【正文】 于在燒堿單位綜合能耗中主要為電解用電和蒸汽，因此對于金屬陽極隔膜法電解技術(shù)和離子膜法電解技術(shù)的能耗比較只考慮電解用電和蒸汽，每噸堿液能耗比較見下表。表19 能耗比較表序號項目單位設(shè)計值金屬陽極隔膜法離子膜法1電解直流電耗kWh/t2100240021002蒸汽t/t本項目采用國際先進(jìn)的離子膜電解技術(shù)。以生產(chǎn)30% NaOH進(jìn)行比較。2）每噸產(chǎn)品綜合能耗（折標(biāo)煤噸）在燒堿單位綜合能耗中，主要為電解用交流電和蒸汽，其余部分所占比例較小。因此，綜合能耗可采用以下簡化公式計算：W=wψW – 燒堿單位綜合能耗(噸標(biāo)煤/噸產(chǎn)品)w – 電解用交流電(折標(biāo)煤)與各工序蒸汽總量(折標(biāo)煤)之和(噸標(biāo)煤/噸產(chǎn)品)。ψ– 系數(shù)。各類能源折算標(biāo)準(zhǔn)煤的規(guī)定值如下：表20 能源折算標(biāo)準(zhǔn)表名稱單位標(biāo)準(zhǔn)煤(kg)交流電kWh蒸汽kg生產(chǎn)上水t純水t裝置空氣Nm3循環(huán)水t3）金屬陽極隔膜電解技術(shù)與離子膜電解技術(shù)的直流電耗、蒸汽消耗及綜合能耗比較如下（以生產(chǎn)30% NaOH為基準(zhǔn)）：表21 蒸汽消耗及綜合能耗比較表名稱及單位隔膜電解法離子膜電解法直流電耗折交流電kWh/t24752191蒸汽t/t4綜合能耗折標(biāo)煤t/t 設(shè)計中采取的節(jié)能措施1）采用技術(shù)先進(jìn)的、低能耗的自然循環(huán)離子膜電解生產(chǎn)技術(shù)，是最大的節(jié)能措施。與隔膜電解法相比，具有顯著的節(jié)能效果。2）采用復(fù)極式電解槽，整流額定輸出電壓較高，有利于提高整流效率。采用多相整流，降低了低次波諧波幅值。3）對燒堿裝置余熱進(jìn)行綜合回收使用，如在電解工序利用電解出來的高溫濕氯氣與精鹽水進(jìn)行熱交換，提高進(jìn)槽鹽水溫度，以降低電耗，濕氯氣經(jīng)熱交換后，溫度降低又可減少后續(xù)工序的冷卻水消耗；如濃縮/片堿工序最終濃縮器的二次蒸汽回收作I效降膜蒸發(fā)器的熱源等。4）氯氣和氫氣壓縮采用大型壓縮機(jī)組，以節(jié)省耗電量。5）在蒸汽管道上設(shè)置性能良好的疏水器或阻汽排水器。6）選用導(dǎo)熱系數(shù)小的絕熱材料，將管道、設(shè)備的熱損失和冷損失減至最小。7）對水、汽、氣采用流量計量便于能源管理。 聚氯乙烯裝置1）氯乙烯單位能耗折標(biāo)煤詳見下表：表22 氯乙烯單位能耗折標(biāo)煤序號名稱消耗定額/單位等價熱值折標(biāo)煤kg/12循環(huán)水35t4儀表空氣12Nm31172kJ/Nm36冷凍水106kJ7動力電65kWH11840kJ/kWH8合計2）聚氯乙烯單位能耗折標(biāo)煤詳見表：表23 聚氯乙烯單位能耗折標(biāo)煤序號名稱消耗定額/單位等價熱值折標(biāo)煤kg/12循環(huán)水160t3脫鹽水14235kJ/t4儀表空氣86Nm31172kJ/Nm35壓縮空氣20 Nm31172kJ/Nm36冷凍水106kJ7動力電220kWH11840kJ/kWH8合計3）聚氯乙烯裝置節(jié)能措施綜述對聚氯乙烯裝置采用以下節(jié)能措施：（1）利用合成反應(yīng)熱作為精餾系統(tǒng)再沸器熱源，以節(jié)約蒸汽。（2）用回收塔回收高沸物中的VCM，最大限度減少VCM的損失。（3）精餾尾氣經(jīng)吸附回收VCM、乙炔后放空，降低了原料消耗，同時也減少了對環(huán)境的污染。