【正文】 ：——軋輥輥頸直徑；——軋輥軸承摩擦系數(shù)，；傳動機(jī)構(gòu)中的摩擦力矩：式中：——軋輥與電機(jī)間的傳動比，； ——傳動機(jī)構(gòu)效率(～)；換算到主電機(jī)軸上的附加摩擦力矩為：(3) 空轉(zhuǎn)力矩 式中：——電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩，因此傳動力矩為： 所以，電機(jī)符合軋制要求。 軋機(jī)生產(chǎn)能力校核軋制節(jié)奏的確定：在五機(jī)架連軋軋機(jī)上，各道次的延伸系數(shù)分別為： 式中：——第n道次軋件斷面；——第n道次延伸系數(shù)；——總延伸系數(shù)。各道次的純軋制時間之和為： () 式中：——平均延伸系數(shù)； ——原料的長度； ——平均軋制速度；原料帶卷平均重量30t，1450mm的典型產(chǎn)品為例，可算得： =由于在連軋中是相等的，所以：考慮到全連續(xù)軋制中軋制間隔時間，所以軋制節(jié)奏為： 軋機(jī)小時產(chǎn)量計算冷軋帶鋼卷的小時產(chǎn)量為： ()同理，其它產(chǎn)品的小時產(chǎn)量如下表：表51 產(chǎn)品小時產(chǎn)量產(chǎn)品名稱所占比例/ ％年產(chǎn)量/萬噸成材率/%小時產(chǎn)量/t/h冷軋帶鋼卷冷軋帶鋼板電鍍鋅鋼卷電鍍鋅鋼板熱鍍鋅鋼卷熱鍍鋅鋼板 軋機(jī)平均小時產(chǎn)量計算 () 式中：——平均小時產(chǎn)量；——各個規(guī)格鋼的小時產(chǎn)量；——各個規(guī)格鋼所占總產(chǎn)量的比例。 車間年產(chǎn)量計算車間年產(chǎn)量的計算公式如下： ()式中: ——平均小時產(chǎn)量，t/h ——時間利用系數(shù)()——軋機(jī)一年最大可能工作的小時數(shù)，h=式中: ——年中計劃大修及定期維修時間，天 ——年計劃換輥時間，天 ——每天規(guī)定的交接班時間，小時取:=35天，=18天，=10天，=3 h則車間年產(chǎn)量為： =205萬t＞155萬t所以，設(shè)計的五機(jī)架軋機(jī)的生產(chǎn)能力滿足生產(chǎn)方案的要求。6 各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表示軋鋼車間各項設(shè)備、原材料、燃料、動力以及勞動力、資金等利用程度的指標(biāo)。這些指標(biāo)反映了企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平和生產(chǎn)管理制度執(zhí)行的情況。是鑒定車間設(shè)計和工藝過程制定質(zhì)量好壞的重要標(biāo)準(zhǔn)，是評定車間各項工作優(yōu)劣的主要依據(jù)。通過對同一類型不同車間的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的分析與對比，可以找出差距，分析原因，尋找提高指標(biāo)，改進(jìn)生產(chǎn)的途徑。因此，研究與分析技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)也是研究分析軋鋼車間工作情況的重要方法之一。在軋鋼車間中，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)包括：綜合技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、各項消耗指標(biāo)、車間勞動定員及車間費(fèi)用消耗等。軋鋼車間生產(chǎn)過程中的各項原材料及動力消耗等指標(biāo)只要包括：金屬、燃料、電力、水、軋輥、壓縮空氣、氧氣等。 