【正文】 的生產(chǎn)能力，同時也會影響鋼材的質(zhì)量，即使加熱溫度不過高，也會由于時間過長而造成加熱缺陷。原料熱裝時的加熱時間往往只占冷裝時的30%～40%,故在條件允許的條件下盡量實行熱裝爐以減少加熱時間，一般含碳及合金元素量越多，要求熱裝溫度越高。加熱時間可用下式進行估算: 式中： C——考慮鋼種成分和其他因素影響的系數(shù)（） B——鋼料厚度,cm。 各種鋼的系數(shù)C值鋼種C碳素鋼~合金結(jié)構(gòu)鋼~高合金結(jié)構(gòu)鋼~高合金工具鋼~ 本設(shè)計典型產(chǎn)品304不銹鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，取C=，溫度越高，加熱時間越短，熱鋼錠加熱時間可按公式確定： 加熱溫度 對碳素鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼（低合金鋼），可以借助鐵碳平衡圖選擇加熱溫度。通常鋼的加熱溫度越高，鋼的塑性越好，變形抗力越低，對軋鋼越有利。但是為了防止板坯過熱，過燒，加熱溫度不宜過高。根據(jù)鋼在加熱過程中的組織變化，碳鋼合適的溫度范圍是單相奧氏體區(qū)，其中亞共析鋼（含碳）的加熱溫度范圍是在鐵碳相圖中GS線以上30～50℃與固相線NJE以下100150℃之間，即一般在800～1350℃之間；過共析鋼的最高加熱溫度比JE線低50～100℃。最高溫度的確定主要是考慮防止過熱、過燒。因為鋼的碳含量越高，越容易過燒，所以隨著碳含量的增加，最高加熱溫度下降。奧氏體鉻鎳鋼的允許最高加熱溫度是1300℃。理論過燒溫度是1420℃。 鋼的加熱溫度范圍的確定除了考慮化學成分和組織形態(tài)外，還必須考慮以下幾點：（1） 鋼的組織缺陷對加熱溫度的影響，例如為了消除鋼釘鑄造組織偏析，可以適當提高加熱溫度。（2） 終軋溫度對加熱溫度的影響亞共析鋼的終軋溫度必須高于Ar3線，否則軋制過程中會析出鐵素體成帶狀，降低成品性能。（3） 氧化和脫磷對加熱溫度的影響。（4） 斷面的尺寸大小和道次的多少對加熱溫度的影響，一班斷面尺寸大道次多需要相應(yīng)提高加熱溫度。（5） 軋制工藝對加熱溫度的影響 從生產(chǎn)情況來看，安排了熱裝式裝爐方式，根據(jù)鋼種加工制度的不同，出爐溫度一般在1250~1280℃，本設(shè)計中的304不銹鋼取加熱最高溫度為1250℃。 加熱速度 一般來說，由于鋼在500～600℃以下是塑性很差，為了避免加熱過程中產(chǎn)生巨大熱應(yīng)力，確定加熱速度時，要考慮鋼的導熱性，導熱性差時，就應(yīng)采用較小的加熱速度，一般為9～11℃/min。加熱到700℃以上的溫度時，用盡可能快的速度加熱。 壓下制度 板帶鋼軋制壓下制度的內(nèi)容包括確定采用的軋制方法，軋制道次及每道次的壓下量等。熱軋帶鋼的壓下制度包括粗軋和精軋兩部分。 粗軋機的作用是將加熱后的板坯，經(jīng)本機組的立輥、粗軋機軋制成規(guī)定的厚度和寬度的中間坯。 不同成品厚度所對應(yīng)的中間坯選定的厚度成品厚度＜HRC（mm）323436383840注：HRC出粗軋的帶坯厚度。粗軋階段壓下量分配原則為： （1） 粗軋機組變形量一般要占總變形量的70～ 85％；（2）為保證精軋機組的終軋溫度，應(yīng)盡可能提高精軋機組軋出的帶坯溫度；（3）一般粗軋機軋出的帶坯厚度為 20～40mm；（4）第一道考慮咬入及坯料厚度偏差不能給以最大壓下量，中間各道次應(yīng)以設(shè)備能力所允許的最大壓下量軋制，最后道次為了控制出口厚度和帶坯的板形，應(yīng)適當減小壓下量。 精軋機組充分利用高溫的有利條件，把壓下量盡量集中在前幾道，在后幾架軋機上為了保證板形、厚度精度及表面質(zhì)量，壓下量逐漸減小。