【導讀】2020年9月，中國特種設備檢測研究院（以下簡稱?？蚣埽⑶揖推鸩莨ぷ鬟M行了具體分工，制定了起草工作時間表。以質檢特函[2020]10號文征求基層部門、有關單位和專家及公民的意見。工作組在江蘇省蘇州市召開第三次會議，根據(jù)征求的意見，研究處理形成送審稿。月和2020年7月，組織召開2次專題研討會，討論《容規(guī)》中無損檢測部分的修改。2020年8月，特種設備局將送審稿提交給國家質檢總局特種設備安全技術委員會審議，總局向WTO/TBT進行了通報。2020年4月，工作組回復了WTO/TBT的咨詢意見，并且于。2020年5月在北京召開了《容規(guī)》定稿會，最終確定了《容規(guī)》報批稿的內容。年8月31日，本規(guī)程由國家質檢總局批準頒布。特色；安全技術規(guī)范與技術標準協(xié)調一致。驗檢疫總局及其各地質量技術監(jiān)督部門。提出基本安全要求，并且不涉及與產品有關的技術細節(jié)。期檢驗的耐壓試驗等問題。調整《容規(guī)》適用范圍，為了保障固定式壓力容器安全運行，保護人民生命和財產安全，促進國民經濟發(fā)展，

　　

【正文】 1)主要幾何尺寸、管口方位； (2)單層筒 (含多層及整體包扎壓力容器內筒 )、球殼和封頭的縱、環(huán)焊縫棱角 度 與對口錯邊量 ； (3)多層包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套面的間隙 ； (4)凸形封頭的內表面形狀公差及碟形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉角半徑 ； (5)球殼頂圓板與瓣片形狀、尺寸 ； (6)不等厚對接的 過渡尺寸 。 焊接接頭的表面質量 (1)不得有表面裂紋 、未焊透、未熔 合 、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷 ； (2)焊縫與母材應當圓滑過渡 ； (3)角焊縫的外形應當 凹形 圓滑過渡 ； (4)按 照 疲勞分析設計的壓力容器，應當去除縱、環(huán)焊縫的余高，使焊縫表面與母材表面平齊 ； (5)咬邊及其他 表面質量 ， 應當符合 設計圖樣和本規(guī)程 引用標準的規(guī)定。 無損檢測 無損檢測人員 無損檢測人員應當按照相關技術規(guī)范進行考核取得相應資格證書后，方能承擔與資格證書的種類 和技術等級相對應的無損檢測工作。 無損檢測方法 (1)壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等； (2)壓力容器制造單位或者無損檢測機構應當根據(jù)設計圖樣 要求 和 JB/T 4730 的規(guī)定制定 壓力容器的 無損檢測工藝 ； (3)采用未列入 JB/T 4730 或者超出其適用范圍的無損檢測方法時， 按照 本規(guī)程 的規(guī)定。 特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 24 壓力容器焊接接頭無損檢測 無損檢測方法的選擇 (1)壓力容器的對接接頭應當采用射線檢測 或者超聲檢測，超聲檢測包括 衍射時差法超聲檢測 （ TOFD）、可記錄的 脈沖反射法超聲檢測 和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測；當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應當采用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測作為附加局部檢測； (2)有色金屬制壓力容器對接接頭應當優(yōu)先采用 X 射線檢測 ； (3)管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應當進行 表面檢測 ； (4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優(yōu)先采用磁粉檢測。 無損檢測比例 基本比例要求 壓力容器對接接頭的無損檢測比例一般分為全部（ 100%）和局部（大于或者等于 20%）兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應當大于或者等于 50%。 全部射線 檢測 或者超聲檢測 符合下列情況之一 的壓力容器 A、 B 類對接接頭（ 壓力容器 A、 B 類對接接頭的劃分按照 GB 150 的規(guī)定 ）， 依據(jù)本規(guī)程 第 (1)項的方法 進行全部 無損 檢測： (1)設計壓力大于或者等于 的第Ⅲ類壓力容器 ； (2)按照 分析設計標準制造的壓力容器 ； (3)采用氣壓 試驗或者 氣液組合 壓力試驗 的壓力容器 ； (4)焊接接頭系數(shù)取 的壓力容器以及 使用后無法進行內部檢驗的壓力容器 ； (5)標準抗拉強度下限值大于或者等于 540MPa 的 低合金鋼制 壓力容器 ，厚度 大于20mm 時，其對接接頭還應當采用 本規(guī)程 第 (1)項所 規(guī)定的與原無損檢測方法不同的檢測方法進行局部檢測，該局部檢測應當包括所有的焊縫交叉部位 ； (6)設計圖樣和 本規(guī)程 引用標準 要求時 。 局部射線 檢測 或者超聲檢測 不 要求 進行全部無損檢測的壓力容器，其 每條 A、 B 類對接接頭 按照以下要求采用本規(guī)程 第 (1)項的方法 進行局部無損檢測： (1)局部無損檢測的部位由制 造單位根據(jù)實際情況指定 ，但是應當包括 A、 B 類焊縫特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 25 交叉部位以及將被其它元件覆蓋的焊縫部分； (2)經過局部無損檢測的焊接接頭， 如果 在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應當在該缺陷兩端的延伸部位 各 進行不少于 250mm 的補充檢測 ，如果 仍 然 存在不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。 