各項經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)序號指標(biāo)名稱單位數(shù)量備注1生產(chǎn)規(guī)模mat/y150——2產(chǎn)品品種鋼種規(guī)格范圍個品種產(chǎn)量冷軋板、薄帶鋼卷熱鋅板、卷電工硅鋼板碳素鋼mmmat/ymat/ymat/y,70016001062420——3全廠設(shè)備總重量其中：國內(nèi)國外引進(jìn)matmatmat包括電氣設(shè)備在內(nèi)；包括合作造、國內(nèi)分交、國內(nèi)配套設(shè)備及工藝結(jié)構(gòu)件4主廠房面積單位面積產(chǎn)量mam2t/ m2——5裝機(jī)容量kw——6計算機(jī)臺數(shù)臺13——7軋機(jī)年工作小時數(shù)h6040——8主要原材料需要量熱軋帶鋼卷鹽酸鋅錠軋輥軋制油有機(jī)漆和塑料包裝用木材包裝用捆帶包裝用紙潤滑油、液壓油、防銹油mat/yt/yt/yt/yt/yt/ym3/yt/yt/yt/y400017000200020007505000025007001330濃度32～33%%包括支撐輥和CAPL的平整輥9燃料動力消耗量焦?fàn)t煤氣（平均）高爐煤氣（平均）轉(zhuǎn)爐煤氣（平均）蒸氣（平均）壓縮空氣（平均）氫氣（平均）氮?dú)猓ㄆ骄┕I(yè)水（補(bǔ)充新水）循環(huán)水m3/hm3/hm3/ht/hm3/minm3/hm3/hm3/hm3/h167002553210670218280318281013500——10電力負(fù)荷視在功率有用功率年耗功率MVAMWkWh39612——11全廠占地面積建筑系數(shù)公頃%——12運(yùn)輸量運(yùn)入運(yùn)出Mat+ matm3mat+ matm3+5+——13勞動定員人2000—— 軋鋼廠的環(huán)?，F(xiàn)代鋼鐵聯(lián)合企業(yè)既是各種金屬材料等產(chǎn)品的生產(chǎn)場所，又是某些有毒有害物質(zhì)的產(chǎn)生地。因此，做好鋼鐵企業(yè)的環(huán)保工作極其重要。所以我們可以從以下幾個方面入手。 綠化在廠外設(shè)置一條寬50米長2000米的綠化林帶，在廠內(nèi)空地及道路兩旁種植樹木，車間周圍種上灌木和花草，形成整個企業(yè)的綠化環(huán)境。 各類有害物質(zhì)的控制及防治 我國規(guī)定車間空氣中有害物質(zhì)的最高允許濃度，毫克/米3物質(zhì)名稱允許濃度物質(zhì)名稱允許濃度物質(zhì)名稱允許濃度一氧化碳30氧化氮5氯1二氧化碳15氧化鋅5氯化氫及鹽酸15二硫化碳10氧化鎘四氯化碳25三氧化鉻硫化氫10＞10%游離二氧化矽粉塵2五氧化二磷1硫酸及三氧化硫2＜10%游離二氧化矽滑石粉塵4汞及其化合物17氰化氫及氫氰酸鹽＜10%游離二氧化矽水泥粉塵6苛性堿鉛及其化合物＜10%游離二氧化矽煤塵10氟化氫1鉛煙玻璃棉及礦渣粉塵5氫氟酸鹽類1鉛塵其他粉塵10氨30硫化鉛臭氧錳及其化合物硫化物的處理：1）原料和燃料的低硫化；2）對煤氣進(jìn)行脫硫工藝；3）增加煙囪高度以便向空中稀釋擴(kuò)散。消煙和防塵：1）對原料進(jìn)行防塵處理；2）在煙塵發(fā)生源裝設(shè)除塵器，過程是：火焰清理機(jī)→煙罩→地下風(fēng)道→除塵器→排風(fēng)機(jī)→煙囪。其他發(fā)生物處理：包括爐渣、含油泥塵、廢耐、火材料、垃圾及其它。含油泥塵處理方法：廢料倉→焚燒爐→灰倉→二次焚燒爐→余熱鍋爐→穩(wěn)定器→電除塵器→煙囪。噪音的防治：1）盡量選用低噪音的設(shè)備；2）采取防振和隔音措施；3）安放隔音罩建造隔音建筑物；4）裝設(shè)消音器；5）變更作業(yè)時間，改變設(shè)備操作規(guī)程。 