（4）采用密閉聚合技術(shù)，可連續(xù)操作300釜不打開釜蓋，不僅減少了VCM對環(huán)境的污染，而且減少了原料損失。（5）采用漿料汽提和廢水汽提，盡可能的回收VCM，同樣不僅減少了VCM對環(huán)境的污染，而且降低了原料損失。（6）漿料汽提塔和廢水汽提塔都采用進(jìn)/出塔物料之間的熱交換，回收了能量以節(jié)約蒸汽。（7）未反應(yīng)的VCM回收不采用氣柜，采用直接壓縮冷凝工藝，以節(jié)省能量消耗。（8）蒸汽冷凝液盡可能的回收利用。（9）采用絕熱性能好的絕熱材料，以減少能量損失。（10）動力變壓器等電器設(shè)備選用先進(jìn)的節(jié)能型的電氣設(shè)備，并選用節(jié)能光源。（11）功率因素補(bǔ)償采用就地補(bǔ)償，以減少無功電流所帶來的有功損失?？傊狙b置已從技術(shù)上充分考慮了回收工藝過程的熱量及節(jié)能措施，達(dá)到目前國內(nèi)PVC生產(chǎn)的先進(jìn)水平。 電石渣制水泥裝置1）能耗指標(biāo)本裝置的能耗指標(biāo)如下：（1）熟料燒成熱耗： kJ/（2）熟料燒成標(biāo)煤耗： kg標(biāo)煤/（3）噸水泥綜合電耗： 2）節(jié)能措施綜述（1）煤粉制備利用窯頭廢氣余熱作為烘干熱源，可節(jié)省大量的烘干用煤。（2）窯頭采用節(jié)能型多通道煤粉燃燒器，具有風(fēng)煤混合充分、燃燒用一次風(fēng)量小、煤粉燃燒完全等優(yōu)點(diǎn)，可有效降低煤耗。（3）熟料冷卻采用第三代空氣梁篦冷機(jī)，熱效率高，電耗省。（4）水泥磨采用高效選粉機(jī)，選粉效率高，細(xì)度調(diào)節(jié)靈活，磨耗大幅降低，但產(chǎn)量卻增加30~50%，單位產(chǎn)品的能耗節(jié)約明顯。（5）煤磨采用高效動態(tài)式選粉機(jī)，細(xì)度調(diào)節(jié)靈活，產(chǎn)量增加20~40%，節(jié)能效果顯著。（6）采用新型板鏈?zhǔn)教嵘龣C(jī)、鏈運(yùn)機(jī)，使輸送設(shè)備裝機(jī)容量大大減少。（7）加強(qiáng)窯頭、窯尾各連接處的密封，減少漏風(fēng)熱損失，搞好熱風(fēng)管道和熱工設(shè)備的保溫，降低表面散熱損失。（8）電石渣經(jīng)板框壓濾機(jī)壓濾后，入窯濾餅的含水量已大幅降低，可有效地降低燒成熱耗。（9）重視原煤的預(yù)均化和料漿均化，提高入窯料漿合格率、使生料易燒性得到改善，減小入窯煤質(zhì)波動，為穩(wěn)定回轉(zhuǎn)窯熱工制度、提高熟料質(zhì)量、降低燒成熱耗創(chuàng)造了條件。 （10）選用節(jié)能型的電氣產(chǎn)品及新型節(jié)能電機(jī)，大型風(fēng)機(jī)采用液力偶合器，篦冷機(jī)驅(qū)動交流電機(jī)、篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)采用變頻調(diào)速以節(jié)約電能。 節(jié)水 （1）在設(shè)計中貫徹節(jié)約用水原則，各生產(chǎn)裝置（如燒堿裝置換熱器、PVC裝置聚合釜等）盡可能使用循環(huán)冷卻水，以減少生產(chǎn)直流水的用量，提高水的重復(fù)使用率。（2）各生產(chǎn)裝置的工藝?yán)淠?、蒸汽冷凝液全部回收綜合利用。（3）各生產(chǎn)裝置的沖洗水、綠化用水等全部使用中水，減少直流水的用量。