【正文】 增設14鋼筋，鋼筋間距150，水平方向增設10內箍，間距100，在鋼筋外側再用稻草扭成條圈在鋼筋外面以抵抗淤泥外涌。③、每施工一節(jié)護壁，均將鋼筋插入此節(jié)護壁以上100以下400。④、護壁砼內摻高效型早強劑，摻量為水泥用量的1%。⑤、在開挖下一節(jié)淤泥上一節(jié)護壁模板拆除后，必須及時采用鋼管、頂托加中枋設置水平支撐，每節(jié)護壁不少于三道，以確保砼護壁能夠抵抗淤泥的側壓力，支撐待吊放鋼筋籠時方可拆除。⑥、根據(jù)現(xiàn)場拆模時間，試驗工做一組24小時和36小時的早期強度試件，供拆模參考，若強度過低需延緩拆模時間或將護壁砼提高一個砼強度等級施工。、模板施工:護壁模板采用矩形工具式內木模拼裝而成，中間內撐采用Φ48*,縱橫向三根平均布置，上下距地面和頂面各200mm，兩道支撐：詳下圖。 因考慮土體側壓力及原施工間隔時間較久，防止成型樁孔發(fā)生破壞，先對樁孔進行加固處理，具體為，50*100木方墊壁，頂托嵌入鋼管內加固，上下各一道，我項目施工時拆模厚也同樣采取此措施。需要注意的是留足足夠的空間供提料機上下作業(yè)。此措施只針對護壁，中風化巖層經(jīng)現(xiàn)踢打后不予考慮。待樁孔開挖完成驗收合格后方可拆除。詳見下圖：、水鉆施工對于孔內為強風化巖層、中風化巖層，堅硬致密微風化巖層便可采用水磨鉆施工。；每個循環(huán)都先在周邊先鉆出設計幾何尺寸大小，然后在孔中心打眼，破碎后將用卷揚機提升物料。因此水磨鉆與人工挖孔比較起來無論從成本還是環(huán)保上都要好的多。（1）測量放樣后鉆機就位，固定鉆機位置，保證套筒向孔樁側壁外傾一定角度，這樣在下循環(huán)才可以保證鉆機就位后套筒起鉆點能置于設計孔樁邊線面不致造成縮孔，此措施將使樁孔呈節(jié)段倒合體，保證成孔截面尺寸。（2）柱體巖芯與護壁內壁相切，將巖芯取完后樁基外圍便形成一個矩形臨空面；再以二錘捶擊鋼楔分裂中部巖體，以水平?jīng)_擊力使巖石沿錘面拉裂，底部發(fā)生水平剪切破裂，以電動卷揚機出渣。（3）水鉆施工安全操作要點：采用提長架，架體及基座牢固穩(wěn)定，孔口周邊不能有任何堆土及雜物；電力線路、接頭完好；鉆機操作人員必須配戴絕緣靴、絕緣手套；卷揚機及鋼絲繩性能完成，起吊巖石時操作人員必須先出樁井；上下樁井必須采用爬梯并系好安全帶（繩）。終孔時，必須清理好護壁污泥和樁底的殘渣、雜物等，清除積水，經(jīng)檢驗同意驗收，并辦理好簽證手續(xù)，應馬上組織澆灌樁芯砼，以免泡水時間過長,使土層軟化。、錨孔預留預埋:樁孔形成后，按照圖紙預留錨索孔位置。采用50*3型角鋼沿樁孔位置豎向通長布置，于最下一排錨桿標高下500，采用,4根M16脹螺絲固定，預將已加工好的Q235DN200鋼套管采用焊接連接。項目施工員根據(jù)圖紙精確放線定位及標高的抄測，待工人安裝完成后，由項目部質檢員，檢查復核。確保其豎向尺寸正確，橫向標高無誤，安裝牢固可靠后方可安裝鋼筋籠。其簡圖如下：、鋼筋施工:鋼筋籠制作:⑴、鋼筋的種類，鋼筋號及尺寸規(guī)格應符合要求，如有代換應按規(guī)范要求代換，并經(jīng)設計、監(jiān)理簽證，作好記錄。⑵、鋼筋籠采用現(xiàn)場分節(jié)制作，現(xiàn)場孔內搭接、綁扎成型。每節(jié)鋼筋籠制作長度不大于9米，采用機械連接的搭接的方法，鋼筋接頭錯開。同一截面內接頭鋼筋數(shù)不應超過鋼筋總數(shù)的50％。在鋼筋十字交叉主筋作好標志以便鋼筋籠接長。⑶、鋼筋籠綁扎順序：先將主筋等間距布置好，待固定住加勁箍后，再按規(guī)定的間距安設箍筋。