【正文】 。 樹(shù)脂砂澆注系統(tǒng)的基本原則是：快速（大流量）封閉、防止紊流與氣體卷入，保證壓頭。 澆注速度 計(jì)算方法可參照粘土烘砂，但澆注速度應(yīng)盡量快，一般說(shuō)來(lái)， 500Kg以下鑄件澆就時(shí)間不超過(guò) 10秒為宜； IT重鑄件不超過(guò) 20秒；即使 2— 3T重的鑄件也盡量在 30秒內(nèi)澆注完畢。 快速澆注有利于較快建立壓頭，使鑄型大量發(fā)氣以前做到?jīng)_心充型完畢。這樣既 有力于防止氣孔缺陷，也有利于減少鑄件的熱粘砂和冷隔。 澆口型式與澆口比 對(duì)于高度較小的鑄件可以將內(nèi)澆口開(kāi)在分型面上，但較高鑄件應(yīng)優(yōu)先采用底注澆口。 對(duì)于長(zhǎng)度較大的鑄件，在行車(chē)距離允許的情況下，為了加快澆注速度和均勻緊鐵水，可設(shè)置二道直澆口從兩端同時(shí)澆注。 對(duì)于階梯澆口，應(yīng)盡量避免上層輔助澆口過(guò)早進(jìn)鐵，為此上下內(nèi)澆口最好有各自的直澆口。 冒口與出氣孔 樹(shù)脂砂在鐵水表層凝固前的剛性好、強(qiáng)度高，不易發(fā)生脹砂和型壁遷移，依靠鐵水凝固期間的石墨化膨脹有一定的自補(bǔ)縮能力，冒口比粘土砂的小，可以改用出氣冒口或溢流冒口。 但應(yīng)多設(shè)頂部出氣口，以保證行腔中的氣體盡快排出。在外型的各部分芯座上應(yīng)盡量做出與大氣相通的通氣孔，以保證型芯中氣體順利逸出。 5 — 2 互藝設(shè)計(jì)參數(shù) 收縮率 樹(shù)脂砂對(duì)鑄件收縮率的影響較為復(fù)雜。一方面，由于芯骨簡(jiǎn)化、潰散性好、對(duì)收縮阻礙小，另一方面，樹(shù)脂砂熱膨脹系數(shù)大，樹(shù)脂粘結(jié)劑也有一定的熱強(qiáng)度，使收縮率有減小的因素。故在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)樹(shù)脂砂鑄件的收縮率可以在 —%范圍內(nèi)變動(dòng)?？偟膬A向是縱長(zhǎng)方向收縮率較橫向的大；外型的收縮（包括形成外型的型芯）較芯型的大；長(zhǎng)大鑄件的收縮較小鑄件來(lái)的大。但樹(shù)脂砂鑄件的同一處的尺寸在相同條件下的收縮率其復(fù)現(xiàn)性較好，因此對(duì)于要求較高的尺寸可通過(guò)試制加以修正，能夠找出較為標(biāo)準(zhǔn)的收縮系數(shù)。一般設(shè)計(jì)中，可試采用外型（包括外型芯）— %，型芯 — %的收縮率。 吃砂量可取比粘土砂小的多的吃砂量。主要根據(jù)鑄件的大小、壁厚不同來(lái)選取。一般距砂箱壁的吃砂量可取 20— 50mm即可。上下面的吃砂量可取50— 100mm，蓋箱頂面吃砂量還應(yīng)考率鐵水壓頭的需要適當(dāng)增高，否則需通過(guò)冒口圈、出氣孔圈、澆口杯的高度來(lái)補(bǔ)充，這時(shí)要注意粘合良好，防止圈底杯底跑火。amp。8226。 芯頭間隙與分裂系數(shù)芯頭間隙應(yīng)小，避免漂芯或型芯退讓。根據(jù)型芯大小不同芯頭間隙可取 0— ，分型負(fù)數(shù)原則上可以不放。 拔模斜度 樹(shù)脂砂模樣的拔模斜度較粘土砂略大。有些鑄件不允許有拔模斜度處可采用抽芯方法制模樣或用脫開(kāi)式芯盒。使用優(yōu)良的脫模劑可以使拔模斜度稍小些。 呋喃樹(shù)脂砂鑄件缺陷及其對(duì)策 6 — 1 氣孔與針孔 產(chǎn)生原因 1 樹(shù)脂添加量過(guò)多，樹(shù)脂中氮含量過(guò)高。 2醇基涂料的溶劑中有變質(zhì)酒精、含水分較多或涂料的濃度太低，點(diǎn)火后干燥不徹底。 3 水基涂料干燥不充分。 4造型互藝方案不良。其中影響較大的因素有：澆注速度過(guò)慢；通氣方案不良；澆注系統(tǒng)尺寸合比例不當(dāng)；壓頭太低。 5回收再生砂的灼減量過(guò)高。 6 造型（芯）后尚未充分固化就過(guò)早合箱澆注，造成發(fā)起量過(guò)大。 7 造型操作不當(dāng)。如芯鐵外露，芯頭鉆鐵等。 防止氣孔類(lèi)缺陷的措施 針對(duì)以上各條產(chǎn)生原因，采取以下相應(yīng)對(duì)策： 1選擇含 N量較低的樹(shù)脂，并千方百計(jì)降低樹(shù)脂添加量，即（ 1）選用粒型圓整、粒度適中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；（ 2）添加偶聯(lián)劑；（ 3）選用強(qiáng)度性能好的樹(shù)脂及適當(dāng)?shù)墓袒瘎┑龋M可能將樹(shù)脂添加量將至砂重的 %以下。 