鋁合金車(chē)輪低壓鑄造工藝培訓(xùn)資料-資料下載頁(yè)
2025-06-18 02:25本頁(yè)面
【正文】 讀者去分析吧。實(shí)例 2：圖 15壓 力 曲 線(xiàn) 圖模 具 裝 配 簡(jiǎn) 圖實(shí)例 3：圖 16壓力 曲 線(xiàn) 圖模具 模 具 裝 配 簡(jiǎn) 圖實(shí)例 4：圖 17壓力 曲 線(xiàn) 圖模具 模 具 裝 配 簡(jiǎn) 圖上述實(shí)例由廠技術(shù)部提供。僅供參考。 鑄件缺陷分析，原因及解決辦法1. 疏松（縮松）的形成與防止(1). 特征 主要在輪轂熱節(jié)或熱節(jié)周?chē)?，輪輻和輪盤(pán)上存在聚集或分散細(xì)微空洞造成局部不致密的組織。如圖 10 所示。(2). 形成原因1). 鑄件的局部熱節(jié)過(guò)大；2). 沒(méi)有創(chuàng)造順序凝固的溫度場(chǎng)；3). 沒(méi)有在壓力下結(jié)晶；4). 模溫和澆注溫度過(guò)低；5). 涂料過(guò)多，局部堆積；6). 排氣系統(tǒng)不合理。(3). 防止方法1). 模具設(shè)計(jì)時(shí)避免鑄件的熱節(jié)過(guò)大；2). 注意模具溫度場(chǎng)，創(chuàng)造順序凝固條件，提高結(jié) 晶壓力；3). 適當(dāng)提高澆注溫度和鑄型溫度；4). 涂料要薄而均勻；5). 提高模具的排氣條件。18 疏松圖 19 縮孔2. 縮孔的形成與防止(1). 特征 鑄件在凝固過(guò)程中因內(nèi)部的補(bǔ)縮不充分，造成形狀不規(guī)則，表面比較粗糙的孔洞。如圖 11 所示。(2). 形成原因1). 澆鑄時(shí)鋁液溫度過(guò)高；2). 模具溫度梯度不合理，往往是補(bǔ)縮通道輪輻較 薄，冷卻比較快；3). 輪轂壁厚不合理，輪輻和輪緣交接處的比較大的熱節(jié)； 4).模具型腔的尖凸點(diǎn)在澆鑄時(shí)溫度易升高，使逐漸形成縮孔；5). 工藝上欠妥，沒(méi)有創(chuàng)造壓力下結(jié)晶，或結(jié)晶壓力過(guò)小；6). 充型時(shí)，流量小，澆注速度大慢。(3). 防止辦法1). 降低澆注溫度；2). 調(diào)整鑄型溫度場(chǎng)，創(chuàng)造成順序凝固條件；3). 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小熱節(jié)部分，改良連接部分的結(jié)構(gòu)；4). 加快填充速度，增加流量，快速增壓；5). 盡量避免或減少模具型腔的尖凸點(diǎn)，并在此處考慮排氣。3. 氣孔的形成與防止(1). 氣孔特征1). 孔壁表面一般比較光滑，帶有金屬光澤；2). 單個(gè)或成群存在于鑄件皮下；3). 油煙氣孔呈油黃色。如圖 12。(2). 形成的原因1). 鋁液中含氣量高；2). 澆注時(shí)充型不平穩(wěn)卷入氣體；3). 鋁水與涂料反應(yīng)以后在鑄件表皮下生成的皮下氣 孔；4). 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體；5). 升液管漏氣,澆口周?chē)?的氣孔多半是這樣產(chǎn)生的。 圖 20 氣孔(3). 氣孔防止辦法1). 加強(qiáng)除氣（除渣）精煉；2). 鋁液充型要平穩(wěn)防止?jié)沧r(shí)氣體的卷入；3). 經(jīng)常檢查升液管是否漏氣。4. 針孔的形成[FS:PAGE]與防止(1). 特征1). 均勻地分布在鑄件的整個(gè)斷面上的小孔；2). 凝固快的部位針孔小,數(shù)量少??凝固慢的針孔大,數(shù)量多；3). 在 X 光的底片上呈小黑點(diǎn)；4). 在斷口上呈不連續(xù)的乳白色小凹點(diǎn)。(2). 形成原因1). 合金在液體狀態(tài)下特別是高溫狀態(tài)下溶解的氣體較多；2). 