箍筋、加勁箍、 主筋之間的接點采用電弧焊接固定。⑷、鋼筋籠的保護層厚度60mm。鋼筋籠安放:⑴、鋼筋籠采用30t吊車吊裝的方法進行安放。⑵、鋼筋籠就位：將制作好的鋼筋籠使用30T吊車吊運鋼筋籠落入孔內，余下部分鋼筋機械連接制作在孔內進行，對作業(yè)人員要求必須系好安全帶，戴好安全帽，按要求綁扎成型。施工管理人員必須到場指揮作業(yè)。如此循環(huán)作業(yè)，直至滿足設計要求。⑶、澆注砼時要有專人護筋，出現(xiàn)位移，及時修復、調整。管理人員跟班作業(yè)，做好監(jiān)督工作，確保鋼筋工程達到優(yōu)質結構標準。板墻施工在樁混凝土澆筑完成后，采取逆作法施工，每次施工擋墻高度不大于2m，自上而下開挖土石方，并踢打清除原護壁，在擋土板位置準確彈出擋土板鋼筋控制線，根據(jù)設計鋼筋位置及間距采用比鋼筋規(guī)格大一規(guī)格的電鉆在抗滑樁上鉆孔植筋，再將擬預埋鋼筋植入孔中，確保鋼筋兩端伸出護壁表面長度不小于500mm，見下圖.擋墻結構每隔15～25m設置伸縮縫一道寬約30mm，內塞填瀝青麻筋等有彈性的防水物質，塞填深度不少于150mm。本工程伸縮縫留設按設計圖施工，伸縮縫位置設在壁板中部，詳見邊坡支護立面圖。樁間擋板預留泄水孔孔徑Φ110，外傾5%，呈梅花型布置；泄水孔后設置砂卵石濾水堆囊。為防止泄水孔堵塞，在泄水孔進口處設置反濾包。反濾包必須用透水性材料（如卵石、砂石礫等），其尺寸不應小于500mm500mm500mm。泄水孔材質選用PVC管材，考慮實際操作，先將反濾包設置在泄水孔的上方，待后期夯實、自然沉降后，達到設計要求，詳見下圖。泄水孔布置圖總結以往施工經(jīng)驗并結合本工程實際，擬采取單面支模結合扣件式鋼管支撐體系的施工方案（適用于本工程中抗滑樁擋土板、板肋式擋墻，后續(xù)不在重復闡述），即擋墻外側支設單面木模，設置單頭螺桿、次楞、主楞，側向壓力通過連接墻板主楞與地面地錨的鋼管傳遞至地面。此方案的主要優(yōu)點在于：(1)、外墻結構與圍護結構完全脫離，可避免由于相對變形造成結構破壞；(2)、就地取材，所采用的材料均為當前建筑工程中常用的材料，其材料性能、使用效果均有實踐證明；(3)、施工工藝簡單，對施工人員的技術要求一般，施工過程便于檢查與驗收；l 扣件式鋼管單側支模體系扣件式鋼管單側支模體系由緊固部分、支撐部分與錨固部分組成。緊固部分包括面板、次楞、主楞與單側螺桿，支撐部分包括豎撐、斜撐與壓桿，錨固部分包括地錨桿、連桿、抗浮筋。緊固部分：面板采用1618mm厚釉面木模板，次楞選用φ48，豎向設置@450mm，主楞為雙鋼管@450mm，橫向設置，主楞固定采用單頭螺桿，φ12Q235鋼筋l=150mm@450。支撐部分：豎撐、斜撐與連桿均采用φ48，縱向間距@600mm；豎撐為雙鋼管，通長設置于橫向主楞外側；斜撐上口與豎撐相交處為絲口頂托，下口與地錨桿連接撐于地面；可以大大提高樓面的安全性。錨固部分：采用φ48（預埋深1500mm）鋼管，斜桿與地錨桿相交處通過縱向鋼管用活動扣件扣緊， 并在地錨縱向連桿下部設置與斜撐反向的三角形木榫塞緊下部空隙，斜桿與地面相交處預留凹槽，確保斜撐直頂在底板或樓板砼上。