【正文】 40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。八、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時(shí)先行開機(jī)烘料。另外，料簡內(nèi)材料滯流時(shí)間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。十、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。十一、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個(gè)方面：1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。十二、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫Γ哟竺撃Ｐ倍?，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。成型齒輪的主要缺陷及對策制件不滿制件不滿就是制品沒有完全成型，導(dǎo)致這種缺陷的上要原因有： a．進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)。一是汁算裝置調(diào)節(jié)得不正確；二是裝料室內(nèi)被壓實(shí)和稍熔化的塑料形成了“料 塞”，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。b．射入模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動(dòng)性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動(dòng)性，以致不能完全填滿模腔的各個(gè)角落；三是注射壓力不妥；四是生產(chǎn)周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。c．模具設(shè)計(jì)不合理。一是模具本身結(jié)構(gòu)復(fù)雜，澆口數(shù)目不足或形式不當(dāng)；二是模腔內(nèi)排氣措施不力，這種原因?qū)е轮萍粷M的現(xiàn)象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設(shè)計(jì)應(yīng)開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時(shí)將型腔的固氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。d．模具澆注系統(tǒng)有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質(zhì)、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動(dòng)。飛邊飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發(fā)生在摸具的分合位置上，導(dǎo)致該缺陷的主要原因有：。模具分型面上粘有凸出異物、活動(dòng)模板變形曲翹等。b，模具設(shè)計(jì)和人料配置不合理。一是在不影響制件完整性前提下，流道應(yīng)設(shè)置在質(zhì)量對稱中心上，避免出現(xiàn)偏向性流動(dòng)；二是塑料在熔融狀態(tài)下具有很高的流動(dòng)性和貫穿能力，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的設(shè)計(jì)制造精度較高。注射成型時(shí)，由于機(jī)械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恒定，也會產(chǎn)生飛邊；另一方面由于模具本身平行度不好，也會導(dǎo)致鎖模不緊密而產(chǎn)生飛邊。一是塑料充模狀態(tài)過分劇烈；二是加料量調(diào)得不準(zhǔn)確。也就是說從料斗進(jìn)入料筒的料量應(yīng)維持一致。模具失效原因分析模具損傷的形式主要有：塑性變形、磨損、疲勞及冷熱疲勞、斷裂及開裂、腐蝕。模具在服役過程中可能同時(shí)出現(xiàn)多種損壞形式，各種損傷之間又相互滲透、相互促進(jìn)，各自發(fā)展，直到用模具生產(chǎn)出來的產(chǎn)品為廢品，則模具失效。要提高模具壽命(服役壽命)必須對導(dǎo)致模具損傷的原因及各種影響因素進(jìn)行認(rèn)真分析，制定克服的辦法和措施。：(1)模具結(jié)構(gòu)(2)模具材料 (3)冷熱加工的制造工藝A、鍛造 B、熱處理 C、切削加工 D、磨削加工、電加工(4)模具工作條件 磨削加工對模具壽命的影響未引起人們的充分重視，由于不正確的磨削工藝，造成工件表面燒傷、磨削裂紋、磨削痕及磨削應(yīng)力，這是后續(xù)工序及模具在服役期間的機(jī)械疲勞，冷熱疲勞產(chǎn)生裂紋的萌生源，嚴(yán)重影響其工作壽命。 ，砂輪與工件為弧面接觸，砂輪切削時(shí)工件產(chǎn)生塑性變形及砂輪與工件間劇烈的摩擦阻力，從而在砂輪與工件間形成大小相等，方向相反的磨削力，同時(shí)由于表層材料塑性變形時(shí)使工件材料內(nèi)部金屬分子之間產(chǎn)生相對移對，形成內(nèi)摩擦而發(fā)熱，砂輪和工件之間外摩擦也產(chǎn)生熱量，這種磨削熱在磨削區(qū)會產(chǎn)生局部瞬時(shí)達(dá)1000℃的高溫，而砂輪是不易傳熱的，所以80%的熱傳入工件和磨屑，而金屬在固態(tài)下隨溫度的改變由一種晶格轉(zhuǎn)變?yōu)榱硪环N晶格，發(fā)生金相組織的轉(zhuǎn)變，在磨削淬硬鋼時(shí)，冷卻充分，表面層產(chǎn)生二次淬火，部分殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，而馬氏體比容較大，比容增加，表面產(chǎn)生壓應(yīng)力，如果磨削冷卻不好，或不用冷卻液，表面產(chǎn)生回火，發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力(如γFe轉(zhuǎn)變?yōu)棣罠e時(shí)鐵的體積會膨脹1%)，這些應(yīng)力(殘余應(yīng)力可達(dá)到5001000MPa即5001000kg/mm2)，如果超過材料的屈服極限時(shí)，便產(chǎn)生磨削裂紋，另外熱處理淬火后模具未立即回火，淬火溫度過高，有網(wǎng)狀碳化，回火后未回火馬氏體或殘余奧氏體過多，在磨削時(shí)都會產(chǎn)生相變，發(fā)生應(yīng)力使工件表層產(chǎn)生裂紋。磨削裂紋是一種很細(xì)的表面裂紋，它多與磨削方向垂直，有時(shí)也呈網(wǎng)狀。，在磨削后，引起工件表面退火、燒傷、磨削裂紋和殘余應(yīng)力，致使工件變形。模具疲勞失效的主要原因是應(yīng)力集中和循環(huán)載荷。而模具正常是在高強(qiáng)度和低塑料狀態(tài)下服役，模具在循環(huán)載有作用下，微裂紋擴(kuò)長最后導(dǎo)致疲勞失效。(3)減少磨削缺陷的措施。產(chǎn)生磨削裂紋和殘余應(yīng)力的因素很多，主要從工藝系統(tǒng)中找. 首先是合理選擇磨削用量，而磨削深度，是影響磨削熱的主要因素，提高工件與砂輪的速度也可減少切削熱的發(fā)生，其次是合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小磨削熱就小，在粒度上使用中等粒度，如46號60號較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZRZR2和RR2)，即粗粒度、低硬度的砂輪自勵(lì)性好方可降低切削熱。在磨削中還要注意勤于修整砂輪，保持磨削刃的鋒利。再有就是合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻，洗滌，潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱的增加，使磨削熱在允許范圍內(nèi)，這樣防止了工件熱變形。第四方面要將熱處理后的淬火應(yīng)力降低到最低限度，因?yàn)榇慊饝?yīng)力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應(yīng)力在磨削后應(yīng)進(jìn)行低溫時(shí)效處理以提高韌性。 總之模具在制造時(shí)要充分重視磨削工序，將磨削微裂紋和殘余應(yīng)力降低最低限度，用以提高模具的使用壽命。壓鑄模常見問題及改善方法1).冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡.改善方法:(設(shè)計(jì)或制造),較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.。距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、.:….:….... 2).裂痕:原因:..改善方式:..(冷室機(jī))....、變形..3).氣孔:. :熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.改善方法:.,截面積是否漸減.,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.,模溫是否太低..4).空蝕:原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.改善方法:5).縮孔:原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小, 生在較慢凝固處.改善方法:.、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔.6).脫皮:原因:,造成熔湯重疊.,造成熔湯重疊..改善方法:..,澆口位置,澆口速度....7).波紋:原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.改善方法:..8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:...9).在分模面的孔:原因:可能是縮孔或是氣孔.改善方法:,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度..,注意排氣或捲氣問題.10).毛邊:原因:.... 11).縮陷:原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.改善方法:...12).積碳:原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.改善方法:....13).冒泡:原因:氣體捲在鑄件的表面下面.改善方式:(同氣孔)..14).黏膜:原因:.,造成模面損壞.改善方法:.....