水質(zhì)的處理 工業(yè)排水標(biāo)準(zhǔn)，毫克/升項目名稱含量項目名稱含量汞及其化合物（以Hg計）揮發(fā)性酚鎘及其化合物（以Cd計）氰化合物化（以CN計）六價鉻化合物（以Cr計）有機(jī)磷砷及其化合物（以As計）石油類鉛及其化合物（以Pb計）銅及其化合物pH6～9鋅及其化合物懸浮物500氟化合物生化需氧量60硝基苯類化學(xué)需氧量100苯胺類硫化物所排廢水中各物質(zhì)含量指標(biāo)應(yīng)符合上表要求。7專題連鑄板坯振痕與裂紋的成因與防止摘要：研究分析了連鑄板坯發(fā)生振痕與裂紋的原因及影響因素，對通過采取一定的防止措施，改善連鑄坯質(zhì)量的操作結(jié)果作了定性的總結(jié)。關(guān)鍵詞：連鑄板坯；振痕；裂紋1前言在連鑄生產(chǎn)過程中, 由于結(jié)晶器的周期性振動，使得在連鑄坯表面產(chǎn)生間距均勻且有一定深度的橫向皺折，這種皺折稱之為振痕。而鑄坯表面形成的振痕則會導(dǎo)致鑄坯表面產(chǎn)生裂紋和偏析等種種缺陷, 對后步工序會產(chǎn)生不利的影響。連鑄坯裂紋有縱向裂紋、橫向裂紋和角部裂紋三種?？v向裂紋通常發(fā)生于澆鑄方向，嚴(yán)重時還會發(fā)生稱為條紋的凹坑，在凹坑的底部也能看到這種裂紋；橫向裂紋是一種與澆鑄方向成直角、沿原奧氏體晶界發(fā)生的細(xì)裂紋狀晶界裂紋；角部橫向裂紋（以下簡稱角裂）是發(fā)生在鑄坯角部，與澆鑄方向成直角的裂紋，這種裂紋多發(fā)生在振痕的底部。本文對裂紋與振痕的形成機(jī)理進(jìn)行了總體闡述，提出了相應(yīng)的改善措施。2表面振痕的成因與防止措施 連鑄坯的振痕主要有凹陷狀振痕和鉤狀振痕兩種基本形式。對于每種基本形式而言，振動波紋是以波谷和波峰形式成組出現(xiàn)的。鑄坯振痕形成一般是由于結(jié)晶器的振動，然后經(jīng)過一系列變化，最后導(dǎo)致凝固中坯殼的變形而產(chǎn)生。而凝固中坯殼的變形有兩種原因：一是力的作用，這是以前各種機(jī)理的核心因素(主要是拉坯方向)；二是由于熱(溫度)的作用，這種原因是目前鑄坯振痕形成機(jī)理的研究重點。振痕的形成還與結(jié)晶器的潤滑方式有關(guān)，因此可通過結(jié)晶器操作的優(yōu)化減輕振痕,提高鑄坯的表面質(zhì)量。方法如下：高頻振幅振動是常規(guī)拉速下獲得良好鑄坯表面質(zhì)量的有效振動模式；小振幅低頻時，采用振動頻率隨拉坯速度的增加而提高的操作方式可有效減小振痕深度，但振頻的控制要求準(zhǔn)確；非正弦振動在提高鑄坯表面質(zhì)量方面要優(yōu)于正弦振動；合適的保護(hù)渣消耗量是減小鑄坯表面振痕的基本要求。3表面裂紋的成因與防止措施縱裂紋產(chǎn)生于結(jié)晶器內(nèi)彎月面附近的初生凝固坯殼，保護(hù)渣流入量的不均使凝固坯殼薄厚不均，薄弱部位產(chǎn)生微小的裂紋；隨后的冷卻收縮不均勻使裂紋繼續(xù)擴(kuò)大，當(dāng)一出結(jié)晶器由于強(qiáng)烈的二次冷卻，裂紋遂擴(kuò)展成縱裂。90%的縱裂紋既可在板坯內(nèi)弧面，也可在外弧面。裂紋是位于寬面中間區(qū)域，且70%的縱裂紋長度小于50mm。影響板坯縱裂紋的因素很多，從裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展兩方面來考慮，增加結(jié)晶器熱流不均勻的因素均對板坯縱裂紋的形成有影響，二次冷卻的不均勻使有微小的縱裂紋繼續(xù)擴(kuò)展。下面按照板坯生產(chǎn)工藝過程來分析縱裂紋的產(chǎn)生原因。 前面已經(jīng)闡明，%~%的鋼容易產(chǎn)生表面縱裂紋。為了減少縱裂紋，碳含量最好避開包晶鋼范圍，同時，為了使彎月面處生成的坯殼薄且均勻，可以采取一些措施減少鑄坯與結(jié)晶器熱面之間的熱流，采用弱冷結(jié)晶器對減少縱裂紋效果比較明顯。 除鋼中碳含量以外，鋼液其它成分對板坯縱裂紋也有影響。如磷、硫在δFe中的溶解度及擴(kuò)散系數(shù)要比在γFe中大得多，在相變時有可能產(chǎn)生晶界富集，降低鋼中磷、硫元素含量，提高初生坯殼強(qiáng)度，減少裂紋的初生及擴(kuò)展，可以避免這一點。