【正文】 縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進行焊前預熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補焊工序檢驗和質量評定 ： 本公司的檢驗體系分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類，進貨檢驗在上文已有詳述。工序檢驗實行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經(jīng)過檢驗合格的工序才能轉序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質量評定結果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質量的復檢。各工序檢驗人員根據(jù)任務分配。首先認真閱讀圖紙，重點找出非常規(guī)技術要求，予以重點關注。發(fā)現(xiàn)圖紙設計問題應及時向設計部門反饋，并及時澄清疑問，確保對圖紙理解正確，同時將有關結果在圖紙上作詳細記錄，使相關圖紙信息在不同檢驗人員之間能夠及時傳遞。不合格品判定準則多檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定應依據(jù)缺陷性質和權重進行。設致命、嚴重、輕微缺陷的權重分別為C1=、C2=、C3=，則按：C=C1+a2C2+a3C3＜，其中aa3分別為多檢測項目工序或產(chǎn)品出現(xiàn)嚴重、輕微缺陷的次數(shù)，當C≥1時即判定為不合格。各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復的缺陷，當致命缺陷可以進行修復時按嚴重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去下表所列的項目外其他項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。各檢驗人員應認真按照規(guī)定的檢驗項目、檢驗方法和相應的質量標準分別實施對鋼結構工程加工工序的檢驗。抽樣檢驗標準應符合檢驗表規(guī)定，其數(shù)量應滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數(shù)量都應滿足抽樣方案規(guī)定的條件。檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢次數(shù)不得少于6次，每次均應履蓋檢驗范圍內所有工序，并將每次巡檢結果均及時在《工序作業(yè)記錄使用指導書》上進行記錄，確保未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫、出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產(chǎn)進度的影響。當出現(xiàn)下述情況時，即判定為不合格：實際檢驗結果低于工序檢驗表質量評定Ⅲ級標準的；按2條判定C≥1的。對于檢出不合格的產(chǎn)品由檢驗人員在產(chǎn)品實體上用白色等醒目油漆作“”標識，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》予以處理。焊接工序內在質量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的應及時通知探傷檢測人員實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據(jù)探傷報告。探傷不合格的應在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作“”標識，并定位標出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。探傷操作選用GB1134589《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析》適用于母材厚度不小于8mm的碳素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。 1）.檢驗準備：探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、～、JG/～，還應依據(jù)《生產(chǎn)作業(yè)計劃》,應覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。2）按工程/產(chǎn)品圖紙和標準要求選擇探傷方法，并記錄工件編號、材料牌號、工件狀態(tài)、表面質量等；用標準試塊調整探傷儀器，使其達到工件檢測范圍內所要求的靈敏度和準確度；對工件的表面進行必要的制備，以提高檢測的可靠性。一般可采用有機溶劑清洗、機械清理等方法，選擇合適的耦合劑。3）檢驗方法：～、JG/～，特殊情況應滿足如下要求：在操作過程中，若發(fā)現(xiàn)異常，應立即重新調整并確認檢測系統(tǒng)的可靠性，如果達不至原來指標，必須對已做過的工件進行重新檢測；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200mm。4）缺陷評定：對焊縫進行質量評定，依據(jù)如下：最大回波幅度在DAC曲線Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時，按5mm計；在任意測定的8mm深度范圍內，相鄰兩個缺陷間距小于8mm時，兩個缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度；間距大于8mm時，分別計算；執(zhí)行JG/，下述缺陷可以忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、回波幅度在I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行GB1134589標準時，超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型、結合結構工藝特征作判定，如對波型不能準確判斷時，應輔以其他檢驗作綜合判定。