文】 材厚度 δ(mm) B 類焊縫對口錯(cuò)邊量 b(mm) δ=24 ≤5 δ=30 ≤5 δ=4 6 ≤ B 類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時(shí)，若薄板厚度大于 10mm 且兩板差大于薄板厚度的 30%或超過 5mm，均應(yīng)按要求削薄厚板邊緣。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對口錯(cuò)邊量 b 應(yīng)符合上表的規(guī)定且對口錯(cuò)邊量 b 以薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口 錯(cuò)邊量 b 時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。 吊裝段形成后，檢查對應(yīng)筒節(jié)的橢圓度，并進(jìn)行周長配比。 殼體總長度允許有正偏差 35mm,不允許有負(fù)偏差。 在各段筒體上用記號(hào)筆劃出中心線并打上樣沖。 底座標(biāo)高允差 10mm。中心線位置允差不大于 10mm。 方位允差：沿底座環(huán)外周邊測量弧長應(yīng)不大于 15mm。 筒體直線度：小于等于高度的千分之二且不大于 20mm。 筒體總長度：允許正偏差為高度的千分之 二且不大于 ，應(yīng)立即對稱均勻擰緊地腳螺栓的螺母，螺栓上端應(yīng)露出螺母 3～ 5扣，并將墊鐵與墊鐵、墊鐵與底座環(huán)點(diǎn)焊牢固。 吊裝過程中應(yīng)做放射型支撐防止變形。 為了使設(shè)備在高空組對環(huán)口時(shí)能順利進(jìn)行，應(yīng)在每各吊裝段的上口均布焊接八塊導(dǎo)向筋板，并在環(huán)縫上下段的 0?主軸線設(shè)置一套限位卡具，以利于設(shè)備組對就位。導(dǎo)向筋板和限位卡具結(jié)構(gòu)如下圖所示： 附件安裝應(yīng)符合以下規(guī)定 內(nèi)件安裝步驟 氣提段、待生立管、待生催化劑分配 器、待生塞閥應(yīng)自上而下安裝，保證同軸度和垂直度，之后進(jìn)行主風(fēng)分布板安裝。 每臺(tái)旋分設(shè)置 3處就位吊耳，吊耳的設(shè)置應(yīng)避開旋分接管。就位時(shí)利用 6 臺(tái) 5t 倒鏈將成對旋分配合就位。 一、二級(jí)旋風(fēng)分離器正式安裝前宜在平臺(tái)上進(jìn)行預(yù)組裝，預(yù)組裝偏差值應(yīng)符合下列規(guī)定： ⑴ 一、二級(jí)旋風(fēng)分離器軸心與平臺(tái)放樣中心間距離的允許偏差為 177。1mm 。中心線距離允許偏差為 177。2mm 。 ⑵ 吊掛座水平方向位置度允許偏差為 3mm。 ⑶ 預(yù)組裝合格后，將接口處做好標(biāo)記。 旋風(fēng)分離器安裝找正后，應(yīng)符合下列規(guī)定： ⑴ 旋風(fēng)分離器組裝焊接后，其垂直度允許偏差為 5mm，一級(jí)旋風(fēng)分離器入口標(biāo)高允許偏差為100mm 70mm 250mm 150mm 導(dǎo)向筋板示意圖 177。5mm 。 ⑵ 旋風(fēng)分離器各段間的組對焊縫及二級(jí)旋風(fēng)分離器出口管與集氣室的焊縫，均應(yīng)經(jīng)煤油試漏合格后方可補(bǔ)接口襯里。 ⑶ 旋風(fēng)分離器吊桿中心到旋風(fēng)分離器本體主軸線距離的偏差不得大于 3mm,安裝后，將吊桿螺母按圖樣規(guī)定的膨脹間隙松回，用第二個(gè)螺母鎖緊。 料腿下端與分布管（板）或其它零部件的垂直距離允許偏差為 177。20mm 。料腿與旋風(fēng)分離器間的接口及料腿間的接 口應(yīng)開坡口，保證全焊透。 料腿拉桿的組裝，應(yīng)保證料腿的設(shè)計(jì)位置和相互間距，不得強(qiáng)力組裝，拉桿應(yīng)焊牢，每層拉桿中心線應(yīng)在同一水平面上，各拉桿水平度允許偏差為 2mm/m。 翼閥 安裝前應(yīng)由建設(shè)單位負(fù)責(zé)組織生產(chǎn)人員進(jìn)行翼閥冷態(tài)實(shí)驗(yàn)。翼閥 出口方向應(yīng)按圖樣要求安裝，安裝角度 根據(jù) 翼閥冷態(tài)試驗(yàn) 結(jié)果安裝 ，其允許偏差為 177。5176。 。翼閥或防倒錐至分布管的距離允許偏差為 177。10mm 。 防倒錐底面安裝水平度允許偏差 4mm/m。 旋風(fēng)分離器吊掛安裝應(yīng)符合下列要求： ① 吊掛 方位允許偏差為 5mm，標(biāo)高允許偏差為177。5mm 。 ② 吊掛安裝垂直度不得大于 1mm。 ③ 吊掛焊縫必須飽滿、平滑、無咬肉等缺陷，焊縫表面應(yīng)進(jìn)行 100%滲透探傷。 內(nèi)集氣室安裝應(yīng)符合下列要求： 內(nèi)集氣室在上封頭襯里前整體安裝后與殼體同心度和水平度允許均為集氣室直徑的，且不得大于 5 mm。 ，開孔中心方位允許偏差為 3mm。 ： 相鄰人字擋板安裝的 水平距離和垂直距離高允許偏差為 10mm。 同一標(biāo)高上人字擋板的頂端應(yīng)在同一水平面上，其允許偏差為 5mm。 人字擋板安裝角度允許偏差為 177。176。 ： 相鄰環(huán)形擋板安裝間距允許偏差為 177。5mm ，累計(jì)允許偏差為 177。10mm 。 環(huán)形擋板內(nèi)口與提升管外壁間距以及環(huán)形擋板外口與汽體段殼體內(nèi)壁間距的允許偏差為 +0mm。 ： 油氣阻擋圈水平度允許偏差 為 5mm。 油氣阻擋圈間距允許偏差為 177。10mm 。遇環(huán)向焊縫時(shí)，可將間距縮短成延長 50 mm。 油氣阻擋圈中間不允許間距，遇到開孔接管時(shí)，應(yīng)將油氣阻擋圈斷開再與接管焊成一體。 蒸汽盤管安裝水平度允許偏差為其直徑的 1/1000，立管的垂直度允許偏差為其高度的1/1000，且不大于 10 mm。 快速分離裝置與設(shè)備的同軸度允許偏差為 10mm，外緣立板垂直度允許偏差為 5mm，出口高度允許偏差為 177。5 mm ，寬度允許偏差為 177。2mm 。 開孔、接 管安裝 主軸線沿外圓周弧長等分，方位準(zhǔn)確。開孔劃線標(biāo)高允許偏差 177。3mm ，方位允許偏差177。3mm ，孔徑允許偏差 177。2mm 。 由于裝卸孔直徑較大，若不能避開焊縫，補(bǔ)強(qiáng)圈所覆蓋焊縫應(yīng)磨平，公稱直徑大于400mm，補(bǔ)強(qiáng)圈允許分成 2～ 4 片，每片補(bǔ)強(qiáng)圈信號(hào)孔不少于一個(gè)，且不得堵塞。 在器壁上進(jìn)行較大直徑的開孔，應(yīng)先將補(bǔ)強(qiáng)圈安裝就位，點(diǎn)焊固定牢 固 再開孔。 補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋位置的焊道必須 100%射線探傷合格后再安裝補(bǔ)強(qiáng)圈。以開孔直徑的 倍為半徑范圍 內(nèi)的焊道必須 100%探傷合格。 開孔補(bǔ)強(qiáng)圈焊接完畢，應(yīng)通入 壓縮氣體檢查焊縫嚴(yán)密性。 ： 所有法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置。接管標(biāo)高允差 177。6mm 。接管法蘭伸出高度 177。5mm 。法蘭面傾斜度 ≤ 。法蘭面應(yīng)垂直于接管或設(shè)備的主軸線，垂直度偏差不得超過法蘭外徑的 1%，（法蘭外徑小于 100mm 時(shí)，按 100mm 計(jì)算），且不大于 3mm。開口接管深入設(shè)備內(nèi)部的長度允許偏差為 +50mm。底部旋塞閥開孔與待生催 化劑立管的下段中心同心度允許偏差為 2mm。 基礎(chǔ)驗(yàn)收 . 同軸式沉降 — 再生器安裝在標(biāo)高 左右的混凝土基礎(chǔ)上，安裝前，基礎(chǔ)必須經(jīng)過正式交接驗(yàn)收， 交方應(yīng)提供基礎(chǔ)測量報(bào)告， 基礎(chǔ)標(biāo)高 和縱、橫向中心線標(biāo)記 。 基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷 。 基礎(chǔ) 上 表面 （灌漿表面）鏟好麻面 ，表面不得有油污和疏松層，表面 清掃干凈，放置墊鐵處 周邊 50mm 范圍內(nèi)應(yīng)鏟平，鏟平部位水平度允許偏差 2mm/m。 基礎(chǔ)混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，周圍土方應(yīng)回填、夯實(shí)、平整，預(yù)埋地腳螺栓螺紋應(yīng)無損壞， 且有保護(hù)措施，預(yù)埋孔內(nèi)的雜物應(yīng)清理干凈。 混凝土基礎(chǔ)的外形尺寸、坐標(biāo)位置、預(yù)埋件應(yīng)符合圖紙要求?；炷粱A(chǔ)的允許偏差如下表： 項(xiàng)目 允許偏差 坐標(biāo)位置（縱、橫中心線） 177。 20 外形尺寸 177。 20 平面水平度 每米 5 全長 10 側(cè)面垂直度 每米 5 全長 10 預(yù)埋地腳螺栓 頂端標(biāo)高 +100 中心距 177。 2 地腳螺栓預(yù)留孔 中心位置 177。 