吊車梁制作工藝-資料下載頁(yè)
2025-05-31 07:43本頁(yè)面
【正文】 平面度用直尺、塞尺其它處梁端板的平面度（只允許凹進(jìn)）H/500且≯用直尺、塞尺梁端板與腹板的垂直度H/500且≯防銹、刷漆施工要求：磨光掃（吹）干凈第一遍底漆基層處理 第一遍面漆磨光掃（吹）干凈第二遍底漆構(gòu)件編號(hào)及標(biāo)注第二遍面漆磨光掃（吹）干凈，應(yīng)徹底清除鐵銹、焊渣、毛刺、油污、泥土等。，鋼結(jié)構(gòu)表面除了安裝連接的接觸面和工地焊縫兩側(cè)留50mm不涂裝以外均涂底漆防銹漆。嚴(yán)格控制每道漆的間隔時(shí)間，第一遍漆未干，不得涂刷第2遍，最終達(dá)到厚度要求并進(jìn)行多點(diǎn)檢測(cè)，并填寫檢測(cè)記錄。特大型吊車梁的制作工藝、以大型吊車梁H60001100/9002580，48米跨，單重145噸為例。、由于構(gòu)件較長(zhǎng)、較重，為了便于運(yùn)輸及安裝，每根吊車梁均分成3段預(yù)制，配料時(shí)，保證避免十字焊縫的出現(xiàn)。、上下翼緣板的接料，材質(zhì)為Q345C，板厚80mm，因吊車梁超長(zhǎng)，為了避免在跨中1/3處存在安裝焊縫，三段分為15米、18米（中間段）、15米。為減少焊接受力，保證該接料焊縫能夠更好的滿足等強(qiáng)拼接要求，故采用45186。斜接口拼接，坡口為雙面對(duì)稱X型坡口，角度為50186。177。，3mm鈍邊，組對(duì)間隙不得大于2mm，采用埋弧自動(dòng)焊焊接，而且焊前必須進(jìn)行預(yù)熱，溫度為150℃左右，并經(jīng)測(cè)溫儀測(cè)定溫度后方可施焊，焊縫進(jìn)行100％探傷檢查，合格。 腹板的拼接要求：，腹板采用Q345C，板厚25mm，需多塊料進(jìn)行拼接。因其焊縫較多，且焊縫位置受到設(shè)計(jì)限制（相鄰T型接口間距不得小于200mm）。故根據(jù)來(lái)料情況排版后確定接料方案，同時(shí)考慮板邊緣加工余量、焊縫收縮余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。接料時(shí)，先將縱向接長(zhǎng)，平直后再將每?jī)蓷l接寬，采用平直機(jī)再次進(jìn)行矯正，采用窄間隙埋弧自動(dòng)焊的焊接工藝，反變形法控制焊接變形的工藝，并適當(dāng)制作反變形。，具體作法如下：：由于板的長(zhǎng)度和寬度尺寸較大，采用刨邊機(jī)加工的雙V坡口。焊接時(shí)，先焊坡口面的焊縫，焊后進(jìn)行背面清根，然后蓋面焊接。，可抵消正面焊接時(shí)產(chǎn)生的變形。對(duì)接時(shí)，接口處墊一塊寬70mm，厚20mm的板，使接口處抬高，并形成單面坡口。，采用火焰加熱機(jī)械法進(jìn)行板面的平直，一面用火焰加熱，一面采用扁鋼施加外力作用，減少變形。修復(fù)后，為防止板塊翻轉(zhuǎn)時(shí)焊縫發(fā)生撕裂，將此面的加勁肋先點(diǎn)固。翻轉(zhuǎn)后，采用碳弧氣刨進(jìn)行清根處理后焊接。這樣，焊接變形得到有效控制，少量局部變形可采用氧乙炔火焰加熱法烘烤，使其適當(dāng)收縮，達(dá)到平直度要求。，起拱按1/2000進(jìn)行。號(hào)料前應(yīng)該進(jìn)行放樣，確定每塊板的位置、尺寸、弧度，而后推算到腹板上進(jìn)行圓弧起拱，號(hào)切拱度時(shí)，先以板的一邊劃出一條基準(zhǔn)線，然后依次返出各點(diǎn)拱度，切割時(shí)凈料為：腹板理論寬度＋4mm收縮余量；而后對(duì)兩邊緣進(jìn)行坡口加工。，在吊車梁成型后進(jìn)行上下翼緣板的孔加工，由于梁的截面超高，不方便在翼緣板上垂直鉆孔，故采用了水平鉆孔的方法，制作一簡(jiǎn)易定位裝置——直角尺，相對(duì)給鉆頭一個(gè)反向作用力，并以此來(lái)控制鉆床與工字型梁之間的距離，保證孔位置的準(zhǔn)確度。如下圖18
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