【正文】 摻入了20%的礦渣粉，%，%；編號為Y22的混凝土摻入了30%的礦渣粉，%，%；編號為Y23的混凝土摻入了40%的礦渣，%，%；編號為Y14的混凝土摻入了50%的礦渣粉，%，%。當?shù)V渣摻入量達到一定程度以后，礦渣微粉的微填充效應(yīng)和形貌效應(yīng)不是以補償因水泥大量減小而對混凝土早期強度的損害，故混凝土早期強度會下降，混凝土后期強度的增加顯然是由于礦渣微粉與Ca(OH)2的二次反應(yīng)所致。在一定范圍內(nèi)，礦渣微粉取代水泥量越大，則混凝土后期強度增長越大，但從早期強度考慮存在一個最佳摻量。礦渣微粉能在二次水化中吸收大量的CH晶體，生成具有網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的致密C—H—S凝膠，從而清除孔隙較高的過渡層，使硬化水泥漿內(nèi)的孔隙細化，使混凝土具有高密實性。 粉煤灰和礦渣雙摻對C60高性能混凝土強度的影響 對粉煤灰和礦渣雙摻技術(shù)對C60高性能混凝土強度的影響的研究，主要采用在控制水灰比、砂率、減水劑、等混凝土配制的其他參數(shù)不變的情況下，改變粉煤灰和礦渣對水泥的替代量，進而對各組試驗試件3d、7d、28d抗壓強度進行測試，并分析其強度的變化規(guī)律。表13就為不同粉煤灰和礦渣摻入量的各組試件各個齡期的強度測試數(shù)據(jù)表。表13雙摻粉煤灰和礦渣對C60高性能混凝土強度的影響數(shù)據(jù)表編號膠凝材料組成(%)標準養(yǎng)護抗壓強度（MPa）水泥粉煤灰礦渣3d7d28dY0010000Y31701020Y32702010Y33601525Y34602515由表12的數(shù)據(jù)可以得到：摻入一定量的粉煤灰和礦渣后，C60高性能混凝土的早期強度比純水泥的編號為Y00的混凝土有所下降，且隨著礦渣和粉煤灰摻入量的增加，早期下降程度也越大；當粉煤灰摻入量大于礦渣摻入量時，混凝土的早期強度也比粉煤灰摻入量小于礦渣摻入量的早期強度更低，這說明粉煤灰對混凝土早期強度下降的影響程度更大。但是由圖3我們可以看出，加入礦渣和粉煤灰以后的C60高性能混凝土的強度的增加速度明顯大于Y00標號的純水泥混凝土。Y00編號的混凝土沒有摻入礦渣和粉煤灰，%，%；而編號為Y31的混凝土摻入了20%的礦渣粉和10%的粉煤灰，%，%；編號為Y32的混凝土摻入了10%的礦渣粉和20%的粉煤灰，%，%；編號為Y33的混凝土摻入了25%的礦渣和15%粉煤灰，%，%；編號為Y34的混凝土摻入了15%的礦渣粉和25%的粉煤灰，%，%。粉煤灰的“活性效應(yīng)” 改變了混凝土孔結(jié)構(gòu)，提高了混凝土各組分的粘結(jié)作用，提高了混凝土的密實性，從而使混凝土的早期強度，特別是后期強度大大提高，也增強了混凝土的界面粘結(jié)強度。另一方面，由于粉煤灰的“微集料效應(yīng)”，粉煤灰的微細顆粒填充到水泥顆粒之間的縫隙中，使混凝土形成微觀層次的自緊密體系,改善了混凝土的微觀結(jié)構(gòu)，增強了混凝土的致密性，從而提高了混凝土的強度。因此，由于粉煤灰的幾種效應(yīng)作用，使混凝土表現(xiàn)出了良好的力學性能。從改善、提高混凝土抗侵蝕性和工作性角度講，粉煤灰摻量越多越好。但摻量過多會影響混凝土強度發(fā)展，尤其會造成早期強度偏低的負面效應(yīng)。因此，粉煤灰摻量應(yīng)為既能改善、提高混凝土抗侵蝕性，又能避免早期強度偏低的最佳量值。礦渣雖然保水性差、干縮大，但它能細化混凝土孔結(jié)構(gòu)，提高密實性；降低系統(tǒng)中C。A、CH等易受侵蝕組分的含量，減少溫度裂縫，改善混凝土過渡帶結(jié)構(gòu)，且抗熱性好，等量取代水泥后，混凝土的水化熱低。將粉煤灰和礦渣復(fù)合使用到混凝土中，由于粉煤灰和礦渣的密度都低于水泥密度，粉煤灰和礦渣等量取代水泥，膠凝材料的體積將增加；單摻礦渣混凝土比單摻粉煤灰混凝土早期強度高，而粉煤灰能顯著提高混凝土后期強度，因此粉煤灰和礦渣的復(fù)摻能收到優(yōu)勢互補的效果。充分利用礦渣微粉和磨細粉煤灰之間良好的技術(shù)耦合性，即充分利用磨細粉煤灰的玻璃球狀形貌效應(yīng)以及火山灰效應(yīng)、磨細礦渣微粉的填充效應(yīng)和良好的活性，發(fā)揮二者之間的綜合功能。 蒸汽養(yǎng)護工藝對C60高性能混凝土強度的影響對蒸汽養(yǎng)護制度對C60高性能混凝土強度的影響的研究，我們首先對各個編號的混凝土分別成型2組，一組進行標準養(yǎng)護，；然后進行標準養(yǎng)護3d、7d、28d抗壓強度和蒸汽養(yǎng)護拆模抗壓強度、28d抗壓強度的測試；進而對相同編號的混凝土的強度測試值進行對比和數(shù)據(jù)的分析。表14就為蒸汽養(yǎng)護對C60高性能混凝土強度的影響數(shù)據(jù)表。