啤酒標(biāo)用鋁箔生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢-資料下載頁
2025-06-18 12:44本頁面
【正文】 狀態(tài)有軟硬兩種，雙零箔大多數(shù)是在軟化退火后使用，軟化退火不僅是為了控制鋁箔的力學(xué)性能，而且要消除鋁箔表面的殘油，獲得平整光亮的表面，并能自由展開．不同用途的鋁箔，要求的除油程度不同，如復(fù)合用鋁箔及電容器用鋁箔表面不得有殘留潤滑油．但近年來，用戶對雙零箔的質(zhì)量提出的要求越來越高．鋁箔發(fā)粘成為主要缺陷之一，軟狀態(tài)雙零箔發(fā)粘現(xiàn)象主要表現(xiàn)為：雙零箔手感“發(fā)軟”，用戶使用過程中不易于保持平整的板型；雙零箔卷層與層之間粘連，嚴(yán)重的形成“板結(jié)”，在開卷過程中，剝離困難，造成鋁箔不能正常使用．嚴(yán)重影響了鋁箔的生產(chǎn)銷售．本文介紹了我們解決這一問題的措施．1 退火工藝改進(jìn) 雙零箔成品退火制度的原則 通常雙零箔退火的目的，一是為了獲得一定的塑性；二是為了獲得光亮、干凈無殘油的表面質(zhì)量．過去制定雙零箔成品退火工藝的主要考慮因素，是純鋁箔的再結(jié)晶溫度和軋制油的餾程．由于純鋁箔的再結(jié)晶溫度約為240～260℃，鋁箔軋制油的餾程一般約為200～260℃，過去制定的退火工藝，退火溫度一般為300～400℃，退火周期10～40h．這種退火制度，由于溫度高，油脂燃燒，發(fā)生油膜碳鏈分解氧化，引起鋁箔污染，造成黃褐色油斑． 以往雙零箔成品退火工藝的不足 近幾年來，逐步采用所謂低溫長時間退火工藝，其退火溫度不低于280℃，退火時間可達(dá)到150h,但雙零箔退火后的效果并不理想．雙零箔的退火溫度是否必須高于純鋁箔的再結(jié)晶溫度？如果低于再結(jié)晶溫度進(jìn)行退火，能否滿足用戶的使用要求？低溫下，除油效果怎么樣？退火溫度和時間如何掌握，才能保證力學(xué)性能表面質(zhì)量均符合要求，是必須通過試驗(yàn)回答的問題． 新退火工藝的制定依據(jù) 退火工藝主要參數(shù)是退火時間，主要取決于裝爐量、箔卷的寬度和卷徑．裝爐量大，卷徑越大，箔材越寬,則退火時間越長．應(yīng)保證除油效果的前提下，退火溫度越低越好，而不必考慮鋁箔是否充分再結(jié)晶．滿足用戶使用要求是制定新退火的依據(jù)． 新退火工藝應(yīng)用效果 在循環(huán)空氣爐中進(jìn)行鋁箔的退火試驗(yàn)．考慮到消除鋁箔卷的起棱鼓缺陷，要慢速加熱，慢速冷卻，采用階梯式加熱制度．根據(jù)鋁箔卷徑和鋁箔寬度來試驗(yàn)退火保溫時間；根據(jù)不同的退火溫度來考察鋁箔的力學(xué)性能、鋁箔的粘附性和鋁箔的脫脂性能． 退火試驗(yàn)結(jié)合工業(yè)生產(chǎn)，選用10t箱式循環(huán)空氣爐，加熱功率為360kW,最高加熱溫度為535℃．試驗(yàn)鋁箔的合金狀態(tài)為1235O,～,卷徑300～500mm,寬度分別為350、460、57891021216mm,根據(jù)試驗(yàn)鋁箔的規(guī)格退火時間（加熱+保溫+冷卻）為30～150h,退火溫度為180～300℃． 鋁箔的力學(xué)性能，粘附性和脫脂性的檢測方法分別執(zhí)行GB31981996附錄C～附錄E．拉伸試驗(yàn)設(shè)備為ZLD10電子拉力試驗(yàn)機(jī)． 試驗(yàn)結(jié)果見表1,根據(jù)試驗(yàn)數(shù)據(jù)，經(jīng)分析研究，確定工業(yè)生產(chǎn)的退火溫度在250℃以下，可消除鋁箔的發(fā)粘缺陷．表1 鋁箔退火試驗(yàn)結(jié)果對比退火溫度/℃ σb/MPa δ/% 脫脂性 開卷特性280～250 41～69 ～ A級 易粘連240 73～89 ～ A級 L≤200mm230 76～91 ～ A級 L≤200mm220 87～98 B級 2 軋制工藝控制 通過適當(dāng)?shù)耐嘶鸸に?，可以達(dá)到良好的除油效果，獲得表面干凈無殘油、無粘接、無油斑、光滑能自由展開的高質(zhì)量鋁箔．但這里有一個前提，即軋制工序的鋁箔帶油量及軋制油和添加劑的性能、種類和配比必須適宜．如果軋制工序帶油量大的話，靠后續(xù)的退火工序無法達(dá)到良好除油效果． 軋制油量的控制 ～[1]．表面殘油量大，會使鋁箔的復(fù)合、印刷等精制加工產(chǎn)生困難．在實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)嚴(yán)密監(jiān)視軋機(jī)出口側(cè)鋁箔表面的帶油量，不允許有可見的白色帶油痕跡，否則應(yīng)及時檢查并調(diào)整支承輥清輥器、出口則防油板清輥器以及軋制線參數(shù)等．