【正文】 行程校核合格。根據(jù)塑件的形狀特征，確定推出裝置：該推出裝置選用中心推桿加型芯部分推塊推出，既保證有足夠的推出力，又不易破壞具有薄壁特征的塑件。4. 最大注射量的校核最大注射量是指注射機對空注射的條件下，注射螺桿作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。因此，需滿足條件為： jnnmk??式中， —型腔數(shù)量；n —單個塑件的體積或質量， 或 g；3c —澆注系統(tǒng)凝料， 或 g；j 3 —注射機最大注射量， 或 g；n k —注射機最大注射量利用系數(shù)，取 。計算得：6165 （15080+ ） =?3cm3c因此：所選注塑機的最大注射量校核合格。5. 模具厚度校核因為模具的總高度必須位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間，即： 。minax??式中， —注射機允許的最小模厚， mm；in —注射機允許的最大模厚， mm；ax H—所設計模具的總高度，mm；因為：H=1370mm滿足 =650mm H =1400mmmin??max因此，設計的模具厚度校核合格。. 分型面的選擇如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣工藝等多種因素的影響。因此在選擇分型面是應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：（1）分型面應選在塑件最大截面處。當已經初步確定塑件的分型方向后，分型面應選在塑件的最大截面處，即分型面應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部分，否則塑件無法從型腔中脫出。（2）盡量將塑件留在動模一側，這樣有助于動模內設置的推出機構動作，否則在定模內設置推出機構往往會增加模具整體的復雜性。（3）有利于保證塑件的尺寸精度，與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具型腔內。（4）有利于保證塑件的表面質量，應避免對塑件的質量產生不利的影響，同時需要考慮分型面處所產生的飛邊是否容易清除。（5）有利于模具的加工，盡量選擇平直分型面或者易于加工的分型面。（6）考慮滿足塑件的使用要求；（7）為了可靠的鎖模以避免脹模溢料現(xiàn)象的發(fā)生，盡量減少塑件在合模平面上的投影面積；（8）長型芯應置于開模方向；（9）有利于排氣，分型面應盡量與型腔充填時塑料熔體的料流末端所在的型腔內壁表面重合，提高排氣效果。（10）有利于簡化模具結構；（11）滿足側向抽芯的要求。分型面選則應盡量避免形成側孔側凹，當塑件須側向抽芯時，為保證側向型芯的放置容易及抽芯機構的動作順利，選定分型面時，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，盡量把側向抽芯機構放置在動模一側。為了便于模具加工制造，分型面是與注塑機開模方向相垂直的平面。該塑件的設計是采用滑塊側抽芯機構，所以可以將分型面選擇為四通部分的軸線所在面上，通過側抽芯將塑件取出。分型面選擇如圖 33 所示： 圖 33 分型面. 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計. 普通澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是承載塑料熔體的通道，是將從注射機噴嘴射出的熔融塑料輸送到模具型腔內的通道。澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的設計原則：考慮塑料的流動性，保證流體流動順利、快、不紊亂；避免熔體正面沖擊小直徑型芯和脆弱的金屬嵌件；一模多腔時，防止大小相差懸殊的制件放在一模內；進料口的位置和形狀要結合塑料的形狀和技術要求確定；流道的進程要短，以減少成型周期及減少廢料；:主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道和型腔，是熔體最先流經模具的部分，其形狀為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間。主流道的設計呈圓錐形，這樣設計便于充模時既能順利通過又能在脫模時拔出。主流道一般由澆口套構成，如圖 34 所示。主流道小端直徑 ： （ 7）10dd?噴 嘴 孔 徑 +(.5～ 1)m 圖 34 澆口套設計圖噴 嘴 窩 球 面 半 徑 SR＝ 噴 嘴 球 面 半 徑 ＋ (1～ 2)mm,由 于 注 塑 機 噴 嘴 球 面半 徑 是 18mm， 這 里 SR 取 19mm； 圓 錐 角 α =2176。