第一架可以留有適當余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備允許的最大壓下量；第 2～4 架，為了充分利用設(shè)備能力，盡可能給以大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫度降低，變形抗力增大，應(yīng)逐漸減小壓下量：為控制帶鋼的板形、厚度精度及性能質(zhì)量，最后一架的壓下量一般在 10～15％左右。 粗軋時軋件溫度高，變形抗力小，塑性好，軋件又短，應(yīng)盡可能采用大的壓下量；考慮到粗軋機與精軋機組軋制節(jié)奏和負荷的平衡，粗軋變形量要占總變形量的70%~80%；為簡化精軋機組的調(diào)整，粗軋機組軋出的中間坯厚度變化盡可能小，多采用固定厚度為精軋機組供坯。 粗軋壓下規(guī)程粗軋各道次壓下量一般遵循：第一道次考慮咬入壓下量不要大，中間道次充分發(fā)揮軋機能力，采用大壓下率，最后道次為控制厚度和板形要適當減小壓下率。： 粗軋各道次壓下率分配范圍軋制道次123456軋5道的/%203035~4035~5030~50軋6道的/%15~2322~3020~3527~4030~5033~351. 根據(jù)產(chǎn)品選擇原料 本次設(shè)計的典型產(chǎn)品是304不銹鋼，1000mm 選連軋坯規(guī)格為180mm1050mm11000mm。 0Cr18Ni9的化學成分元素CCrNiMnSiPS%≤～～≤≤≤≤2 粗軋各道次壓下量分配。軋機R軋制道次12345ε/%Δh/mm36H/mm180144h/mm144323 粗軋道次的寬展計算與分配（1） 根據(jù)成品板寬確定精軋目標寬度由公式： 式中： BC —成品板寬，mm； BF—精軋目標寬度，mm； C1—熱膨脹系數(shù)，105； TF7—精軋末架出口溫度，取880； β—寬展邊余量，一般為6～8mm。則：。(2)確定出F1E的目標寬度 由公式： 式中：—精軋機組的總寬展量；由于精軋機組的寬展量較小，為方便計算可以忽略不計，故，則：（3） 粗軋各道次寬展量計算： 式中： —第i道次的寬展量，mm； —道次壓下量，mm；C —在溫度高于1000℃時取C= 。由于本設(shè)計的典型產(chǎn)品為304不銹鋼屬奧氏體鋼，計算寬展時要考慮化學成分的影響，故寬展公式變?yōu)? M —考慮到化學成分影響的系數(shù)，取M=。 單位：mm道次12345H188144h1443236R600600600600600 （4）寬向所需的總的側(cè)壓量 由公式： 式中：—寬向的總側(cè)壓量，mm； 常溫下坯料的寬度, mm； C2 系數(shù)，. 則：=。 (5)各道次寬度計算 各道次的寬度等于軋前寬度減去側(cè)壓量再加上寬展量。 各道次軋后寬度 單位：mm道次12345軋前寬度側(cè)壓量40353020寬展量軋后寬度 精軋壓下規(guī)程精軋機組的主要任務(wù)是把從粗軋機架輸送來的中間坯通過七機架連軋，把帶坯軋成符合用戶要求的合格產(chǎn)品。精軋機組壓下量分配的原則：第一架可以欲留適當?shù)挠嗔浚词强紤]到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備允許的壓下量；第二、三架要充分利用設(shè)備能力，給予盡可能大的壓下量；以后各架逐漸減少，到最末一架一般在10~15%左右，以保證板形、厚度精度及性能質(zhì)量。 連軋機組各機架壓下率一般分配范圍機架號1234567/%40~5035~4530~4025~3515~2510~15/%40~5035~4530~4025~4025~3520~2810~15 精軋壓下規(guī)程軋機1234567軋前H/mm32261710Δh/mm69721ε/%軋后h/mm2617103 速度制度 正確選擇軋制速度制度是實現(xiàn)快速軋鋼、保證軋制穩(wěn)定的重要環(huán)節(jié)。