【正文】 應(yīng)輕取輕放，保護(hù)零件完整，精度可靠，用完擦拭干凈，放回指定位置。輔助工具鉛塊（條）應(yīng)準(zhǔn)備長度不等的多塊、多余備用，墊鐵、斜鐵、應(yīng)有兩套以上不同規(guī)格的備用。普通螺紋千斤頂，油壓或齒輪千斤頂應(yīng)注意保養(yǎng)，使之處于良好狀態(tài)。手錘頭重量要合適，錘把要按裝牢固。4 劃線基準(zhǔn)選擇一般原則：設(shè)計基準(zhǔn)直接可用時，以設(shè)計基準(zhǔn)為劃線基準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)不可用時，以工藝基準(zhǔn)為劃線基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)包括定位基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。劃線主要用工藝基準(zhǔn)中的定位基準(zhǔn)。毛坯件劃線基準(zhǔn)選擇： 所以毛坯件的劃線基準(zhǔn)全部使用定位基準(zhǔn)中的粗基準(zhǔn)。即以不加工面為基準(zhǔn)，從滿足各不加工的幾何形狀，相互位置和尺寸關(guān)系入手，使各加工面均有合適的加工余量。半成品劃線基準(zhǔn)選擇：絕大部分半成品劃線的基準(zhǔn)是定位基準(zhǔn)中的精基準(zhǔn)，即以加工完的面為劃線基準(zhǔn)。如出現(xiàn)某個方向無加工面可做劃線基準(zhǔn)時，則仍以那個方向的不加工面為劃線基準(zhǔn)。5 劃線操作要求檢查各部加工余量，劃線時應(yīng)合理分配余量。劃線順序，先劃基準(zhǔn)線，再劃水平線、垂直線、斜線、圓線和曲線。對較為重要的加工面，都應(yīng)劃出檢查線，并與加工線相距為5mm劃毛坯件線時，應(yīng)全面檢查所有各面的質(zhì)量狀況，以防止有缺陷表面進(jìn)入加工。其劃線順序是大中小，即先劃三個相互垂直的坐標(biāo)系中最大一面的線，再劃較大一面的線，后劃最小一面的線，如毛坯件中包含有其它特殊角度面，則視特殊面的大小仍以大中小原則為順序劃出。，應(yīng)將中心線調(diào)整到使其外圓不同方向的加工余量盡量相等的位置，并將線引到外圓上 劃箱體結(jié)合面以及鏜孔線時，除了考慮留量均勻外，還應(yīng)注意對裝配的影響。 在一個平面內(nèi)的同一圓線上劃多個等分孔或不等分孔線的順序。 多個等分孔德劃線順序是：大等分中等分小等分。即在整圓上先分成幾個大等分，再在每個大等分中劃出幾個小等分，以此類推，最后劃出所需要的等分孔位線。劃齒形輪廓線時每一個齒的等分線也宜采用此法。 多個不等分孔位的劃線順序：視具體情況而定，如果不等分的孔位多，則先歸納數(shù)個大的不等分；接著再分層次或直接劃出每一個小等分的孔位。 。，且基本均勻，直線部分間距大線，曲線部分間距小些。 中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標(biāo)記線，檢查線等輔助線應(yīng)打雙楊沖眼。 劃完線后，對圖紙和工件尺寸核對，核對無誤后，再轉(zhuǎn)入下一道工序?！稊?shù)控機(jī)床操作工工藝守則》1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了數(shù)控機(jī)床的基本操作規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司的數(shù)控加工。2 規(guī)范性引用文件JB/ 重型機(jī)械通用技術(shù)條件 切削加工件Q/ 切削加工通用工藝守則 Q/ 車工工藝守則 Q/ 銑工工藝守則 Q/ 鏜工工藝守則 Q/HMZ1042001 未注公差3 基本要求 數(shù)控機(jī)床操作人員必須具有高度的責(zé)任心和愛崗敬業(yè)精神，且經(jīng)培訓(xùn)考試合格、取得設(shè)備操作證后才能上機(jī)操作。 操作人員必須掌握所操作機(jī)床的規(guī)格性能和主要參數(shù)，并對數(shù)控系統(tǒng)熟悉了解，嚴(yán)格按照機(jī)床說明書操作機(jī)床。 每班開機(jī)前，檢查潤滑和液壓油箱的油標(biāo)位置及消耗是否正常，發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象必須及時通知維修人員排除故障。開機(jī)前，應(yīng)熟悉圖樣、工藝和被加工工件結(jié)構(gòu)，并根據(jù)程序備好刀具等。 開機(jī)順序為先開電源（啟動數(shù)控程序）再啟動液壓系統(tǒng)。關(guān)機(jī)順序為先關(guān)閉液壓系統(tǒng)、（退出數(shù)控系統(tǒng)）再關(guān)閉電源。 機(jī)床回零前，應(yīng)先確認(rèn)各軸和機(jī)械手處于安全位置，方可進(jìn)行操作。