【正文】 差符合規(guī)定，表面質(zhì)量滿足要求，性能符合標準。 ④道次加工率必須與總加工率相協(xié)調(diào)，并結(jié)合具體的產(chǎn)品及沒備條件。⑤連軋機冷軋時必須保證各機架金屬秒流量相等，各機架的壓下分配必須與軋制速度、張力、輥型相協(xié)調(diào)，既不出現(xiàn)過拉及斷帶，也不能出現(xiàn)活套及壓折等故障。成品加工率[10]冷軋成品最后一次精軋的總加工率，即成品加工率，主要取決于技術(shù)條件對產(chǎn)品性能的要求，其次也要考慮確保設(shè)備安全及提高生產(chǎn)率。成品加工率選定后，還應(yīng)合理分配精軋成品的各道次加工率。在選定成品加工率時，應(yīng)該考慮到采用的生產(chǎn)流程及設(shè)備條件等具體情況。產(chǎn)中根據(jù)產(chǎn)品狀態(tài)及具體情況增大成品加工率采取了如下一些措施：①大多數(shù)合金的軟態(tài)制品構(gòu)成而加工率與硬態(tài)制品基本相同，軟制品精軋后經(jīng)過成品退火，故軟制品的機械性能主要由成風退火控制，但精軋成品的加工率大小也影響較大，確定成品退火制度應(yīng)與精軋時的加工中大小相配合，通常在保證產(chǎn)品成品退火前的精軋加工率越大，生產(chǎn)的軟制品性能愈優(yōu)越。②硬及半硬狀態(tài)板帶材采用成品加工率控制性能時，成品加工率一般小于50％，操作比較方便，控制性能比較準確，性能較穩(wěn)定。但有的工廠軋機能力較大，為提高生產(chǎn)率，在生產(chǎn)銅及簡單黃鋼板帶材時，采用大加工率精軋，隨后來用適當?shù)牡蜏赝嘶鹂刂菩阅?。③預(yù)成品的性能及狀態(tài)對成品性能控制影響較大，一殷來說，預(yù)成品退火均勻而充分，有利于成品性能均勻及穩(wěn)定。 道次壓下制度原料16450155/mm道次延伸系數(shù)λ壓下量ΔH/mm壓下率ε/%厚度H/mm寬度B/mm長度L/mm熱軋1 2 3 轉(zhuǎn)90186?？v軋4 56 7 粗、中軋8 9 10 11 1213 精軋1415 16 1718 19 10038 速度制度軋制速度的大小取決于生產(chǎn)率、軋制方法、軋件尺寸及工藝要求等[10]。軋制速度可以調(diào)節(jié)的軋機，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)具體情況調(diào)整軋制速度速，輥溫較高時應(yīng)適當降低軋制速度，成品精軋最后道次為保證板形度有利于平整。一般咬入時采用低采用較小的軋制速度。 軋機通常采用的軋制速度 熱軋速度 展寬道次（前3道次）采用恒定的速度軋制，由于中厚板生產(chǎn)中軋件較長，為了操作方便，后9道次采用梯形速度圖。根據(jù)經(jīng)驗資料，取平均角加速度40，平均角減速度60[10] 梯形速度圖（1）咬入和拋出速度的確定[8] 由于壓下動作時間隨各道次壓下量而定，軋輥逆轉(zhuǎn)、回送軋件時間可以根據(jù)所確定的咬入、拋出轉(zhuǎn)速改變，所以考慮這三個時間的原則應(yīng)當是：壓下時間大于或等于軋輥逆轉(zhuǎn)時間，要大于或等于回送軋件時間。這樣軋輥咬入和拋出轉(zhuǎn)速的選擇就等于本著在調(diào)整壓下時間之內(nèi)完成軋輥逆轉(zhuǎn)動作和保證可靠咬入的前提下獲得最短軋制時間這個原則。目前，可逆式熱軋機的軋輥咬入和拋出速度一般在10~20和15~25范圍內(nèi)選擇。（2） 最大軋制轉(zhuǎn)速和純軋時間的計算 最大轉(zhuǎn)速的計算公式： （56）其中a為軋輥平均角加速度，b為軋輥平均角減速度，l為軋件軋后長度，D為 軋輥工作直徑 等速軋制時間： （57） 加速軋制時間： （58） 減速軋制時間： （59）所以，純軋時間： （510）（3） 間隙時間的確定軋機道次之間的間隙時間取決去[8]：軋輥由上一道的拋出轉(zhuǎn)速逆轉(zhuǎn)到下一道咬入轉(zhuǎn)速所需時間；完成軋輥壓下的調(diào)整時間；軋件從軋輥間拋出再返回進入軋輥間的時間（包括軋件返回、對中時間）。道次間的最短的間隙時間應(yīng)大于三者中最長時間。在熱軋機上，道次間隙時間可取3~6s，精軋機上取4~8s。 冷軋速度冷軋速度是指軋輥的線速度，它是冷軋的一個重要參數(shù)。軋制速度的大小直接決定軋機的生產(chǎn)率，也是衡量軋制技術(shù)水平的重要指標之一[10]。對帶式生產(chǎn)應(yīng)盡量采用高速。