鋁合金車輪低壓鑄造工藝培訓資料-資料下載頁
2025-06-18 02:25本頁面
【正文】 讀者去分析吧。實例 2：圖 15壓 力 曲 線 圖模 具 裝 配 簡 圖實例 3：圖 16壓力 曲 線 圖模具 模 具 裝 配 簡 圖實例 4：圖 17壓力 曲 線 圖模具 模 具 裝 配 簡 圖上述實例由廠技術部提供。僅供參考。 鑄件缺陷分析，原因及解決辦法1. 疏松（縮松）的形成與防止(1). 特征 主要在輪轂熱節(jié)或熱節(jié)周圍，輪輻和輪盤上存在聚集或分散細微空洞造成局部不致密的組織。如圖 10 所示。(2). 形成原因1). 鑄件的局部熱節(jié)過大；2). 沒有創(chuàng)造順序凝固的溫度場；3). 沒有在壓力下結晶；4). 模溫和澆注溫度過低；5). 涂料過多，局部堆積；6). 排氣系統(tǒng)不合理。(3). 防止方法1). 模具設計時避免鑄件的熱節(jié)過大；2). 注意模具溫度場，創(chuàng)造順序凝固條件，提高結 晶壓力；3). 適當提高澆注溫度和鑄型溫度；4). 涂料要薄而均勻；5). 提高模具的排氣條件。18 疏松圖 19 縮孔2. 縮孔的形成與防止(1). 特征 鑄件在凝固過程中因內部的補縮不充分，造成形狀不規(guī)則，表面比較粗糙的孔洞。如圖 11 所示。(2). 形成原因1). 澆鑄時鋁液溫度過高；2). 模具溫度梯度不合理，往往是補縮通道輪輻較 薄，冷卻比較快；3). 輪轂壁厚不合理，輪輻和輪緣交接處的比較大的熱節(jié)； 4).模具型腔的尖凸點在澆鑄時溫度易升高，使逐漸形成縮孔；5). 工藝上欠妥，沒有創(chuàng)造壓力下結晶，或結晶壓力過??；6). 充型時，流量小，澆注速度大慢。(3). 防止辦法1). 降低澆注溫度；2). 調整鑄型溫度場，創(chuàng)造成順序凝固條件；3). 改進鑄件結構，減小熱節(jié)部分，改良連接部分的結構；4). 加快填充速度，增加流量，快速增壓；5). 盡量避免或減少模具型腔的尖凸點，并在此處考慮排氣。3. 氣孔的形成與防止(1). 氣孔特征1). 孔壁表面一般比較光滑，帶有金屬光澤；2). 單個或成群存在于鑄件皮下；3). 油煙氣孔呈油黃色。如圖 12。(2). 形成的原因1). 鋁液中含氣量高；2). 澆注時充型不平穩(wěn)卷入氣體；3). 鋁水與涂料反應以后在鑄件表皮下生成的皮下氣 孔；4). 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體；5). 升液管漏氣,澆口周圍 的氣孔多半是這樣產生的。 圖 20 氣孔(3). 氣孔防止辦法1). 加強除氣（除渣）精煉；2). 鋁液充型要平穩(wěn)防止?jié)沧r氣體的卷入；3). 經常檢查升液管是否漏氣。4. 針孔的形成[FS:PAGE]與防止(1). 特征1). 均勻地分布在鑄件的整個斷面上的小孔；2). 凝固快的部位針孔小,數(shù)量少??凝固慢的針孔大,數(shù)量多；3). 在 X 光的底片上呈小黑點；4). 在斷口上呈不連續(xù)的乳白色小凹點。(2). 形成原因1). 合金在液體狀態(tài)下特別是高溫狀態(tài)下溶解的氣體較多；2). 模具溫度低,涂料不干,在鑄件表面產生針孔。(3). 防止辦法1). 回爐料的清潔含渣量少；2). 鋁液徹底精煉除氣；3). 回爐料、輔助材料及工具應干燥；4). 注意澆注時鑄型表面涂料要干燥。5. 輪轂的變形原因及防止(1). 變形的特征1). 輪緣，輪輞的幾何尺寸變化；2). 加工時發(fā)現(xiàn)偏心；3). 動平衡超差。(2). 形成原因1). 模具加工時尺寸不到位，設計不合理或拔模斜度大小，鑄件頂出變形；2). 澆注速度過大，飛邊大多或及部跑火，出型時不平；3). 出型時用鐵棒敲打；4). 從托盤上取件時，使用工具不妥，落地時沖擊過大；5). 出型時，輪轂落入托盤時高度大高。(3). 防止辦法1). 出型困難，輪轂容易變形，應檢查拔模斜度；2). 澆注時，充滿鑄型時的速成度不能過大，可以避免過多的飛邊和跑火，減少過 多的不均勻的包緊力；3). 不能用鐵棒敲打；4). 改進取件方法。如圖 21 所示。圖 21 氣密試驗6. 漏氣的產生原因及防止(1). 特征1). 輪輞不不致密，有顯微縮松；2). 加工后，表面看不出特征，在 下漏氣。(2). 產生原因1). 鋁液的澆注溫度過高，或模具溫度過高，鑄件局部疏松；2). 沒有在壓力下結晶；3). 澆注時速。速度過慢，在輪輞上形成冷隔或氧化夾渣。(3). 改進辦法1). 要嚴格控制鋁液的澆注溫度；2). 在鑄型上要創(chuàng)造順序凝固的溫度場，壓力下結晶； 3). 鋁液的填充速成度不能過慢。圖 22 欠鑄7. 冷隔（冷接，對接），欠鑄（澆不足，輪廓不清）的形成與防止(1). 特征如圖 131). 澆不足，輪廓不清，邊角殘缺；2). 液流對接或搭接處有接痕，明顯的冷隔紋，其交 接邊緣園滑。(2). 形成原因1). 填充速度大低，壓力不夠；2). 液流分股填充，流程太長，鋁液降溫過快；3). 鋁液含氣量高，氧化夾渣多，流動性差；4). 鋁液或鑄型溫度過低；5). 充型流量大小。(3). 改進辦法1). 嚴格熔煉工藝，尤其是精煉和扒渣環(huán)節(jié)2). 適當?shù)奶岣咪X液溫度和鑄型溫度。3). 提高充型速度。8. 凹（縮凹，縮陷）的形成與防止(1). 特征平滑的表面上出現(xiàn)的凹陷部份(2). 形成原因1). 輪轂的結構設計不合理，局部的厚實部位產生熱節(jié)；2). 熱節(jié)處合金收縮過大，縮松內部產生負壓，使表皮凹陷；3). 輪轂的補縮通道輪輻過小，使熱節(jié)處得不到補縮；4). 增壓時間大晚，不能在壓力下結晶凝固；5). 鋁液溫度過高，熱節(jié)處的冷卻條件不到位。(3). 防止辦法1). 改進鑄件結構，創(chuàng)造順序凝固的條件；2). 適當增加補縮通道的厚度；3). 降低鑄型溫度，降低鋁液澆注溫度；4). 加強熱節(jié)處的冷卻速度。36 / 3
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