發(fā)生故障排除后的機(jī)床回零，需確認(rèn)各軸是否正確。 冬季開機(jī)前，應(yīng)使機(jī)床空檔低速運行5min10min，確保機(jī)床各部位潤滑正常。 刀柄的安裝、校對和歸還 刀具安裝時，必須使用規(guī)定的扭矩扳手和工具進(jìn)行安裝，不允許過載，以免損壞刀具體及刀片。 在刀具對刀及安裝時，應(yīng)擦凈刀柄和刀套（或主軸錐孔）油污，并仔細(xì)核對刀具補償值，檢查刀具規(guī)格。 在輸入刀具補償?shù)刂窌r，應(yīng)嚴(yán)格避免刀具重號。 精鏜刀必須注意刀尖方向和固定循環(huán)的退刀方向相反，避免造成扎刀、打刀或工件質(zhì)量事故的發(fā)生。 首件加工時，必須驗證刀具補償值的正確后，才能自動運行程序。如：可在刀具快速移動到安全平面前，確認(rèn)刀具長度是否正確；加長刀具長度，確認(rèn)刀具半徑補償是否正確；在工件允許的位置驗證鉸刀尺寸；在進(jìn)給到適當(dāng)深度時中斷固定循環(huán)，驗證鏜孔直徑；用不同刀具保證臺階尺寸公差，在同一基準(zhǔn)面校正刀具長度等。 刀具使用后，清理干凈并涂防銹油，擺放整齊，可靠。 工件裝夾： 工件須按工藝規(guī)程及程序規(guī)定的裝夾位置進(jìn)行定位和裝夾。 在機(jī)床上吊裝夾具時，應(yīng)確保吊裝平穩(wěn)，嚴(yán)防夾具碰撞機(jī)床工作臺面和立柱、滑枕等部位。 工件的定位和壓緊必須保證可靠。 每次首件加工時必須驗證刀具與夾具、夾具與機(jī)床無干涉和驗證位置正確后，方能自動運行程序。 坐標(biāo)系的測量和設(shè)置 按程序中規(guī)定的工件坐標(biāo)系測量和設(shè)置零點。 必須驗證所設(shè)置的各工件坐標(biāo)系零點正確后，方可進(jìn)行加工。 對臥式加工機(jī)床，須驗證所使用的坐標(biāo)系正確和工作臺回轉(zhuǎn)中心準(zhǔn)確后，方可運行程序。 程序調(diào)試（新零部件的首次加工） 認(rèn)真研究圖紙、工藝等技術(shù)文件，檢查程序中是否有漏加工工序、刀具補償?shù)刂泛统绦蚋袷绞欠裼姓`等。 必須單程序段運行程序，驗證工件坐標(biāo)系、刀具補償、夾具與刀具、機(jī)床的干涉等。 在啟動每個單程序段前，必須先關(guān)閉進(jìn)給倍率開關(guān)在零位上，確認(rèn)顯示的進(jìn)給方向、進(jìn)給行程與實際一致后，再逐步放開倍率開關(guān)。 凡修改過的程序，必須再用單程序段方式運行，以驗證程序的正確性。 工件加工： 收件加工完成并自檢合格后，立即送檢，檢驗合格后，方能進(jìn)行第二件加工。 對調(diào)試好的程序及時存盤（存檔），以備下次使用。 對程序結(jié)構(gòu)的調(diào)整，必須經(jīng)過編程人員的認(rèn)可，不得私自任意更改程序結(jié)構(gòu)。 加工時，應(yīng)選定正確的切削參數(shù)，并應(yīng)設(shè)定在倍率開關(guān)100%的位置上。不允許采用非正常的大切削參數(shù)設(shè)定，而低倍率調(diào)整使用的加工方式。 再啟動每個程序段前，必須先關(guān)閉進(jìn)給倍率開關(guān)在零位上。 更換刀具，必須驗證刀具補償值正確后，方可進(jìn)行加工。 集中精力觀察加工情況，諸如刀具磨損、工件毛坯和機(jī)床運轉(zhuǎn)是否異常等，如有異常，及時報告維修人員，及時排除異?，F(xiàn)象。 在主軸轉(zhuǎn)動時，不得用手抓刀和清理鐵屑。 加工中心屬輕載高速、精密的加工設(shè)備，不允許重載粗加工作業(yè)。未經(jīng)有關(guān)人員同意，不允許進(jìn)行切削試驗。切削用量應(yīng)嚴(yán)格按刀具推薦值的下限使用，在逐步取得經(jīng)驗后，再按正常的切削用量。 嚴(yán)禁酒后和遠(yuǎn)距離操作機(jī)床。 操作人員除了必須遵守數(shù)控機(jī)床的操作規(guī)范外，還必須遵守《切削加工通用工藝守則》《車工工藝守則》《銑工工藝守則》《鏜工工藝守則》《未注公差》等的有關(guān)規(guī)定。 機(jī)床發(fā)生故障時必須先按緊急停止按鈕、保護(hù)現(xiàn)場，立即報告主管部門，分析事故原因和排除故障。故障排除后必須驗證機(jī)床坐標(biāo)系、工件坐標(biāo)系和回轉(zhuǎn)中心及機(jī)床功能無異常后，才能進(jìn)行正常加工。 未經(jīng)有關(guān)部門許可，操作人員不準(zhǔn)私自更改機(jī)床參數(shù)。 機(jī)床例保按設(shè)備保養(yǎng)規(guī)定及該設(shè)備的使用保養(yǎng)維護(hù)手冊執(zhí)行。 機(jī)床應(yīng)定期進(jìn)行精度檢驗（每周一次），加工高精度零件時，應(yīng)隨時檢查。