模具溫度低,涂料不干,在鑄件表面產(chǎn)生針孔。(3). 防止辦法1). 回爐料的清潔含渣量少；2). 鋁液徹底精煉除氣；3). 回爐料、輔助材料及工具應(yīng)干燥；4). 注意澆注時(shí)鑄型表面涂料要干燥。5. 輪轂的變形原因及防止(1). 變形的特征1). 輪緣，輪輞的幾何尺寸變化；2). 加工時(shí)發(fā)現(xiàn)偏心；3). 動(dòng)平衡超差。(2). 形成原因1). 模具加工時(shí)尺寸不到位，設(shè)計(jì)不合理或拔模斜度大小，鑄件頂出變形；2). 澆注速度過(guò)大，飛邊大多或及部跑火，出型時(shí)不平；3). 出型時(shí)用鐵棒敲打；4). 從托盤(pán)上取件時(shí)，使用工具不妥，落地時(shí)沖擊過(guò)大；5). 出型時(shí)，輪轂落入托盤(pán)時(shí)高度大高。(3). 防止辦法1). 出型困難，輪轂容易變形，應(yīng)檢查拔模斜度；2). 澆注時(shí)，充滿(mǎn)鑄型時(shí)的速成度不能過(guò)大，可以避免過(guò)多的飛邊和跑火，減少過(guò) 多的不均勻的包緊力；3). 不能用鐵棒敲打；4). 改進(jìn)取件方法。如圖 21 所示。圖 21 氣密試驗(yàn)6. 漏氣的產(chǎn)生原因及防止(1). 特征1). 輪輞不不致密，有顯微縮松；2). 加工后，表面看不出特征，在 下漏氣。(2). 產(chǎn)生原因1). 鋁液的澆注溫度過(guò)高，或模具溫度過(guò)高，鑄件局部疏松；2). 沒(méi)有在壓力下結(jié)晶；3). 澆注時(shí)速。速度過(guò)慢，在輪輞上形成冷隔或氧化夾渣。(3). 改進(jìn)辦法1). 要嚴(yán)格控制鋁液的澆注溫度；2). 在鑄型上要?jiǎng)?chuàng)造順序凝固的溫度場(chǎng)，壓力下結(jié)晶； 3). 鋁液的填充速成度不能過(guò)慢。圖 22 欠鑄7. 冷隔（冷接，對(duì)接），欠鑄（澆不足，輪廓不清）的形成與防止(1). 特征如圖 131). 澆不足，輪廓不清，邊角殘缺；2). 液流對(duì)接或搭接處有接痕，明顯的冷隔紋，其交 接邊緣園滑。(2). 形成原因1). 填充速度大低，壓力不夠；2). 液流分股填充，流程太長(zhǎng)，鋁液降溫過(guò)快；3). 鋁液含氣量高，氧化夾渣多，流動(dòng)性差；4). 鋁液或鑄型溫度過(guò)低；5). 充型流量大小。(3). 改進(jìn)辦法1). 嚴(yán)格熔煉工藝，尤其是精煉和扒渣環(huán)節(jié)2). 適當(dāng)?shù)奶岣咪X液溫度和鑄型溫度。3). 提高充型速度。8. 凹（縮凹，縮陷）的形成與防止(1). 特征平滑的表面上出現(xiàn)的凹陷部份(2). 形成原因1). 輪轂的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，局部的厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)；2). 熱節(jié)處合金收縮過(guò)大，縮松內(nèi)部產(chǎn)生負(fù)壓，使表皮凹陷；3). 輪轂的補(bǔ)縮通道輪輻過(guò)小，使熱節(jié)處得不到補(bǔ)縮；4). 增壓時(shí)間大晚，不能在壓力下結(jié)晶凝固；5). 鋁液溫度過(guò)高，熱節(jié)處的冷卻條件不到位。(3). 防止辦法1). 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，創(chuàng)造順序凝固的條件；2). 適當(dāng)增加補(bǔ)縮通道的厚度；3). 降低鑄型溫度，降低鋁液澆注溫度；4). 加強(qiáng)熱節(jié)處的冷卻速度。36 / 3
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