表14蒸汽養(yǎng)護對C60高性能混凝土強度的影響數(shù)據(jù)表編號膠凝材料組成(%) 蒸汽養(yǎng)護強度（MPa）fcu,28（MPa）水泥粉煤灰礦渣fcuzfcuz,28Y0010000Y1190100Y1285150Y1380200Y1475250Y2180020Y2270030Y2360040Y2450050Y31701020Y32702010Y33601525Y34602515由表14和圖4可以看出，蒸汽養(yǎng)護可以明顯提各組C60高性能混凝土強度增加速度。蒸汽養(yǎng)護的28天強度也完全高于標準養(yǎng)護的28天強度?；炷恋恼羝B(yǎng)護工藝一般分為靜停階段、升溫階段、恒溫階段、降溫階段四個階段。靜停階段主要是保證混凝土中水泥進行了定程度的水化，具有一定的結(jié)構(gòu)強度，以防止升溫期混凝土體積膨脹對結(jié)構(gòu)產(chǎn)生破壞；升溫階段，蒸氣養(yǎng)護水泥與混凝土制品的結(jié)構(gòu)強度及整體性能主要是在升溫階段形成，該階段決定著制品的蒸養(yǎng)質(zhì)量。恒溫階段的主要控制參數(shù)是恒溫溫度和恒溫時間。在制品實際蒸養(yǎng)過程中，恒溫時間超過某一值時，制品強度會出現(xiàn)“鋸齒”波動，強度時升時降，在水泥水化初期，混凝土有足夠的空間容納水化生成產(chǎn)物，隨著水化產(chǎn)物的不斷生成，水泥石獲得結(jié)構(gòu)強度；但當制品獲得一定強度，水化產(chǎn)物充滿混凝土空間，仍然有水泥粒子進行水化生成水化產(chǎn)物新生物，使得固相體積增大，則在混凝土內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)壓，在已定型的水泥石結(jié)構(gòu)中引起應(yīng)力，產(chǎn)生微裂紋，導(dǎo)致強度回縮；而隨著水泥水化繼續(xù)進行生成更多的水化產(chǎn)物．已出現(xiàn)的微裂紋又有可能重新愈合。促進強度重新增長；降溫階段要緩慢停汽、均勻降溫、保持濕度。蒸養(yǎng)混凝土的強度主要來自于升溫和恒溫階段。22重慶大學本科學生畢業(yè)設(shè)計（論文） 6 總結(jié)6 結(jié)論單摻粉煤灰或礦渣都有利于C60高性能混凝土坍落度和擴展度的增加；單摻粉煤灰對C60高性能混凝土的粘聚性和保水性的保持和改善有積極作用，而單摻礦渣將對C60高性能混凝土的粘聚性和保水性有不利的影響。單摻粉煤灰或礦渣會明顯降低C60混凝土的早期抗壓強度，但有有利于后期強度的發(fā)展，且都有超過未摻摻合料的C60高性能混凝土的抗壓強度。粉煤灰和礦渣雙摻也有利于混凝土后期強度的增長，而且充分利用礦渣微粉和磨細粉煤灰之間良好的技術(shù)耦合性能更好的改善C60高性能混凝土的工作性能和力學性能。蒸汽養(yǎng)護工藝能明顯提高混凝土C60高性能混凝土的強度增長速度。重慶大學本科學生畢業(yè)設(shè)計（論文） 參考文獻參 考 文 獻[1] 彭波，丁慶軍，王紅喜，2007[2] 何智海，2006[3] ，2008[4] 溫鎖林，2008[5] ，2003[6] 王于益，、 2009[7] 李龍梅，2009[8] ，2008[9] 柴俊，王沛欽，2007[10] 戴文躍，(集團)總公司[11] ，同濟大學材料學院，2004 [12] ，安徽恒泰工程咨詢有限公司[13] ，2009[14] 朱力，王敏，楊英青，. 中南大學土木建筑學院，2009[15] ..山西建筑,2009[16] ，1997[17] ，2007[18] 謝寧，化工與材料，2007[19] 陳雷，肖佳，唐成燕，陳烽，. 中南大學土木建筑學院，2007[20] ，2007[21] 汪宇，2008[22] 劉甫，重慶交通大學土木建筑學院，2008[23] 汪忠新，2008[24] 肖延亮，楊忠義，. 中國水電顧問集團成都勘測設(shè)計研究院，2008[25] 勞爾拉提熱孜依萬，努爾開力依孜特曼甫，吾提庫爾，2008[26] ，2006[27] 楊芳，肖佳，、2007 [28] ，2007[29] ，2007[30] ，2006[31] ，2006[32] 劉建軍，姜芳祿，2006[33] 袁永福，2006[34] 、2006[35] ，2006[36] Slump loss control of cement paste by adding polycarboxylic type slumpreleasing dispersant GyeGyu Lim, SeongSu Hong, DoSu Kim, BeomJae Lee, JaeSeong Rho Department of Chemical Engineering, Hoseo University, Asan, Chungnam, Korea 337795 Department of Chemical Engineering, Chungnam National University, Taejon, Korea 305764 Manuscript received 10 December 1997。 accepted manuscript 29 June 1998