【正文】 流量）封閉、防止紊流與氣體卷入，保證壓頭。 澆注速度 計算方法可參照粘土烘砂，但澆注速度應(yīng)盡量快，一般說來， 500Kg以下鑄件澆就時間不超過 10秒為宜； IT重鑄件不超過 20秒；即使 2— 3T重的鑄件也盡量在 30秒內(nèi)澆注完畢。 快速澆注有利于較快建立壓頭，使鑄型大量發(fā)氣以前做到?jīng)_心充型完畢。這樣既 有力于防止氣孔缺陷，也有利于減少鑄件的熱粘砂和冷隔。 澆口型式與澆口比 對于高度較小的鑄件可以將內(nèi)澆口開在分型面上，但較高鑄件應(yīng)優(yōu)先采用底注澆口。 對于長度較大的鑄件，在行車距離允許的情況下，為了加快澆注速度和均勻緊鐵水，可設(shè)置二道直澆口從兩端同時澆注。 對于階梯澆口，應(yīng)盡量避免上層輔助澆口過早進鐵，為此上下內(nèi)澆口最好有各自的直澆口。 冒口與出氣孔 樹脂砂在鐵水表層凝固前的剛性好、強度高，不易發(fā)生脹砂和型壁遷移，依靠鐵水凝固期間的石墨化膨脹有一定的自補縮能力，冒口比粘土砂的小，可以改用出氣冒口或溢流冒口。 但應(yīng)多設(shè)頂部出氣口，以保證行腔中的氣體盡快排出。在外型的各部分芯座上應(yīng)盡量做出與大氣相通的通氣孔，以保證型芯中氣體順利逸出。 5 — 2 互藝設(shè)計參數(shù) 收縮率 樹脂砂對鑄件收縮率的影響較為復雜。一方面，由于芯骨簡化、潰散性好、對收縮阻礙小，另一方面，樹脂砂熱膨脹系數(shù)大，樹脂粘結(jié)劑也有一定的熱強度，使收縮率有減小的因素。故在實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)樹脂砂鑄件的收縮率可以在 —%范圍內(nèi)變動?？偟膬A向是縱長方向收縮率較橫向的大；外型的收縮（包括形成外型的型芯）較芯型的大；長大鑄件的收縮較小鑄件來的大。但樹脂砂鑄件的同一處的尺寸在相同條件下的收縮率其復現(xiàn)性較好，因此對于要求較高的尺寸可通過試制加以修正，能夠找出較為標準的收縮系數(shù)。一般設(shè)計中，可試采用外型（包括外型芯）— %，型芯 — %的收縮率。 吃砂量可取比粘土砂小的多的吃砂量。主要根據(jù)鑄件的大小、壁厚不同來選取。一般距砂箱壁的吃砂量可取 20— 50mm即可。上下面的吃砂量可取50— 100mm，蓋箱頂面吃砂量還應(yīng)考率鐵水壓頭的需要適當增高，否則需通過冒口圈、出氣孔圈、澆口杯的高度來補充，這時要注意粘合良好，防止圈底杯底跑火。amp。8226。 芯頭間隙與分裂系數(shù)芯頭間隙應(yīng)小，避免漂芯或型芯退讓。根據(jù)型芯大小不同芯頭間隙可取 0— ，分型負數(shù)原則上可以不放。 拔模斜度 樹脂砂模樣的拔模斜度較粘土砂略大。有些鑄件不允許有拔模斜度處可采用抽芯方法制模樣或用脫開式芯盒。使用優(yōu)良的脫模劑可以使拔模斜度稍小些。 呋喃樹脂砂鑄件缺陷及其對策 6 — 1 氣孔與針孔 產(chǎn)生原因 1 樹脂添加量過多，樹脂中氮含量過高。 2醇基涂料的溶劑中有變質(zhì)酒精、含水分較多或涂料的濃度太低，點火后干燥不徹底。 3 水基涂料干燥不充分。 4造型互藝方案不良。其中影響較大的因素有：澆注速度過慢；通氣方案不良；澆注系統(tǒng)尺寸合比例不當；壓頭太低。 5回收再生砂的灼減量過高。 6 造型（芯）后尚未充分固化就過早合箱澆注，造成發(fā)起量過大。 7 造型操作不當。如芯鐵外露，芯頭鉆鐵等。 防止氣孔類缺陷的措施 針對以上各條產(chǎn)生原因，采取以下相應(yīng)對策： 1選擇含 N量較低的樹脂，并千方百計降低樹脂添加量，即（ 1）選用粒型圓整、粒度適中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；（ 2）添加偶聯(lián)劑；（ 3）選用強度性能好的樹脂及適當?shù)墓袒瘎┑?，盡可能將樹脂添加量將至砂重的 %以下。 