5）檢驗結果等級分類：檢驗結果等級分類分別見GB113458JG/～～。探傷員應依據(jù)探傷檢驗結果在《工序作業(yè)記錄》上評定操作工焊接質量分數(shù)，建立當日焊工的《焊工焊接質量檔案》并出據(jù)探傷報告，質量檔案記錄和報告內容應分別涵蓋如下內容：質量檔案主要內容：工程名稱、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標準、儀器型號、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內轉交質量保證資料員作為工程驗收文件存檔。6）焊縫返修檢驗探傷過程中應定位標出出現(xiàn)的焊縫缺陷，并分析和確定缺陷性質，指導焊接工人對焊縫進行修復或提出改進措施；對修復后的焊縫應進行復檢，檢測部位為返修區(qū)和受返修影響的區(qū)域，復檢的檢驗條件及檢驗方法應與返修前相同；記錄返修情況，返修合格的予以放行，返修不合格的應認真按《不合格控制程序》規(guī)定處理。7）質量責任：探傷員應對焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結果負責，對未按照本指導書規(guī)定進行操作造成批量錯檢、漏檢的，按《質量責任條例》規(guī)定進行處罰。加工過程控制措施：過程控制措施除實行上述“三檢”制度外，還制定了《工藝管理制度》和《質量管理點管理制度》，并結合《質量處罰條例》強制執(zhí)行，以強化對工程實施整個生產(chǎn)過程的質量監(jiān)督控制。具體為：工藝管理制度1） 工藝制定應依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結合產(chǎn)品設計圖紙、技術標準、規(guī)范的要求，在進行工藝分析的基礎上應本著：優(yōu)質、高效、低耗以及以工藝帶動設計、設計推動工藝不斷改進與提高的原則；管理流程編制應堅持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序實際操作需要，經(jīng)濟可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到工步，關鍵和特殊工序（如焊接、表面處理等）應進行逐步細化的原則。工藝人員應對工藝的技術先進性、正確性、經(jīng)濟性和可執(zhí)行性負責。2）當焊接過程中生產(chǎn)條件改變時，應對工藝進行變更，由質量技術部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執(zhí)行。工藝制定應包括工藝規(guī)程、工藝卡片、工裝與試驗設計、作業(yè)方法選擇、參數(shù)控制、工藝改進、檢測手段采用、工位器具設置以及管理程序編制等內容；工藝制定由質量技術部負責組織制造公司工藝人員編制，管理流程由各部門經(jīng)理組織人員進行編制，編制原則和內容應符合1）中要求。3）工藝實施應堅持“控制過程，實現(xiàn)結果”的原則。4）重點工序（如拼裝）和關鍵零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）應根據(jù)需要采取雙崗制，加工過程中應有操作人員、檢驗人員、生產(chǎn)管理人員在場監(jiān)視并詳細記錄檢查情況，必要時應有用戶的驗收代表在場確認，工序完成后應按《產(chǎn)品標識作業(yè)指導書》規(guī)定打上工號并經(jīng)相關人員簽字確認。5）生產(chǎn)管理人員、班組長應分別對工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質量負責，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質量技術部工藝人員處。6）工藝紀律檢查分日常檢查和抽查兩種方式，應做到公開、公平和公正并覆蓋生產(chǎn)過程所有工序。7）對工藝進行評估把握合理性、可行性和技術經(jīng)濟性三個原則；評估內容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等； 評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應出具評估意見并明示評估結果，經(jīng)參與人員簽字確認并報總經(jīng)理批準后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗人員。根據(jù)評估意見，應作如下處理：不需或不能變更的工藝應繼續(xù)嚴格執(zhí)行，必須廢止的應由工藝人員通知原發(fā)放部門停止執(zhí)行；需變更或調整的工藝應由工藝人員按工藝制定原則制定相應改進方案，編制完成后應按規(guī)定進行審批，分別下發(fā)工藝、檢驗、生產(chǎn)工段、班組及操作人員按改進方案執(zhí)行，并對實施效果進行檢查、反饋、評估和確認。工藝改進方案制定可采用招標攻關、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。