必須保證一定的軋制節(jié)奏，使軋線和加熱爐保持協(xié)調(diào)作業(yè)，軋機穩(wěn)定，提高生產(chǎn)率。制定速度制度就是確定各道次的速度圖，包括咬入速度、拋出速度、最大速度、軋制時間、間隙時間等。 粗軋速度制度本設(shè)計中粗軋機R可逆軋制共軋5道次，速度制度采用梯形速度制度，根據(jù)經(jīng)驗資料取平均加速度，平均減速度。各道次的純軋制時間計算公式如下： 式中： L — 該道軋后軋件長度，m；ny — 軋件的咬入速度，rpm；nh — 梯形速度圖的恒定轉(zhuǎn)速，rpm；np — 軋件的拋出速度，rpm；D — 工作輥的直徑。根據(jù)經(jīng)驗值及上述公式計算。 粗軋速度圖根據(jù)體積不變原理：BHL=bhl可以粗略得出各軋制道次連鑄坯的長度。（由于長度方向有切頭尾，而厚度方向變化很小，所以厚度和長度方向不考慮熱膨脹） 粗軋各道次速度制度 單位：mm道次12345軋后寬度h14432L/mnp(轉(zhuǎn)/分)2020202020nh(轉(zhuǎn)/分)4040406060ny(轉(zhuǎn)/分)2020202020tzh（s）tj(s)6666注：tj為道次間歇時間。 精軋速度制度 本設(shè)計中采用七機架四輥精軋機組軋機進行精軋。精軋速度制度的確定一般先確定末架軋機，然后根據(jù)秒流量相等的原則計算出前六架軋機的軋制速度。確定最末架軋機F7的軋制速度：1. 軋制速度曲線圖根據(jù)熱軋帶鋼特點以及軋機電機能力的限制。 精軋第六架軋機速度曲線其中，A 點為穿帶開始時間；B 點表示帶鋼頭部出末架軋機后開始第一級加速；C 點為帶鋼咬入卷取機后開始第二級加速；D 點帶鋼以工藝制度設(shè)定的最高速度軋制；E 點為帶鋼尾部離開連軋機組中的第三架時，機組開始減速；F 點為以一定軋制速度等待拋出；G 點表示帶鋼尾部離開精軋機組開始第二級減速，降到穿帶速度；H 點為開始以穿帶速度等待下一條鋼帶；I 點表示第二條開始穿帶。2. 確定最末架F7的穿帶速度及出口速度穿帶速度取決于終軋溫度、軋后冷卻能力、卷取溫度和卷取機咬入的穩(wěn)定性等，主要受卷取機咬入穩(wěn)定的限制，穿帶速度過快卷取咬入困難。根據(jù)經(jīng)驗普通碳素鋼、低合金鋼生產(chǎn)時最末架軋機的標準穿帶速度。，參照標準穿帶速度表，。 速度設(shè)定項目指標序序號 12345厚度，mm≤≤≤≤≤穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s序號 678910厚度，mm≤≤≤≤≤穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s序號1112131415厚度，mm≤≤≤≤≤穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s序號1617181920厚度，mm≤≤≤≤穿帶速度，m/s最大速度，m/s拋鋼速度，m/s末架軋機軋制速度確定以后，可由秒流量相等原則，即由下列公式 ： v1b1h1=v2b2h2...=vnbnhn 計算出各機架的軋制速度和穿帶速度。由于b1=b2...=bn，則v1h1=v2h2...=vnhn。 精軋機組各機架的軋制速度道次入口厚度mm穿帶速度（m/s）最大速度（m/s）拋鋼速度（m/s）1322263174105674. 軋制時間的計算1~2段：穿帶區(qū)，計算該部分所用公式為： 式中：t12－穿帶時間，s；S0－精軋機間距，； Vi－各精軋機的穿帶速度，m/s。所以t12=