重視涂料的溶劑質(zhì)量；涂刷前對(duì)涂料充分?jǐn)嚢?；涂刷料后即時(shí)點(diǎn)火干燥。 1使用水基涂料后應(yīng)在小于 180℃溫度下烘烤 1— 2小時(shí)以上，務(wù)使涂料充分干燥。 使用醇基涂料應(yīng)用煤氣烘烤30分鐘使涂料充分干燥。 2 制定互藝方案時(shí)要注意提高澆注速度，合理有效的設(shè)計(jì)通氣；掌握快速、封閉、底注、不紊流的設(shè)計(jì)原則。 3 使回收砂灼減量控制在 — %以下。主要措施是盡量降低砂鐵比，選擇優(yōu)良的再生設(shè)備，注意再生砂的管理。 4型芯最好隔天使用，鑄型也應(yīng)在造型 4— 6小時(shí)以后再上涂料及合箱澆注。 5嚴(yán)格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯頭要有防止鉆鐵措施，以免嗆火造成氣孔缺陷。 以上主要討論了因呋喃鑄型本身而造成的侵入型氣孔缺陷，實(shí)際生產(chǎn)中因鐵水溫度及溶煉質(zhì)量等因素引起的氣孔比例也不小，要注意具體分析、對(duì)癥下藥。 6 — 2 機(jī)械粘砂與脈紋 產(chǎn)生原因 型砂骨料粒度分布不當(dāng)及造型（芯）時(shí)緊實(shí)度太低。 涂料耐火度低、涂層厚度不夠。 新砂用量較大時(shí)易產(chǎn)生滲鐵與脈紋，尤其當(dāng)新砂的 SiO 2含量很高時(shí)。 造型操作不當(dāng)引起的型砂強(qiáng)度過(guò)低、表面穩(wěn)定性差，促使粘砂脈紋的發(fā)生。如使用超過(guò)了可使時(shí)間的型砂，連續(xù)式混砂機(jī)的頭砂尾砂充當(dāng)面砂，修模型砂（芯）表面時(shí)引起的表面穩(wěn)定性降低、砂溫過(guò)高等。 防止粘砂及脈紋的措施 針對(duì)以上各條產(chǎn)生的原因，采取以下相應(yīng)對(duì)策： 使砂的粒度分布范圍適當(dāng)加寬，如選用 30/70目砂時(shí)，粒砂的集中分布分散到 50、 70四個(gè)篩號(hào)上。造型（芯）時(shí)要保證各部位面砂的緊實(shí)度。尤其注意死角處搭子下等不易緊實(shí)的部位。 保證涂料質(zhì)量，尤其是耐熱性、骨料細(xì)度、固相成分含量（濃度或波美度）等性能，同時(shí)上涂料操作要保證涂刷質(zhì)量和厚度、防止漏涂等。 舊砂再生回用是減輕和防止機(jī)械粘砂與脈紋最有效的措施。 注意操作保證鑄型（芯）強(qiáng)度和表面穩(wěn)定性?；焐皶r(shí)砂溫應(yīng)控制在 40℃以下。 砂中加入適量氧化鐵粉或使用鉻礦砂。澆注溫度不宜過(guò)高。 6 — 3 沖砂與砂眼發(fā)生原因 澆口表面粗糙、涂料未涂到或涂層厚度不足往往是引起沖砂成砂眼的重要原因。 造型（芯）操作不當(dāng)引起表面穩(wěn)定性差。如緊實(shí)不足、型（芯）面修模粗糙、修補(bǔ)處或填補(bǔ)吊攀處未達(dá)到強(qiáng)度和粘合的牢固性不夠，超過(guò)了可使用時(shí)間的型砂等等都有可能發(fā)生沖砂引起砂眼缺陷。 措施 澆口棒應(yīng)光潔。橫澆口和內(nèi)澆口最好用橫樣做出。各部位澆口都要認(rèn)真上好涂料，對(duì)于較深的直澆口，底注內(nèi)澆口可用陶管做出。 嚴(yán)格造型操作，保證型面的表面穩(wěn)定性，配模合箱前要將型腔內(nèi)浮砂吹（吸）凈。 注意涂料質(zhì)量和涂刷質(zhì)量。 6 — 4 硬度 呋喃鑄型冷卻速度較慢，凝固過(guò)程中石墨周?chē)a(chǎn)生鐵素體有時(shí)硬度達(dá)不到要求。對(duì)此可考慮以下措施。 適當(dāng)降低碳當(dāng)量。 鐵水中添加極少量珠光體穩(wěn)定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。 采用冷鐵等。 在不至于發(fā)生變形及裂紋情況下，提早開(kāi)箱或?qū)植坎扇★L(fēng)冷措施。 6 — 5鑄件尺寸精度超差 木?；蛐桶宓淖冃位蚴湛s率不正確、芯頭間隙過(guò)大、芯頭固定不良引起型芯漂浮、定位銷(xiāo)的誤差或錯(cuò)偏、模樣活快在放砂時(shí)松動(dòng)、芯撐固定不良等都是造成鑄件尺寸精度超差的常見(jiàn)原因，主要對(duì)策一是強(qiáng)調(diào)模樣的質(zhì)量、二是強(qiáng)調(diào)操作的嚴(yán)格認(rèn)真。 6 — 6 夾渣及燒結(jié)粘砂 解決辦法主要是：加快澆注速度、注意澆口的封閉性，提高涂料質(zhì)量、提高型砂及涂料的高溫強(qiáng)度。