進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應當對未檢測部分的質量負責。 無損檢測的實施時機 (1)壓力容器的焊接接頭應當經過形狀、尺寸及外觀檢查 ， 合格后再進行無損檢測 ； (2)拼接封頭應當在成形后進行無損檢測， 如果 成形前已經進行 無損檢測，則成形后還應當對圓弧過渡區(qū) 到直邊段 再進行無損檢測 ； (3)有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成 24 小時后進行無損檢測 ， 有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理后增加一次無損檢測 ； (4)標準抗拉強度下限值大于或者等于 540MPa 的 低合金鋼制 壓力容器，在耐壓試驗后， 還 應當 對焊接接頭進行表面無損檢測。 無損檢測的 技術 要求 射線檢測技術要求 射線檢測應當按照 JB/T 4730 的規(guī)定執(zhí)行，質量要求和合格級別如下： (1)要求進行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低 于 AB 級，合格級別不低于Ⅱ級； (2)要求進行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術等級不低于 AB 級，合格級別不低于Ⅲ級，并且不允許有未焊透； (3)角接接頭、 T 形接頭，射線檢測技術等級不低于 AB 級，合格級別不低于Ⅱ級。 超聲檢測技術要求 超聲檢測應當按照 JB/T 4730 的規(guī)定執(zhí)行，質量要求和合格級別如下： (1)要求進行全部無損檢測的對接接頭， 脈沖反射法超聲檢測 技術等級不低于 B 級，合格級別 為Ⅰ 級； (2)要求進行局部無損檢測的對接接頭， 脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于 B 級，合格級別不 低于 Ⅱ級 ； (3)角接接頭、 T 形接頭， 脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于 B 級， 合格級別 為Ⅰ級 ； 特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 26 (4)采用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低于Ⅱ級。 組合檢測技術要求 當組合采用射線檢測和超聲檢測時，質量要求和合格級別按照各自執(zhí)行的標準確定，并且均應當合格。 表面無損檢測技術要求 壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應當按照 JB/T 4730 的規(guī)定執(zhí)行，合格級別如下： (1)鋼制壓力容器進行磁粉或者滲透檢測，合格級別為Ⅰ級； (2)有色金屬制壓力容器進行滲透 檢測，合格級別為Ⅰ級。 接管焊接接頭的無損檢測 要求 (1)公稱直徑大于或者等于 250mm 的壓力容器接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例 和 合格級別與壓力容器殼體主體焊接接頭要求相同； (2)公稱直徑小于 250mm 時 ，其無損檢測方法、檢測比例和合格級別 按照設計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定 。 原材料和零部件的無損檢測 要求 原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別 按照設計圖樣 和本規(guī)程 引用標準的要求。 無損檢測記錄、資料和報告 制造單位應當如實填寫無損檢測記錄，正確 簽發(fā)無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數(shù)據(jù)等檢測資料 （含缺陷返修前記錄） ，建立壓力容器產品無損檢測檔案，其保存期限不少于 7 年。 焊后 熱處理 通用要求 壓力容器及其受壓元件應當 按照設計圖樣和本規(guī)程 引用標準要求進行焊后熱處理。采用其他方法消除殘余應力取代焊后熱處理的， 按照 本規(guī)程 的規(guī)定辦理。 壓力容器焊接工作全部結束并且經過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理 。 焊后熱處理應當符合 以下 要求： (1)在 耐壓試驗前進行； (2)根據(jù) 設計圖樣和本規(guī)程 引用標準 的 要求 在熱處理前 編制熱處理工藝 ， 對 需要進特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 27 行現(xiàn)場熱處理的，具體提出現(xiàn)場熱處理的工藝要求 ； (3)熱處理裝置（爐）配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且繪制熱處理的時間與溫度關系曲線。 奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊后熱處理 奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做焊后熱處理，如有特殊要求需 要 進行熱處理時，應當在 設計 圖樣上注明。 耐壓試驗 耐壓試驗種類 壓力容器制成后，應當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。 耐壓試驗壓力 耐壓試驗的壓力應當符合設計圖 樣要求，并且不小于 公式 （ 41） 的 計算值 。 