另外, 與縱裂有關(guān)的元素還有Al、B、Nb、V、Ti等。鋁對鋼液純凈度有影響，與水口堵塞關(guān)系很大，影響結(jié)晶器內(nèi)鋼液流場分布的穩(wěn)定性，從而影響凝固坯殼的均勻性。Al、Nb、V、Ti、B都會形成沉淀質(zhì)點，在微細(xì)的裂紋源上析出, 促進(jìn)裂紋的擴(kuò)展。鋼液溫度的高低與縱裂紋發(fā)生率有很大關(guān)系。一般中碳鋼的液相線溫度為 1515～1525℃，最佳的中包鋼液溫度應(yīng)為1530～1540℃，溫度過高即便降低拉速仍會有裂紋發(fā)生。減少縱裂紋避免高溫鋼是很重要的。浸入式水口設(shè)計與插入深度將直接影響結(jié)晶器內(nèi)鋼流分布，因而影響板坯坯殼生長均勻性。英國鋼鐵公司研究表明，水口浸入深度對板坯表面缺陷有明顯影響，水口插入太深（大于140mm），由于從長水口兩個側(cè)孔出來的鋼流帶到鋼液面上的熱量不足，保護(hù)渣不能均勻熔化，影響初生坯殼的均勻性；水口插入太淺（小于100mm)，鋼流可以將液渣裹人凝固前沿。所以插入深度既要兼顧減少縱裂紋又要減少裹渣，最佳插入深度為100～140mm，其中30mm是插入鋼液的最小深度（防止裹渣），另一個30mm是保護(hù)渣層的最大深度，第三個30mm是考慮到鋼液面波動, 最后10mm是考慮兩側(cè)孔出來的鋼流有時會發(fā)生偏流，即有一個側(cè)孔出來的鋼流大于另一個，因而在該側(cè)容易卷渣。保護(hù)渣的性能是影響板坯表面質(zhì)量的主要因素之一。保護(hù)渣的不均勻流動會惡化板坯表面質(zhì)量。對保護(hù)渣性能的研究應(yīng)集中在最佳粘度、熔化范圍、初始熔化速率、堿度、以及吸收夾雜后的性能穩(wěn)定性及保護(hù)渣耗量上。結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性影響初生坯殼厚度的均勻性，因而對縱裂紋產(chǎn)生直接影響。近年來發(fā)展起來的結(jié)晶器粘結(jié)性漏鋼預(yù)報技術(shù)，可以反應(yīng)出結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性。將熱電偶安裝在鄰近銅板熱面處, 熱電偶所顯示的銅板瞬間溫度的變化反應(yīng)了結(jié)晶器導(dǎo)熱的不均勻性。結(jié)晶器導(dǎo)熱不均勻指數(shù)ΔT定義為一段時間內(nèi)熱電偶所測溫度波動的平均值。生產(chǎn)實踐表明，ΔT = 20～40℃，容易出現(xiàn)縱裂紋；ΔT＜10℃為導(dǎo)熱均勻，可以避免縱裂紋。ΔT越大，傳熱越不均勻，坯殼橫向應(yīng)力越大，縱裂長度也越大，而且在銅板橫向上溫度最低之處，縱裂紋最多。拉速V和保護(hù)渣粘度直接影響結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性，當(dāng)ηV =～，△T≤10℃，可見保護(hù)渣粘度的選用應(yīng)與拉速V相匹配，可以保證ηV處于最佳范圍。結(jié)晶器液面波動大是產(chǎn)生板坯縱裂紋的又一主要原因。液面波動5mm，波動速度1mm/s的情況下，產(chǎn)生縱裂紋的幾率便很大。為防止裂紋，在實際生產(chǎn)操作中應(yīng)該采用液面控制裝置，使液面波動控制在10mm以內(nèi)。手動控制難以達(dá)到這一要求。英國一些鋼廠規(guī)定，液面波動小于5mm，波動速度小于1mm/s，否則控制系統(tǒng)即記錄并報警。在結(jié)晶器內(nèi)產(chǎn)生的微小縱裂紋因二次冷卻的不適當(dāng)而擴(kuò)大，尤其是結(jié)晶器下口的二次冷卻強(qiáng)度影響重大。為了減少表面縱裂紋,應(yīng)盡可能減小結(jié)晶器下口二次冷卻強(qiáng)度，如提高噴嘴水溫度等。二次冷卻區(qū)比水量及二冷各段冷卻水