～ 6176。， 這 里 取 3176。； 流 道的 表 面 粗 糙 度 m； 噴 嘴 窩 深 度 h=3～ 5mm ， 這 里 取 4mm； 流 道 大端 直 徑 。 2tn12????ld定位圈的外徑尺寸與注射機的定位孔直徑相匹配，由 M6～M8 的螺釘固定在定模座板上。在材料選擇方面，這里采用 45 鋼，淬火熱處理硬度為 200240HBS。b、分流道的設計分流道是主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道，其作用為改變熔體流向，使其平穩(wěn)均衡地分配到各個型腔。分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至更多，本設計采用直澆口澆注，一模一腔，故不需設計分流道，只做以上簡單概述。c、冷料穴的設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，避免這些冷料注入型腔，造成成型不佳，同時冷料穴還起冷料和拉料作用。冷料穴直徑應大于主流道大端直徑，深度約為直徑的 1～ 倍，需要冷料的體積必須小于冷料穴的體積。 根據(jù)生產實際，由于塑件底部為加強筋，且單個生產，該設計零部件不需要設計冷料穴，這里只做簡單贅述。. 澆口的設計澆口又稱為進料口，與型腔直接相連，把塑料熔體引入型腔。澆口斷面形狀有圓形、矩形和又寬又薄的狹縫形。澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，澆口的形狀和尺寸對塑件的質量影響很大，澆口通常是整個流道中截面尺寸最小的部分，澆口的選擇直接關系到塑件能否被完整高質量地注射成型。常用的澆口形式如表 34 所示：表 類型 特點直接澆口塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，具有流動阻力小、流動路程短、補縮時間長及排氣通暢等特點。但澆口截面大，去除較困難，會產生較大的澆口痕跡，影響美觀。潛伏澆口它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔，澆口位置在塑件內表面，不影響其外觀質量。但采用這種澆口形式會增加模具結構復雜程度。側澆口一般開設在分型面上，熔體從內側或外側充填型腔，澆口截面小，去除澆口較容易，且不留明顯接痕。但其注射壓力損失較大，對深型腔塑件排氣不利。輪輻式澆口它是中心澆口的一種變異形式，采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口時較為方便，但會產生熔接痕跡。模具結構較潛伏式澆口的模具結構簡單。環(huán)形澆口它具有料流同時前進、進料均勻、不易產生熔接痕、排氣條件好等優(yōu)點，但是澆口凝料去除較為困難，需要切削加工或沖切法去除。此外，模具結構也較復雜，不易實現(xiàn)。點澆口又稱針點澆口或菱形澆口。采用這種澆口，可獲得外觀清晰、表面光澤的塑件。在模具開模時，澆口凝料會自動拉斷，有利于自動化操作。由于截面尺寸較小，澆口凝料去除后，在塑件表面殘留痕跡也很小。同時采用四點澆口進料，流程短而進料均勻。由于澆口尺寸較小，剪切速率會增大，塑料黏度降低，提高流動性，有利于充模。但是模具需要設計成雙分型面，以便脫出澆注系統(tǒng)凝料。增加了模具結構的復雜程度，但能保證塑件成型要求。：模具設計時，對澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及其成型質量影響很大，因此合理選擇澆口的位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊?，要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項原則：1. 盡量縮短流動距離；2. 澆口應開設在塑件壁厚最大處；3. 減少熔接痕提高熔接強度；4. 應有利于型腔中氣體排出；5. 考慮分子定向影響；6. 避免產生噴射和蠕動；7. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；8. 注意對外觀質量的影響。，常見塑料的澆口常用尺寸如下：表 35 澆口尺寸` 壁厚 t 制品復雜性 厚度 a 寬度 b 長度 L簡 單 ～ 乙 烯＜復 雜 ～聚 丙 ～3 簡 單 ～中小型制品烯 復 雜 ～簡 單 ～烯＞3復 雜 ～簡 單 ～璃＜復 雜 ～簡 單 ～ ～3復 雜 ～簡 單 ～ 甲 醛＞3復 雜 ～(3～10)a大型制品＞10a～2簡 單 ～酯＜復 雜 簡 單 ～ 苯 醚～3復 雜 ～中小型制品(3～10)a簡 單 ～ 砜＞3復 雜 ～大型制品＞10a～2d．