參數(shù)表（計算附后）基本參數(shù)混凝土墻厚度h(mm)300混凝土墻計算高度H(mm)5000（單次施工）混凝土墻計算長度L(mm)3000次梁布置方向豎直方向次梁間距a(mm)200次梁懸挑長度a1(mm)200主梁間距b(mm)450主梁懸挑長度b1(mm)200最下端斜撐距墻底部距離c(mm)300主梁合并根數(shù)2斜撐豎向間距/斜撐橫向間距500斜撐遠端固定點距支撐點距離D(m)2結構表面要求表面外露荷載參數(shù)計算依據(jù)《建筑施工模板安全技術規(guī)范》JGJ1622008混凝土初凝時間t0(h)4混凝土澆筑速度V（m/h)2混凝土塌落度影響修正系數(shù)外加劑影響修正系數(shù)混凝土澆筑方式溜槽、串筒或導管振搗混凝土時模板的水平荷載Q2k(kN/m^2)/傾倒混凝土時模板的水平荷載Q3k(kN/m^2)2混凝土重力密度γc(kN/m^3)24材料參數(shù)主梁類型圓鋼管主梁規(guī)格Ф48次梁類型矩形木楞次梁規(guī)格50100面板類型覆面木膠合板面板規(guī)格15mm(克隆、樟木平行方向)面板E(N/mm^2)11500面板fm(N/mm^2)30斜撐類型鋼管斜撐規(guī)格Ф48（圖1）剖面圖（圖2）立面圖l 保障措施（1）、所有扣件擰緊后應抽樣采用專用扭矩扳手檢驗擰緊力矩不小于55Nm；（2）、外墻混凝土澆筑總體分兩層澆筑振搗，第二層2 m,并沿外墻均勻澆筑，在下層混凝土初凝前開始上層混凝土的澆筑，但振動棒宜插入交界面500mm即可。同時利用泵送軟管降低混凝土自由傾落高度，以控制混凝土澆筑對模板的側壓力?；炷翝仓κ┕げ僮魅藛T先進行預先交底，先對外墻進行混凝土的澆筑，等外墻澆筑完之后再進行平板的澆筑，外墻澆筑過程中有施工管理人員控制砼的澆筑高度，使整個過程有組織、有分工，連續(xù)有序的進行，現(xiàn)場澆筑實行責任分區(qū)負責。（3）、施工順序安排上，先澆筑內墻與獨立柱，為外墻模板體系提供支撐點，增強整體穩(wěn)定性。（4）、為防止因扣件滑移導致炸模，斜撐與豎撐交界處均采用絲口頂托支撐，與樓面交接處預留凹槽或后鑿凹坑，確保支撐體系牢固。（5）、斜撐桿后加穩(wěn)定聯(lián)桿應保證桿件單段長度不大于2米。（6）澆筑墻體混凝土時應放慢澆筑速度，以減緩混凝土對模板的側壓力，減小支撐系統(tǒng)的荷載，從而避免模板體系位移引起的垂直度偏差。（7）地錨與鋼管的節(jié)點連接處，應在地錨之間設置連接桿，斜撐支設在連接桿上，每根連接桿斜撐支設不易超過3個。（8）混凝土的澆筑過程中，施工員與木工應經(jīng)常用吊錘檢查模板的垂直度，以隨時糾正模板偏差。（9）為了方便施工和減小混凝土澆筑時的自落高度，每次澆筑混凝土時都要分層澆筑，每層澆筑高度為700mm左右，分六次澆筑，嚴禁一次澆筑過高。、挖孔樁砼澆筑⑴、施工工藝流程（見右圖）運 輸澆 筑取 樣養(yǎng) 護試 壓⑵、施工要點①、本工程混凝土場內水平及垂直運輸均采用固定式拖泵輸送，混凝土用原材料及混凝土坍落度控制均應符合《混凝土泵送施工技術規(guī)程》JGJ/T102011的規(guī)定。②、砼進場后應隨機進行塌落度抽測，每班混凝土泵送之前應泵水通球檢查，確認混凝土泵及輸送管內無異物后泵送1m3 ，1：2水泥沙漿潤滑混凝土泵及輸送管內壁，再開始泵送混凝土。砼澆筑完畢后應將混凝土泵及輸送管清洗干凈。③、輸送管應由專業(yè)隊伍進行布管、拆管，發(fā)生堵管時能迅速查出原因，迅速排除障礙。澆筑混凝土時作業(yè)人員嚴禁站在輸送管出料口附近，謹防高壓混凝土噴射傷人。④、泵送混凝土澆筑過程中采用吊車吊起出料口處泵管進行澆筑。⑤、接長軟管使出料口距澆筑面高差不大于2m,并每澆筑3050cm振搗一次，澆筑時由于樁比較深，采取增加串筒、人工下井方式振搗，同時佩戴好生命繩，人未出井面時嚴禁向下澆筑混凝土，確保安全作業(yè)，震動機具采用搖架提升，以減輕勞動作業(yè)強度。