成卷軋制時，選擇軋制速度主要根據(jù)帶卷長度確定，如果開車和停車時間占軋制總時間的5%時，其軋制速度V可由式（511）計算。 （511）軋制時間 （512）低速冷軋時，咬入速度可采用工作速度的7%～10%；高速冷軋時，咬入速度可采用工作速度的3%～6%。銅合金目前采用的冷軋速度已達到4～15m/s，最高速度已達20m/s。 軋制速度制度道次軋制速度V/m/s純軋時間/s間隙時間/s軋制時間t/s熱軋1323344555657 //冷軋849410511512 5 135146156167178188198 溫度制度 溫度制度，即開軋溫度和終軋溫度是熱軋順利進行的關(guān)鍵。開軋溫度對金屬的塑性影響很大，而終軋溫度直接影響產(chǎn)品的組織與性能。因此，軋制前要合理的熱軋溫度范圍，而冷軋基本上是在常溫下進行。故本設(shè)計的溫度制度主要是指熱軋的溫度制度，取開軋溫度T=800℃ 銅合金熱軋時均在600～700℃以上的高溫進行，熱輻射損失占主導地位，且熱軋時是逐道次降溫的。由此推導出如下計算溫降的理論公式[10]。 (513) 式中 F——軋件橫截面積，m2 K——軋制金屬的熱輻射系數(shù)，； ——軋制時間與間隙時間之和，s； C——金屬平均比熱，；G——軋件重量，kg。. 軋制溫度制度表道次溫降Δt/℃溫度/℃熱軋（開軋溫度800℃）1800234788水冷至650℃567∕冷軋冷軋在常溫下進行第6章 軋制力與傳動力矩 熱軋軋制壓力 ， 由溫度T查171。參考文獻3187。，可查的屈服極限σs 摩擦系數(shù) （61） 變形區(qū)度 （62） 延伸率 （63）由壓下率ε、延伸率查171。參考文獻2187。，可查的外摩擦影響系數(shù)外端影響系數(shù)可由確定，若大于1，則，反之，則本設(shè)計不考慮張力的影響，所以張力影響系數(shù)所以平均單位壓力 （64） 軋制壓力 （65） 所以，對于熱軋第一道次，有： 由查得： 由式（61）求得： 由式（62）求得： 由式（63）求得： 所以查得： 由于1，所以： 不考慮張力影響，則： 所以，由式（64）求得： 所以由式（65），求得： 同理，可求得熱軋其它道次的軋制壓力， 冷軋軋制壓力冷軋的軋制壓力同樣采用采利柯夫公式計算，其計算過程基本相同，不同之處在于屈服極限采用壓下率ε通過171。參考文獻1187。查得；冷軋過程采用礦物油潤滑，～。 各道次軋制壓力道次屈服極限σs/Mpa變形區(qū)長度l/mm摩擦系數(shù)f延伸率δ摩擦影響系數(shù)’平均單位壓力/Mpa軋制壓力/KN熱軋12 3 4 5 6 7 粗、中軋8 9 10 11 12 13 精軋14 15 16 17 18 19 傳動力矩在軋制過程中，主電動機上傳動軋輥所需力矩，除克服軋制力矩外，還有其它一些力矩，一般組成如下： （66） （67）式中 M——軋制力矩； ——靜力矩； ——附加摩擦力矩； ——空轉(zhuǎn)力矩； ——動力矩； i——傳動比，i=電機轉(zhuǎn)數(shù)/軋輥轉(zhuǎn)數(shù)。 軋制力矩在簡單軋制情況下，轉(zhuǎn)動兩個軋輥所需力矩為： （68）式中 ——力臂系數(shù)，. 附加摩擦力矩傳動到電動機軸上的總附加摩擦力矩按下式計算： （69） （610） （611）式中 ——軋輥軸承中的附加摩擦力矩； ——傳動機構(gòu)中的摩擦力矩； ——軋制壓力； d——軋輥的輥頸直徑； i——傳動比， ——輥頸與軋輥軸承間的摩擦系數(shù)，； ——傳動機構(gòu)的效率，；由于四輥軋機工作輥和支撐輥之間的滾動摩擦損失很小，一般不計算在內(nèi)，即. 空轉(zhuǎn)力矩空轉(zhuǎn)力矩計算非常繁雜，通常按經(jīng)驗辦法來確定。即： （612）式中 ——電動機的額定力矩。對新式軋件可取下限，舊式軋機取上限，本設(shè)計取下限。 動力矩動力矩可由下式確定： （613）式中 G——回轉(zhuǎn)體重量，N； D——回轉(zhuǎn)體直徑，m； n——回轉(zhuǎn)體速度，r/min。.現(xiàn)以第一道次為例計算傳動力矩，取傳動比，計算過程如下： 軋制力矩按式（68）有： 摩擦力矩：由式（610）有： 由式（611）有： 所以由式（69）有： 空轉(zhuǎn)力矩按式（612）有： 靜力矩按式（67）有： 動力矩按式（613）有： 所以傳動力矩： 同理，可計算出其他各道次的傳動力矩。 各道次的力矩分布（單位：kN?m）道次軋制力矩/M摩擦力矩/Mf空轉(zhuǎn)力矩/M0靜力矩/Mc動力矩/Md電機傳動力矩MεMf1Mf2熱軋16931756 259 2112656 259 3134956 259 4135356 259 5123656