10 深度 +200 孔壁垂直度 10 墊鐵共放置 108 組， 在地腳螺栓兩側(cè)各放置一組墊鐵， 加強(qiáng) 筋下方 放置一組 。 斜墊鐵應(yīng)成對使用，搭接長度不小于 3/4。 每組墊鐵應(yīng)放置整齊、平穩(wěn)，接觸良好，墊鐵表面的油污應(yīng)清除干凈，設(shè)備找正后，每組墊鐵均應(yīng)被壓緊。 墊鐵應(yīng)露出設(shè)備底座環(huán)外緣 10— 30mm。 焊接方案 殼體組對各種位置的焊接全部為我公司已有焊接工評所覆蓋，所需工評見下表 材質(zhì) 及規(guī)格 工評號(hào) 焊接參數(shù) 20R δ30/24/δ46 202015 202010 見焊接工藝指導(dǎo)書 15CrMoR SⅣ 10221996 見焊接工藝指導(dǎo)書 304/20 SⅦ 1/I10902020 見焊接工藝指導(dǎo)書 304 S 0Cr18Ni9 0152020 見焊接工藝指導(dǎo)書 焊接責(zé)任人員依據(jù)焊接工藝評定報(bào)告（ PQR）編制現(xiàn)場焊接作業(yè)指導(dǎo)書（ WPS），并對所有參與焊接人員交底，指導(dǎo)焊工按工藝指導(dǎo)書要求施焊。 焊接質(zhì)檢員根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和焊接作業(yè)指導(dǎo) 書要求對現(xiàn)場焊接工作進(jìn)行全面檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止違反規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。 參與現(xiàn)場組焊的焊工，須持有勞動(dòng)部門頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工合格證》，才能在有效期內(nèi)擔(dān)任相應(yīng)的材料和相應(yīng)位置的焊接工作，任何焊工不得從事合格項(xiàng)目以外的焊接作業(yè)。 坡口外觀：坡口表面應(yīng)平滑，平面度 ＜ 。 坡口尺寸：角度偏差： 。 鈍邊允差： 。 深度允差： 1mm。 現(xiàn)場鋼板焊接采用 SMAW 焊接，對于 DN≥80 接管采用 GTAW 和 SMAW 焊接（氬電聯(lián)焊）對于DN≤80 接管采用 GTAW 焊接。 焊接材料選用見下表 : 母材材質(zhì) 焊材牌號(hào) SMAW 20R J427 Q235 J422 0Cr18Ni9 A102 20R/0Cr18Ni9 A302 注：壓力容器焊接材料選用應(yīng)符合 JB/T4747 焊接材料必須具有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證書，焊材進(jìn)庫后應(yīng)按日期、數(shù)量、牌號(hào)、規(guī)格、生產(chǎn)廠家、批號(hào)作進(jìn)站登記并分開堆放整齊。 施工現(xiàn)場設(shè)置焊條發(fā)放站，發(fā)放站 內(nèi)應(yīng)配置高溫和恒溫烘箱 ,配備專人負(fù)責(zé)焊條管理、烘干、發(fā)放與回收工作，發(fā)放站內(nèi)應(yīng)配置除濕機(jī)，保證站內(nèi)相對濕度 ≤60 ％ ,溫度在 5℃ 以上。 焊條的烘焙應(yīng) 首先 按說明書 執(zhí)行 。 常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間 ： 類別 牌號(hào) 溫度 （ ℃ ） 時(shí)間 （ h） 碳鋼和低合金鋼焊條 J422 150 1 J427 350 1 R307 350 1 鉻鎳不銹鋼焊條 A102 150 1 A307 250 1 A132 150 1 A137 250 1 在高溫和恒溫箱內(nèi)，焊條 應(yīng)使用標(biāo)牌或標(biāo)簽進(jìn)行區(qū)分，內(nèi)容包括牌號(hào)、烘焙次數(shù)等。 焊工退庫的合格焊條進(jìn)行二次烘焙前，應(yīng)做好記錄，二次烘焙仍未用完的焊條，不得再用于沉降 — 再生器焊接。 焊工領(lǐng)用焊條應(yīng)使用焊條保溫筒，保溫筒內(nèi)的低氫型焊條使用須在 4 小時(shí)內(nèi)用完，否則應(yīng)重新烘干。 焊條在恒溫箱中存放時(shí)間為 4 天，超過上述存放時(shí)間的焊條，應(yīng)重新烘烤，生銹、受潮的焊條不得使用。 按焊條發(fā)放卡的規(guī)格、數(shù)量要求發(fā)放焊條，按不低于 95％的比例回收焊條頭。 