⑥、樁芯應一次性澆筑至地梁梁底以下留施工縫，中間不得留置施工縫。⑦、混凝土澆筑完畢后，在混凝土終凝前，檢查柱插筋位置及樁頂標高并及時養(yǎng)護。樁身混凝土必須按《建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范》GB502022002（2011版），每根樁應有1組試塊，且每澆筑100m3應有一組試件，每個澆筑臺班不得少于1組，每組3件，并考慮7天、128天強度的實際需要留置備用試件。⑧、樁混凝土的養(yǎng)護，當樁頂標高比自然場地標高低時，在混凝土澆筑12h后進行濕水養(yǎng)護，當樁頂標高比場地標高高時，混凝土澆筑12h應覆蓋草袋，并濕水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d。⑨、樁基超聲波檢測本工程全數(shù)進行超聲波檢測，除滿足設計要求外，還應按如下要求施工，為超聲波檢測創(chuàng)造檢測條件：1)、砼澆筑前在樁內預埋Φ57，鋼管高出砼表面500，樁內預埋4根鋼管，具體詳附圖。2)、鋼管長度小于樁長的采用專用接頭連接，以保證檢測結果真實反映樁質量。3)、鋼管采用與鋼筋籠的加勁箍點焊固定，并在鋼管上用Φ14鋼筋點焊對撐，具體詳見下圖：4)、砼澆筑時應先將鋼管口封閉，避免砼或其它雜物進入鋼管內，砼澆筑過程中應保護好鋼管不發(fā)生位移，砼泵管不能與鋼管發(fā)生碰撞。5)、鋼管底部封口處理為避免砼澆筑時砼從鋼管底部涌入鋼管內，鋼管在預埋前底部應進行封口處理，處理大樣詳見下圖：、土方開挖土石方開挖采用挖機開挖，分級進行。根據(jù)擋土板的施工進度開挖，開挖前用木板按設計坡率做好坡度架，安排專人指揮邊坡開挖，保證邊坡不陡于設計，坡面平順、平整。坡面整形主要以機械施工為主，局部人工配合修整。對松散巖土及全強風化巖層直接安排液壓反鏟挖掘機修整，對于硬度較大的微風化、中風化類巖層，要采用炮機鑿石與挖掘機轉土聯(lián)合作業(yè)。坡面整形的目的是盡快為710樓施工提供完整的作業(yè)面，坡面整形從上而下逐級進行，由于東側用地紅線外，有一污水管裸露在外，為防止施工時孤石滾落對其損壞，便采取，在管溝一側現(xiàn)將其用土掩埋，并再靠場地內側形成一個寬約8m，深約4~6米，四周張拉警戒線，張貼警示標語，起到有效的保護作用。項目部設置專職安全員及時提醒周圍居民在附近逗留、活動，確保人生安全。第三節(jié) 板肋式錨桿施工工藝流程根據(jù)施工圖紙要求并結合現(xiàn)場地勢地貌等具體情況，擋墻采用自上而下的“逆作法”進行施工。板肋式錨桿擋墻位于樁總平面圖中F~G、I~*400，板厚200，錨桿200內配3根HRB400 32鋼筋，灌注M30砂漿。：定位放線→土石方開挖→精確定位放線→機械修整坡面→搭設腳手架→人工修整坡面→機械鉆孔（錨孔）→清孔→錨桿安裝→高壓灌漿→肋柱鋼筋安裝→排水管定位安裝→肋板混凝土（200mm厚）→肋板鋼筋網(wǎng)安裝→肋柱模板安裝→肋柱混凝土澆筑→肋柱模板拆除→肋板混凝土澆筑→檢查驗收。錨桿采用HRB400級3Φ3鋼筋，具體見設計施工圖或現(xiàn)場鉆孔深度確定。錨桿傾角度不應大于5%。錨桿錨固體采用水泥砂漿，其強度等級為M30。錨孔直徑為φ150/φ170 錨桿間距示意圖剖面圖、操作工藝邊坡開挖錨桿支護應規(guī)定分層、分段開挖，做到隨時開挖，隨時支護，在完成上層作業(yè)面以前，不得進行下一層土的開挖。由于考慮到本工程為逆作法，所以每段開挖高度不大于三米。待錨桿、肋柱、面板施工完成后再進行開下一級開挖，如此循