質量管理點管理制度1）人員職責：工藝人員負責工藝編制、操作和檢驗人員培訓、工藝紀律檢查和執(zhí)行過程中出現(xiàn)問題的處理；生產(chǎn)管理人員負責配置質量管理點所需資源，實施對過程的監(jiān)控和考核，并參與工序和工作質量控制點的改進和評估；相關管理人員負責工作質量管理點和流程改進中管理措施的執(zhí)行和信息反饋；操作人員應掌握本崗位常用的統(tǒng)計方法和圖表，自覺貫徹執(zhí)行質量責任制和質量管理點的管理制度；清楚地掌握本工序質量管理點的質量要求和檢測方法，嚴格按作業(yè)指導書或工藝卡、自檢表等技術文件的規(guī)定進行操作和檢驗；了解工序質量表中指出的影響質量5M1E因素中的主導因素，并按規(guī)定進行控制；正確運用統(tǒng)計方法按規(guī)定填好數(shù)據(jù)記錄表，務求數(shù)據(jù)正確、真實、圖表清楚、清潔；加工中發(fā)現(xiàn)的異常問題應立即分析原因并采取糾正措施及時解決；檢驗人員應掌握質量管理點的設置和有關各項要求，將設置為質量管理點的工序作為檢驗重點；檢查、幫助操作人員執(zhí)行質量管理點的有關技術文件，消除違章作業(yè)，并做好記錄；在巡回檢查時應檢查質量管理點的質量特性及影響質量特性的主導因素，找出出現(xiàn)問題的原因并幫助解決；掌握本人負責范圍內的工序質量管理點的質量要求及檢測試驗方法，按檢驗指導書進行檢驗；熟悉質量管理點所用的圖表及其作用，并通過抽檢來核對操作人員的記錄和打點是否正確；根據(jù)操作人員的自檢記錄，計算其自檢率和自檢準確率，負責實施過程的檢驗檢測和質量驗證。負責人負責工作質量管理點提出、目標設定以及工序質量管理點、改進措施和獎懲方案的審批。2）缺陷分級按《工序檢驗指導書》規(guī)定分為致命、嚴重和輕微三級。設置原則：工序質量管理點是本道工序加工出來的產(chǎn)品或零件的某一項特性值或一道工序的關鍵特性或主要工藝條件；質量特性應由設計工藝人員根據(jù)產(chǎn)品的質量要求，運用技術經(jīng)濟分析方法，按本文件術語規(guī)定對產(chǎn)品或零件質量特性的重要性和缺陷的嚴重性進行分類分級；質量管理點的選擇應根據(jù)質量目標和行業(yè)發(fā)展需要在對工序或工作現(xiàn)狀進行分析的基礎上確立，應充分考慮：資源情況并堅持經(jīng)濟、高效、可行和持續(xù)改進的原則；關鍵生產(chǎn)工序和核心管理流程以及過程較為復雜且難以直接控制的工序或生產(chǎn)流程；對產(chǎn)品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴重影響的關鍵質量特性、關鍵部位或重要影響因素；工藝上有嚴格要求以及對下道工序工作有嚴重影響的關鍵質量特性、部位；生產(chǎn)瓶頸工序、質量不穩(wěn)定、出現(xiàn)問題或不合格品較多的工序；用戶反饋的重要不良項以及特殊時期內緊缺物資或可能對 生產(chǎn)安排有嚴重影響的關鍵項目；工作質量管理點確定時應考慮：薄弱管理流程、目前各部門反饋強烈的工作質量問題或重復發(fā)生一直未得到有效解決的問題，匯總分析和確立。3）根據(jù)工序或工作質量管理點提交的立項分析報告和分析所需資料，應組織相關人員對關鍵工序或流程信息資料等進行核實和調查，并根據(jù)需要提請評審修訂；評審應采用流程分析或因果圖等方法，對流程的輸入、操作過程和輸出進行分析，找出關鍵影響因素，提出控制目標和初步措施并擬定考核標準和具體實施計劃。必要時應繪制改進流程圖；并 轉交相關部門實施。4）生產(chǎn)工序質量管理點根據(jù)職責分配要求分別組織和管理，工作內容包括目標設定、文件編制、改進方案制定、質量措施落實、實施情況的檢查、反饋和上報等。5）質量管理點運行所需工藝、標準、工裝、計量器具、檢驗檢測、考評辦法等文件必須明確齊備，編制應堅持技術先進性和經(jīng)濟合理性相結合的原則，編制完成后應報請審批；文件編制應按如下要求執(zhí)行：工藝人員應按設置原則確定的工序質量管理點并根據(jù)產(chǎn)品設計和工藝要求中的質量特性重要性分類和缺陷分級以及工藝流程中存在的問題，編制鋼結構、網(wǎng)架《工序管理點明細表》，設計繪制《工序管理點流程圖》，明確標出建立管理點的工序、質量特性、質量要求、檢查方式、測量工具、管理方式以及采用的管理工具（圖表）等。由質量技術部組織工藝人員、生產(chǎn)管理人員、檢驗人員等對工序進行分析，找出影響管理點質量特性的主導因素。6）質量管理點實施過程中所需的資源依據(jù)5M1E原則并根據(jù)職責分配要求進行配置，應滿足實施工作需要。7）實施和檢查質量管理點由相關部門負責按文件要求實施，操作人員、檢驗人員、工藝人員分別負責過程控制的信息反饋，質量、管理人員負責數(shù)據(jù)的搜集、匯總和分析上報；過程控制的檢查應立足于一線并嚴格按《工藝管理制度》規(guī)定進行，應做到記錄真實，數(shù)據(jù)正確完整，對執(zhí)行過程出現(xiàn)的問題應及時糾正或調整、測評、比較并跟蹤和驗證執(zhí)行情況。8）效果評估應堅持以有效性為原則，評估結束后由參與人員簽字確認。需要重新設立的按本文件規(guī)定制定改進措施，重新設定目標，報批后實施執(zhí)行。G、矯正 鋼結構矯正就是通過外力或加熱作用，使鋼材較短部分的纖維伸長；或使較長部分的纖維縮短，最后迫使鋼材反變形，以使材料或構件達到平直及一不定幾開頭要求，并符合技術標準的工藝方法。矯正的主要形式有：矯直：消除材料或構件的彎曲；矯平：消除材料或構件的翹曲或凹凸不平；矯形；對構件的一定幾何開頭進行整形。矯正原理：利用鋼材的塑性、熱脹冷縮的特性，以外力或內應力應用作用迫使鋼材反變形，消除鋼材的彎曲、翹曲、凹凸不平等缺點，以達到矯正之目的。矯正的分類：按加工工序分有：原材料矯正、成型矯正、焊后矯正等。按矯正時外因來源分有：機械矯正、火焰矯正、高頻熱點矯正、手工矯正、熱矯正等。按矯正時溫度分有：冷矯正、熱矯正等。H、成品的表面化處理及油漆〈1〉高強螺栓磨擦面的處理 磨擦面的加工是使用高強度螺栓作連接節(jié)點處的鋼材表面加工，高強度螺栓磨擦面處理后的抗滑移數(shù)值必須符合設計文件的要求（～）?！矗病典摌嫾谋砻嫣幚礓摻Y構件在涂層之前應進行除銹處理，銹除得干凈則可提高底漆的附著力，直接關系到涂層的好壞。　構件表面的除銹方法分為噴射、拋射除銹和手工或動力工具除銹兩大類。構件的除銹方法與除銹等級應