【正文】 270）HBS第四章 注射機相關參數(shù)校核 最大注射量的校核 為了保證注射成型的正常進行，塑件連同澆道凝料及飛邊在內的質量一般不應超過最大注射量的80%[5]，即 (式41) 式中，注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取=；注射機最大注射量（公稱容積），=270cm3；所需塑料的容積（包括澆道凝料及飛邊在內）；因塑料的體積與壓縮率有關，所以所需塑料體積為 (式42)式中，塑料的壓縮率，查表可知ABS塑料的壓縮率為（～），；塑料制品的體積（包括澆道凝料及飛邊在內），=42cm3；將上述數(shù)值分別帶入（式42）及（式41），可以得知=270=216=42=滿足注射機的最大注射量的要求。 注射壓力校核注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。為此，注射機的最大注射壓力應稍大于塑料制品成型所需的注射壓力。 （式43）式中，注射機的最大注射壓力，根據(jù)所選注射機=160；塑料制品成型時所需的注射壓力，它由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)及型腔的流動阻力等因素確定，一般取。值位于值之間，且相差不大，故最大注射壓力應滿足要求。 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力。當熔體充滿型腔時，注射壓力在型腔內所產生的作用力是試圖使模具沿分型面分開，為此注射機的合模力必須大于型腔內熔體壓力與塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積，故 （式44）式中，—型腔內熔體的平均壓力，對于容易成型的制品取300；—注射機的公稱鎖模力，=1250；—塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，=將上述數(shù)據(jù)帶入（44）得 =300==1250KN故鎖模力滿足要求。 模具厚度的校核注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離。因此，所設計的模具厚度應落在注射機規(guī)定的最大和最小厚度范圍內。本模具厚度可以按下式計算 (式45)式中，—模具厚度，；—流道板厚度，=40；—定模板厚度，=63；—推板厚度，=80；—動模板厚度，=63；—墊塊厚度，=125；—動模座板厚度，=40；所以模具厚度為SZ2500/500注射機所允許的模具最大厚度和最小厚度分別為750和400，模具厚度滿足要求。第五章 模具的工作原理及安裝、調試 模具的工作原理充電器外殼注射模工作原理如圖51所示。其具體工作原理如下：圖51 模具裝配圖模具安裝在SZ250/1250注射機上，定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。合模后，注射機通過噴嘴將ABS熔料經流道注入型腔，經過保壓冷卻后塑件成型。開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，在分型面Ⅰ處由于彈簧的彈力將流道板和定模板分開，鉤針將澆口拉斷，使其與塑件表面分離，澆注系統(tǒng)凝料隨著中間板的運動慢慢從定模板中脫出，當分型面Ⅰ打開50mm時，定距分型機構發(fā)生作用，推動流道板反向運動，將澆注系統(tǒng)凝料從主流道中推出，當流道板與面板分開距離為10mm時，澆注系統(tǒng)凝料將被全部推出，在重力的作用下脫落，實現(xiàn)了澆注系統(tǒng)凝料的自動分離，當定距分型機構發(fā)生作用的同時，中間板不在移動，分型面Ⅱ打開，塑件與型芯分離，當打開到一定距離后，動模停止運動，在注射機頂出裝置的作用下，通過面板的頂棍孔，推動推桿固定板向前運動，復位桿固定在推桿固定板上，復位桿也隨之向前運動，推動推板運動，將塑件頂出，塑件在重力的作用下自動掉落。合模時，注射機推力的作用下，兩個分型面一次閉合復位，推板推動復位桿向后運動，使推桿固定板復位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。 模具的安裝1. 安裝前先要清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺；2. 因模具不大，故采用整體安裝法。現(xiàn)在機器下面兩根導軌上墊好板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模具，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定定模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時，平穩(wěn)、靈活、無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。3. 調節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當；4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出機構，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運行情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調。5. 模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離與定溫度20～30時，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況。須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。6. 開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可以注射試模。 試模試模時，塑件上?？赡艹霈F(xiàn)各種缺陷，為此必須進行原因分析，排除故障。表51是熱塑性塑料制品側常見缺陷及產生原因。在試模時，如果塑件上出現(xiàn)上述各種缺陷，需按成型條件、成型設備、模具結構及形狀等因素逐個分析其中的主要矛盾，然后再采取調整工藝參數(shù)、修正模具等方法加以解決。表51 熱塑性塑料制品側常見缺陷及產生原因制品缺陷產生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太?。蛔⑸渌俣忍?；流道和澆口的尺寸太?。粷部跀?shù)量不夠或位置不恰當；型腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。制品有溢邊料筒、噴嘴及模具溫度太高；注射壓力太大，鎖模力太?。荒＞呙芊獠粐?，有雜物或模板已變形；型腔排氣不良；從加料端帶入空氣；黑點及條紋 料溫高，并分解；料筒或噴嘴接合不嚴；模具排氣不良；染色不均與；物料中有深色物；制品脫皮、分層 原料不純；同一塑料不同級別或不同牌號相混；配入潤滑劑過量；塑化不均與；混入異物氣疵嚴重；進料口太小，摩擦力大；制品有明顯的熔接痕 料溫過低；模溫低；擦脫模劑太多；注射壓力低；注射速度慢；加料不知；模具排氣不良；制品表面有裂紋 模具太冷；冷卻時間太長；塑料和金屬嵌件收縮率不一樣；頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當；之間斜度不夠，脫模難；制品表面有波紋 物料溫度低，粘度大；注射壓力；模具溫度低；注射速度太慢；澆口太??； 制品翹曲變形 冷卻時間短；頂出受力不夠；模溫太高；制品內壓力太大；通水不良，冷卻不均；制品薄厚不均；制品尺寸不穩(wěn)定 機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)；成型周期不一致；溫度、時間、壓力變化；塑料顆粒大小不一；制品黏膜 模具頂出裝置結構不良；模腔脫模斜度不夠；模腔溫度不合適；模腔有接縫或存料；成型周期太短或太長；模芯無進氣孔；總結 注塑模具對我來說，是一個全新的領域，以前從沒接觸過，通過充電器外殼注塑模具的設計，使我獲益良多，首先，通過查閱注塑模具設計相關資料，基本掌握了模具設計的原理和基本過程，對注塑模具各個組成部分有了一定的感性認識。其次，增強了我獨立思考問題、解決問題的能力，因為所有資料都要去自學，從中發(fā)現(xiàn)問題，然后再去想辦法解決問題。這對即將踏入社會的我有很大的幫助。最后，認真學習了CAD、并有了新的認識和提高。通過這次畢業(yè)設計，不但鞏固了我的專業(yè)基礎理論知識，而且增加了專業(yè)知識的寬度，為以后有可能從事這方面的工作打下了一定的理論和實踐基礎。 這次畢業(yè)設計讓我明白了，雖然對模具設計缺乏經驗，只要時刻抱著不斷學習，認真、負責、嚴謹?shù)膽B(tài)度，相信自己能做好就一定可以做好。參考文獻 [1] 《塑料模具技術手冊》編委會編．塑料模具技術手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社。 [2] [M].南京：江蘇科學技術出版社。[3] 陳錫棟，周小玉主編．實用模具技術手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社。[4] [M].北京：化學工業(yè)出版社。[5] 駱志高，[M].北京：工業(yè)出版社。[6] [M].北京：化學工業(yè)出版社。