（4）在燒堿裝置所用原鹽中，采用1/2的鹽鹵即降低生產(chǎn)成本，又節(jié)省大量的化鹽水；在聚氯乙烯裝置電石乙炔工序中，將清凈用過的廢次氯酸鈉液首先作為冷卻塔的冷卻劑，然后再作為發(fā)生器用水，以節(jié)約工業(yè)水用量；將壓濾后的電石渣清液返回乙炔發(fā)生器回用，既節(jié)約了用水，又減少了三廢排放。（5）在聚氯乙烯裝置聚合工序中，將離心母液用作設(shè)備及管道沖洗水，提高水的重復(fù)利用率，減少新鮮水耗量和廢水排出量。（6）選用先進(jìn)、高效、節(jié)水設(shè)備，對生產(chǎn)上水、純水、循環(huán)冷卻水等采用流量計量，以便于加強(qiáng)節(jié)水管理。8 環(huán)境、安全、組織及定員等8．1 項目主要污染源及污染物8．1．1 廢氣排放狀況本工程所排放的廢氣主要是燒堿裝置廢氣處理工序的含氯廢氣、蒸發(fā)及片堿工序的煙氣、合成氯化氫及高純鹽酸工序的含氯化氫尾氣等；聚氯乙烯裝置乙炔加料斗置換氣、氯乙烯尾氣吸附器尾氣、聚合裝置的VCM回收尾氣和干燥系統(tǒng)排氣等；以及自備熱電站燃煤鍋爐排放的煙氣。主要污染物為ClHCl、VCM、粉塵、SO2和NOX等。8．1．2 廢水排放狀況本工程廢水主要為燒堿裝置產(chǎn)生的酸堿廢水，主要污染物為CODcr、BODVCM和SS等。8．1．3 固體廢物產(chǎn)生狀況本工程所排放的廢渣有廢鹽泥、廢觸媒、煤灰渣和污水處理污泥。8．2 污染治理項目中的廢氣治理建立了洗氣、布袋除塵、靜電場除塵等措施；廢水排放實(shí)行“清污分流”，全廠設(shè)有污水處理站；廢渣通過循環(huán)經(jīng)濟(jì)綜合利用，生產(chǎn)各種建材使用。8．3 安全措施1）合理布置全廠總平面，各裝置建構(gòu)筑物之間留有足夠的安全防護(hù)距離。建構(gòu)筑物內(nèi)外道路暢通并形成環(huán)狀，以利消防和安全疏散。2）采用先進(jìn)的DCS控制技術(shù)。操作人員在控制室內(nèi)對生產(chǎn)進(jìn)行集中監(jiān)控，對安全生產(chǎn)密切相關(guān)的參數(shù)進(jìn)行自動分析、自動調(diào)節(jié)和自動報警，確保了生產(chǎn)安全。3）廠房大多采用敞開式框架結(jié)構(gòu)，設(shè)備盡可能露天化布置，以減少有毒、有害氣體的積聚。4）廠房建筑設(shè)計中，采取防爆泄壓和通風(fēng)措施，個別地方設(shè)機(jī)械通風(fēng)，避免火災(zāi)爆炸危險物質(zhì)和有毒物質(zhì)積聚。5）按照生產(chǎn)裝置的危險區(qū)劃分，選用相應(yīng)防爆等級的電氣設(shè)備和儀表，并按規(guī)范配線。對廠房、各相關(guān)設(shè)備及管道設(shè)置防雷及防靜電接地系統(tǒng)。8．4 組織及定員本項目建成后，將由項目業(yè)主組建經(jīng)營公司進(jìn)行管理。本項目各生產(chǎn)裝置為24小時連續(xù)運(yùn)行，為此，實(shí)行五班三運(yùn)轉(zhuǎn)的班制，管理部門及輔助系統(tǒng)將根據(jù)需要實(shí)行白班制、值班制、兩班制和倒班制（或兼有）班制。公司職工人數(shù)為450人，其中管理人員及工程技術(shù)人員約占總定員的12%，為100人。9 實(shí)施規(guī)劃項目建設(shè)周期擬分三個階段，即前期階段、設(shè)計階段及施工安裝和試車階段。根據(jù)業(yè)主對項目建設(shè)進(jìn)度的總體安排要求，本工程自2006年10月18日開工建設(shè)，預(yù)計于2007年12月完成試車、性能考核，2008年1月正式投入商業(yè)運(yùn)行。本項目工程實(shí)施進(jìn)度詳見附表。 47