該模具澆口的設計。澆口是連接流道與型腔之間的一段細短的通道，又稱進料口，是注射模澆注系統(tǒng)的最后一部分。澆口位置與數(shù)目對塑件質量的影響極大，注射成型時的許多缺陷都是由于澆注系統(tǒng)設計不合理造成的，因此在設計模具時，澆口的正確選擇尤為重要。在澆口位置的選擇方面，本設計有兩個方案：方案一：澆口設置在澆口套內；方案二：澆口設置在成型凹模內。綜合考慮，若澆口設置在澆口套內，則脫模時凝料去除后，有可能在端面留下熔接痕而影響塑件美觀，但是塑件底部是加強筋，不會影響塑件的整體性能。若澆口設置在成型凹模內，脫模去除凝料時，由于沉泥井筒深度較大，去除凝料比較困難。所以選擇方案一，模具的澆口位置設置如下圖所示： 圖 36 澆口位置圖：當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內原有氣體、蒸汽不能順利排出，將在制品上形成氣泡、凹陷、灰霧、接縫表面輪廓不清、熔接不牢、型腔不能完全充滿等弊病，同時還會因氣體壓縮而使溫度升高，引起流動前沿物料溫度過高，粘度下降，容易從分型面溢出，發(fā)生飛邊，重則灼傷工件，使之產生焦痕，而且型腔內氣體壓縮產生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產品質量（特別是在高速注射時） 。因此，設計型腔時必須充分考慮排氣問題。有時為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在最后充填到的型腔部位開設溢流槽以容納預料，也可容納一定量的氣體。注射模常采用的排氣方式如下： ； ； ； ，如負壓機真空排氣； 。 排氣系統(tǒng)的設計要點： 排氣槽應盡量設計在分型面上； 料流的末端，如流道、冷料穴的盡頭； 塑件較厚的成型部位； 型腔中盲孔的底部。 為了模具在制造和清潔時的方便，應盡量設置在凹模的一面。：根據(jù)該模具的設計方案及塑件的要求，綜合考慮以上排氣方法和原則，該模具設計時采用利用分型面或配合間隙進行排氣的方法將型腔中的空氣排出。：模具合模后，在動模板和定模板之間的一些零部件組成一個能充填塑料熔體的模具型腔和澆注系統(tǒng)，塑料熔體將在一定的成型工藝條件下，充滿由澆注系統(tǒng)和模腔組成的空間，最終成型塑件。其形狀和尺寸決定了塑料制件的形狀和尺寸，這些零件稱為成型零部件，包括凸模、凹模、鑲拼件、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料熔體接觸，要承受熔融塑料的高壓沖刷、脫模摩擦等。因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結構和較高的強度、剛度以及較好的耐磨性。設計注射模成型零件時，要根據(jù)成型塑件的塑料結構特性、使用要求、幾何結構，結合分型面的特點和澆口位置的選擇、脫模方式和排氣位置的設計來確定型腔的總體結構；根據(jù)塑件的尺寸來計算零件型腔的尺寸；根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計；確定型腔的組合方式；對關鍵的部位進行剛度和強度校核等。本套模具的成型零件包括動模板、定模板、型芯 型芯 側滑塊 1 側滑塊 2，型腔等。、型腔的設計方案與比較方案一：型芯型腔采用整體式的凹、凸模結構，即在整體模板上直接加工出凹、凸模形狀。該方案下的結構比較牢固、不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。但這種零部件的設計在加工時比較困難，且熱處理不方便，消耗模具鋼較多、浪費材料。方案二：型芯、型腔采用組合式的凹、凸模結構，即由兩個或兩個以上的零件組合成凹?；蛲鼓沓尚退芗２捎媒M合式的結構簡化了復雜成型零件的加工工藝，減少了熱處理過程中的變形，在拼合處有間隙利于排氣，便于維修，同時也節(jié)省材料。結合兩方案的優(yōu)缺點，及該模具設計的實際，該設計采用方案二，采用組合式凸模、凹模結構，即在定模扳上整體嵌入型腔組成定模，在動模板上嵌入型芯組成動模，設計結構如下圖所示： (a)定模結構(b)動模結構圖 37 凸、凹模設計圖由于所要成型的塑件有四個尺寸較大的側向深腔，直接脫模成型件難以取出，因此設計時采用四向側抽芯機構，在以上凹模的基礎上設計四個側型芯共同組成成型塑件的型腔。、型芯和側滑塊的設計如圖 38 所示： (a) 型腔 (b) 型芯 1 (c) 型芯 2（d）側滑塊 1 (e)側滑塊 2 圖 38 型芯、型腔及側滑塊的設計圖 成型零部件的工作尺寸是指型腔和型芯中直接決定成型塑件的形狀和大小的尺寸，例如型腔和型芯的徑向尺寸（主要有矩形或異形型腔和型芯的長和寬） ，型腔和型芯的