重視涂料的溶劑質(zhì)量；涂刷前對涂料充分攪拌；涂刷料后即時點火干燥。 1使用水基涂料后應(yīng)在小于 180℃溫度下烘烤 1— 2小時以上，務(wù)使涂料充分干燥。 使用醇基涂料應(yīng)用煤氣烘烤30分鐘使涂料充分干燥。 2 制定互藝方案時要注意提高澆注速度，合理有效的設(shè)計通氣；掌握快速、封閉、底注、不紊流的設(shè)計原則。 3 使回收砂灼減量控制在 — %以下。主要措施是盡量降低砂鐵比，選擇優(yōu)良的再生設(shè)備，注意再生砂的管理。 4型芯最好隔天使用，鑄型也應(yīng)在造型 4— 6小時以后再上涂料及合箱澆注。 5嚴格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯頭要有防止鉆鐵措施，以免嗆火造成氣孔缺陷。 以上主要討論了因呋喃鑄型本身而造成的侵入型氣孔缺陷，實際生產(chǎn)中因鐵水溫度及溶煉質(zhì)量等因素引起的氣孔比例也不小，要注意具體分析、對癥下藥。 6 — 2 機械粘砂與脈紋 產(chǎn)生原因 型砂骨料粒度分布不當及造型（芯）時緊實度太低。 涂料耐火度低、涂層厚度不夠。 新砂用量較大時易產(chǎn)生滲鐵與脈紋，尤其當新砂的 SiO 2含量很高時。 造型操作不當引起的型砂強度過低、表面穩(wěn)定性差，促使粘砂脈紋的發(fā)生。如使用超過了可使時間的型砂，連續(xù)式混砂機的頭砂尾砂充當面砂，修模型砂（芯）表面時引起的表面穩(wěn)定性降低、砂溫過高等。 防止粘砂及脈紋的措施 針對以上各條產(chǎn)生的原因，采取以下相應(yīng)對策： 使砂的粒度分布范圍適當加寬，如選用 30/70目砂時，粒砂的集中分布分散到 50、 70四個篩號上。造型（芯）時要保證各部位面砂的緊實度。尤其注意死角處搭子下等不易緊實的部位。 保證涂料質(zhì)量，尤其是耐熱性、骨料細度、固相成分含量（濃度或波美度）等性能，同時上涂料操作要保證涂刷質(zhì)量和厚度、防止漏涂等。 舊砂再生回用是減輕和防止機械粘砂與脈紋最有效的措施。 注意操作保證鑄型（芯）強度和表面穩(wěn)定性?；焐皶r砂溫應(yīng)控制在 40℃以下。 砂中加入適量氧化鐵粉或使用鉻礦砂。澆注溫度不宜過高。 6 — 3 沖砂與砂眼發(fā)生原因 澆口表面粗糙、涂料未涂到或涂層厚度不足往往是引起沖砂成砂眼的重要原因。 造型（芯）操作不當引起表面穩(wěn)定性差。如緊實不足、型（芯）面修模粗糙、修補處或填補吊攀處未達到強度和粘合的牢固性不夠，超過了可使用時間的型砂等等都有可能發(fā)生沖砂引起砂眼缺陷。 措施 澆口棒應(yīng)光潔。橫澆口和內(nèi)澆口最好用橫樣做出。各部位澆口都要認真上好涂料，對于較深的直澆口，底注內(nèi)澆口可用陶管做出。 嚴格造型操作，保證型面的表面穩(wěn)定性，配模合箱前要將型腔內(nèi)浮砂吹（吸）凈。 注意涂料質(zhì)量和涂刷質(zhì)量。 6 — 4 硬度 呋喃鑄型冷卻速度較慢，凝固過程中石墨周圍產(chǎn)生鐵素體有時硬度達不到要求。對此可考慮以下措施。 適當降低碳當量。 鐵水中添加極少量珠光體穩(wěn)定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。 采用冷鐵等。 在不至于發(fā)生變形及裂紋情況下，提早開箱或?qū)植坎扇★L冷措施。 6 — 5鑄件尺寸精度超差 木?；蛐桶宓淖冃位蚴湛s率不正確、芯頭間隙過大、芯頭固定不良引起型芯漂浮、定位銷的誤差或錯偏、模樣活快在放砂時松動、芯撐固定不良等都是造成鑄件尺寸精度超差的常見原因，主要對策一是強調(diào)模樣的質(zhì)量、二是強調(diào)操作的嚴格認真。 6 — 6 夾渣及燒結(jié)粘砂 解決辦法主要是：加快澆注速度、注意澆口的封閉性，提高涂料質(zhì)量、提高型砂及涂料的高溫強度。 完美DOC格式整理