如1999年2月，我公司精軋機(jī)生產(chǎn)1707批和1710批時，由于清輥器故障，軋機(jī)帶油多，造成鋁箔退火后，除油不好，形成“板結(jié)”． 軋制速度的控制 軋制速度過快，鋁箔表面的油膜會加厚，通過甩濺造成的帶油量也增加，鋁箔表面光澤變暗，這將會給退火脫脂工序造成困難．雙零箔的成品精軋速度不易于超過500m/min,道次壓下率也控制在50%左右． 軋制油及添加劑的理化性能 鋁箔軋制油除冷卻和潤滑作用外，還應(yīng)能夠保證鋁箔表面光亮，退火時易揮發(fā)，軋制達(dá)到一定的壓下率，氧化穩(wěn)定性好，無難聞氣味等． 軋制油一般以礦物油為基油，粘度為（～）106m2/s,添加劑為高級脂肪酸、高級脂及高級醇．酸類分子的極性強(qiáng)，與鋁箔表面形成較為牢固的吸附膜，在較高的退火溫度下，發(fā)生油膜碳鏈的分解氧化，引起鋁箔污染，造成黃褐色油斑．由于油酸飽和吸附最小濃度為1%，因此在軋制油中加入少量油酸即可在鋁箔表面形成一層較為牢固的化學(xué)吸附膜，況且，油酸屬于不飽和分子結(jié)構(gòu)，在長期使用過程中，易發(fā)生氧化變質(zhì)，所以，不希望多量使用． 軋制油溫的控制很重要．隨著軋制油溫的增加，軋制油變稀可能潤滑不良，使軋制負(fù)荷迅速增加，軋制速度提高，軋機(jī)甩油嚴(yán)重，粘鋁現(xiàn)象增加．使用脂肪酸時，細(xì)粉生成速度快于醇或脂的，基于此，也應(yīng)限制油酸的過量使用．3 分切工藝控制 鋁箔的表面除油質(zhì)量，除與軋制工序和退火工序的質(zhì)量控制有關(guān)外，還與分切工序的卷緊程度有關(guān)．由于鋁箔卷在退火爐中被熱空氣所包圍，箔材層與層之間的軋制油需通過一定的縫隙逸出，揮發(fā)變成氣體，如鋁箔卷卷得太緊，軋制油的揮發(fā)就變得困難．生產(chǎn)中，控制好雙零箔的空隙率很重要．分切操作中，根據(jù)不同的料寬，把分切的錐度張力在6%到32%之間進(jìn)行調(diào)整，取得了較好的除油效果．4 結(jié) 論 在退火溫度低于雙零箔的再結(jié)晶溫度和軋制油終餾點(diǎn)溫度的情況下，通過采取適當(dāng)?shù)募訜嶂贫?、冷卻制度、退火保溫時間等退火工藝參數(shù)，使得軟狀態(tài)雙零箔的力學(xué)性能和表面除油效果均能滿足用戶的使用要求，消除了鋁箔發(fā)粘、開卷剝離困難的現(xiàn)象．這表明雙零箔成品軟化退火的基本目標(biāo)不再是首先確保金屬充分再結(jié)晶，而是要尋求一個滿足用戶使用要求的力學(xué)性能的退火溫度，并確保在這一退火溫度下，鋁箔的表面除油質(zhì)量達(dá)到A級． 確保雙零箔退火除油效果的前提是軋制工序軋制油理化指標(biāo)合理，軋制鋁箔表面帶油不能過多，同時，分切機(jī)張力控制要準(zhǔn)確，一般卷取張力應(yīng)隨鋁箔卷徑的增大而減少，達(dá)到一個合理的空隙率，方能保證除油質(zhì)量合格。鋁帶坯連鑄連軋工藝用途說明鋁帶坯連鑄連軋工藝是八十年代從國外引進(jìn)的一種先進(jìn)的生產(chǎn)工藝，其基本流程為：鋁錠→熔煉爐→靜置爐→除氣→過濾→鑄嘴→軋機(jī)→中間機(jī)組→卷取機(jī)?！ ∑涮攸c(diǎn)是將熔融的鋁液鑄軋成610mm厚，6501400mm寬的板坯并收卷，然后直接送冷軋機(jī)精軋，這樣在鋁板帶材的生產(chǎn)過程中，省略了鑄錠、加熱、熱軋、開坯等工藝，不但縮短了鋁板帶材生產(chǎn)的工藝流程，大大減少了工程建設(shè)資金，還減少了生產(chǎn)過程中的金屬燒損，節(jié)約能源，同時又能方便地實(shí)現(xiàn)鋁板帶材的連續(xù)生產(chǎn)。 其用于將鋁及鋁合金的冷軋帶卷,通過該機(jī)組的開卷切頭,切邊,接頭縫合,表面清潔,烘干,拉伸旁曲矯直,板面檢查,卷取糾編工序,獲得平整,干凈,色澤均勻,外形整齊的卷狀產(chǎn)品,適用于要求板石平整,無油脂,表面積水,涂漆涂層,裝飾及復(fù)合等高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn).用于將熱軋或冷軋后的鋁及鋁合金帶板橫向剪切或不同長度要求的板片關(guān)產(chǎn)品,機(jī)列由開卷,送料,切頭展平,切邊廢邊處理,輥式矯平,測量剪切,垛板等設(shè)備組成.主要產(chǎn)品指標(biāo)材料,鋁及鋁合金.厚度:(按厚度不同分檔設(shè)計)寬度:6001560mm剪切長度:5004500mm機(jī)列速度:90m/min13 / 13
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