焊材管理人員應(yīng)認(rèn)真做好焊材發(fā)放、登記、焊條的烘烤、回收等記錄。 焊接工藝指導(dǎo)書 。 施焊前，應(yīng)將坡口表面及兩側(cè)的油污、鐵銹、氧化皮、水份清除干凈。 定位焊的焊道長度應(yīng)在 50mm 以上，焊道應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)，發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷必須清除后重焊 。定位焊采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工擔(dān)任 。 設(shè)備主體縱縫焊接前，應(yīng)在內(nèi)壁打上三塊弧板，弧板長度不小于 700mm，并在筒節(jié)兩端面打上十 字支撐，以控制筒節(jié)橢圓度，防止變形。 焊接時(shí)，引弧宜采用回焊法，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑，多層焊道層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 筒節(jié)組焊時(shí)，每道縱縫安排一名焊工，同時(shí)施焊，筒節(jié)縱縫焊接采用分段退步焊，分段數(shù)為 2～ 3。環(huán)縫組焊時(shí)，安排 6～ 10名焊工同步同向施焊。 產(chǎn)品試板同 第一道 縱焊縫 以相同的焊接工藝、同一個(gè)焊工、同時(shí) 焊接完、 并在 無損檢測 合格 后再將產(chǎn)品試板打下來，然后去做機(jī)械性能試驗(yàn) ，機(jī)械性能實(shí)驗(yàn)應(yīng)符合 JB4744 的規(guī)定 。 受壓元件角焊縫的根部應(yīng)焊透 ，設(shè)備上墊板四面圍焊時(shí)，下方應(yīng)留 20mm 不焊。 施焊后應(yīng)在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上標(biāo)明每個(gè)焊工施焊的范圍和焊工鋼印。 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列情況時(shí)，若無有效防護(hù)措施，禁止施焊： 手工焊時(shí)風(fēng)速大于 10m/s； 相對濕度＞ 90%； 相對濕度＞ 90%； 雨、霧環(huán)境。 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)在焊縫施焊完畢后進(jìn)行，焊工應(yīng)將焊渣、飛濺等清除干凈。 焊縫表面應(yīng)均勻美觀，不得有裂紋、氣孔、夾渣、飛濺等缺陷。 筒體對接焊縫應(yīng)滿足下列要求： ⑴ 焊縫表面不得有咬邊。 ⑵ 焊縫余高小于坡口深度的 15%且小于 4mm。 ⑶ 焊縫寬度允許比坡口深度每側(cè)增寬 — ，且同一焊縫寬度差不得超過 3mm. ⑷ 對接焊縫處形成的棱角高度同 ⑸ 角焊縫應(yīng)與母材圓滑過渡，在圖樣無規(guī)定時(shí)，焊腳高度取焊件中較薄件的厚度，補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳，當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于 8mm 時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度的 70%且不小于 8mm。 ⑹ 封頭拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成型質(zhì)量的外表面，在成型前應(yīng)打磨至與母材齊平。 焊接接頭環(huán) 向形成的棱角 E應(yīng)依照下表進(jìn)行檢查： 設(shè)備直徑 厚度 δ （ mm） 檢查要求 棱角 E（ mm） Φ8300 δ=30 用弦長不小于 1383mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 δ=44 ≯5 Φ11300 δ=30 用弦長不小于 1883mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 Φ7600 δ=42 用弦長不小于 1267mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 δ=24 ≯ 檢查方法如下圖： 焊接接頭軸向形成的棱角 E應(yīng)依照下表進(jìn)行檢查： 設(shè)備直徑 厚度 δ （