P T ? ?? ?tP???? 式中： pT—— 耐壓試驗壓力， MPa； η —— 耐壓試驗壓力系數(shù)，按照表 41 選用； p—— 壓力容器的設計壓力或者壓力容器銘牌上規(guī)定的最大允許工作壓力 （對在用壓力容器為工作壓力）， MPa； [σ ]—— 試驗溫度下材料的許用應力（或者設計應力強度）， MPa； [σ ]t—— 設計溫度下材料的許用應力（或者設計應力強度）， MPa。 壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭等）所用材料不同時，計算耐壓試驗壓力應當取各元件材料 [σ ]／ [σ ]t比值中最小者。 表 41 耐壓試驗的壓力系數(shù) η 壓力容器的材料 壓力系數(shù) η 液 (水 )壓 氣壓、氣液組合 鋼和有色金屬 鑄鐵 — 特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 28 耐壓試驗時容器 強度 校核 如果采用高于本規(guī)程規(guī)定的耐壓試驗壓力時，應當按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定對殼體進行強度校核。 耐壓試驗前的準備工作 (1)耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，應當裝配齊全，緊固妥 當 ； (2)試驗用壓力表應當符合本規(guī)程第 8 章的有關規(guī)定， 并且 至少采用兩個量程相同并且經過校驗的壓力表 ， 試驗用壓力表應當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置 ； (3)耐壓試驗時，壓力容器上焊接的臨時受壓元件，應當采取適當?shù)拇胧?，保證其強度和安全性 ； (4)耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施，并且經過單位技術負責人和安全 管理 部門檢查認可。 耐壓試驗通用要求 (1)保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變 ， 耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力 ； (2)耐壓試驗過程中，不得進行與 試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留 ； (3)壓力容器進行耐壓試驗時，監(jiān)檢人員應當?shù)浆F(xiàn)場進行監(jiān)督檢驗 ； (4)耐壓試驗后，由于焊接接頭或者接管泄漏而進行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的壓力容器，應當重新進行耐壓試驗。 液壓試驗 液壓試驗要求 (1)凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質 ； 當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度應當?shù)陀诳扇夹砸后w的閃點，試驗場地附近不得有火源，并且配備適用的消防器材 ； (2)以水為介質進行液壓 試驗 時 ， 水質應當符合設計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求，試驗合格后應當立即將水漬去除干凈 ； (3)壓力容器中應當充滿液體，滯留在壓力容器內的氣體應當排凈 ， 壓力容器外表面應當保持干燥 ； (4)當壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力 ， 確認特種設備安全技術規(guī)范 TSG R00042020 29 無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓足夠時間 ； 然后降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查 ， 檢查期間壓力應當保持不變 ； (5)液壓試驗時，試驗溫度（容器器壁金屬溫度）應當比容器器壁金屬無延性轉變溫度高 30℃，或者按照本規(guī)程引用標準 的規(guī)定執(zhí)行 ， 如果由于板厚等因素造 成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高 試驗 溫度 ； (6)換熱壓力容器液壓試驗程序 按照本規(guī)程 引用標準的規(guī)定 ； (7)新制造的壓力容器液壓試驗完畢后，應當用壓縮空氣將其內部吹干。 液壓試驗合格標準 進行液壓試驗的壓力容器，符合 以下 條件為合格： (1)無滲漏 ； (2)無可見的變形 ； (3)試驗過程中無異常的響聲。 氣壓試驗 由于結構或者支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按照設計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。 氣壓試驗要求 (1)試驗所用氣體應當為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體 ； (2)氣壓試驗時，試驗溫度（容器器壁金屬溫度）應當比容器器壁金屬無延性轉變溫度高 30℃，或者按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定執(zhí)行 ， 如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高 試驗 溫度 ； (3)氣壓試驗時，試驗單位的安全 管理 部門應當 派人 進行現(xiàn)場監(jiān)督 ； (4)氣壓試驗時， 應當先緩慢升壓至規(guī)定