【正文】 調(diào)濕、調(diào)溫，以確?？諝庑迈r。原則上，對于距聯(lián)合裝置控制室的距離大于 200m 的裝置，在裝置內(nèi)設(shè)置相應(yīng)的現(xiàn)場機(jī)柜室（FAR），用于放置裝置 DCS 及 SIS 的控制站或遠(yuǎn)程 I/O,以及其他儀表控制、檢測和安全保護(hù)的輔助機(jī)柜等。安裝在現(xiàn)場機(jī)柜室內(nèi)的各種設(shè)備，通過光纜與聯(lián)合裝置控制室的操作站進(jìn)行通訊連接?，F(xiàn)場機(jī)柜室在裝置邊上的非防爆區(qū)內(nèi)。根據(jù)各裝置的具體情況，現(xiàn)場機(jī)柜室適當(dāng)設(shè)置少量操作站，用于裝置及重要設(shè)備的開工、停工及監(jiān)視，在正常情況下，沒有操作人員。在現(xiàn)場機(jī)柜室（FAR）內(nèi)除機(jī)柜外可能有必要的很少數(shù)量的儀表?，F(xiàn)場機(jī)柜室的地面敷設(shè)防靜電活動(dòng)地板，并設(shè)置空調(diào)和 UPS 電源。供電、供氣系統(tǒng)聯(lián)合裝置控制室及各現(xiàn)場機(jī)柜室由電工專業(yè)提供相應(yīng)的 UPS 不間斷電源，電源規(guī)格為單相 220VAC 177。10%, 50Hz177。1Hz。儀表氣源采用凈化風(fēng)，儀表凈化風(fēng)壓力最低不應(yīng)小于 （G） 。通訊系統(tǒng)為各裝置 DCS 操作臺(tái)分別設(shè)行政電話 1 臺(tái)、調(diào)度電話 2 臺(tái)，為工程師站室、上位機(jī)室、儀表維修室、DCS 值班室各設(shè)行政電話 1 臺(tái)?？照{(diào)系統(tǒng)聯(lián)合裝置控制室及各現(xiàn)場機(jī)柜室設(shè)計(jì)集中式空調(diào)系統(tǒng)，保持機(jī)柜室、操作室空氣的清新和恒溫。第四章 工藝裝置第一節(jié) 170 萬噸/ 年低聚物裂化精制裝置1 裝置概述 裝置組成及規(guī)模加氫裝置主要由反應(yīng)部分、分餾部分、輕烴吸收、低分氣脫硫部分以及裝置公用工程部分組成。裝置公稱設(shè)計(jì)規(guī)模 170 萬噸/年，年開工時(shí)間按 8000 小時(shí)計(jì)。 原料本裝置的原料為直餾蠟油；或者外購原料油。 產(chǎn)品本裝置主要產(chǎn)品為液化氣、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油、尾油；另外副產(chǎn)品為加氫干氣、含硫污水。 編制原則a、滿足全廠總流程對本裝置加工目標(biāo)的要求。b、采用國內(nèi)先進(jìn)、可靠的工藝技術(shù)和催化劑，確保產(chǎn)品質(zhì)量，降低裝置能耗。 c、采用效率高、運(yùn)行可靠的設(shè)備，以確保裝置長周期安全穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。d、認(rèn)真貫徹國家有關(guān)環(huán)保、職業(yè)安全衛(wèi)生、消防法規(guī)和要求，做到三廢治理、安全衛(wèi)生等保障措施與主體工程同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)建設(shè)、同時(shí)投入運(yùn)行。確保裝置排放指標(biāo)達(dá)到國家及省、地方有關(guān)法規(guī)規(guī)定的指標(biāo)。e、合理用能，有效降低裝置的能耗，達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平。f、最大限度實(shí)現(xiàn)設(shè)備國產(chǎn)化，盡量降低裝置投資。2 原材料和產(chǎn)品規(guī)格 原料性質(zhì)加氫裝置原料油具體性質(zhì)如下： 原料油名稱 原料油 限制值密度(20℃ ) /gcm3 ≤餾程/℃ IBP/10% 270/365 30%/50% 410/440 70%/90% 465/510 95%/EBP 535/555 /≤560粘度(50℃ )/mm2s1 37粘度(100℃)/mm2s 1 7凝點(diǎn)/℃ 40折光率(nD70) 酸值/mgKOHg 1 殘?zhí)?，m% ≤C7+不溶物/?gg 1 100游離水，m% 硫/?gg 1 4040 ≤10000氮/?gg 1 2022 ≤2100碳，m% 氫，m% Fe / ?gg1 Ni+V / ?gg1 Na+Ca / ?gg1 Cl /?gg1 本裝置所需氫氣由制氫裝置提供,具體要求如下：出裝置溫度：40℃ ，出裝置壓力： (表) 組分 V％ H2 ≥CH4 ≤CO+CO2 ≤20 ppm∑ 產(chǎn)品性質(zhì)加氫裝置主要產(chǎn)品為液化氣、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油、尾油；另外副產(chǎn)品為加氫干氣、含硫污水。產(chǎn)品的具體性質(zhì)見業(yè)主提供的產(chǎn)品數(shù)據(jù)報(bào)告。3 產(chǎn)品分布根據(jù)裝置的設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)報(bào)告，具體產(chǎn)品分布如下：蠟油加氫裂化產(chǎn)品分布產(chǎn)品分布 切割溫度，℃ 質(zhì)量比例， %液化氣 C3~C4 5石腦油 初餾點(diǎn)～165 30航煤 165～210 柴油 210～360 尾油 大于 360 2干氣 平衡4 工藝技術(shù)方案 確定技術(shù)方案的原則（1） 、采用性能優(yōu)良的加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑。（2） 、采用成熟、可靠、先進(jìn)的工藝技術(shù)和工程技術(shù)，確保裝置設(shè)計(jì)的整體合理性、先進(jìn)性和長周期安全穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。（3） 、合理用能，有效降低裝置的能耗，合理回收裝置余熱，達(dá)到合理的先進(jìn)水平。（4） 、提高環(huán)保水平，加強(qiáng)安全措施，環(huán)保設(shè)施與主體工程同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)投產(chǎn)。（5） 、在保證性能可靠的前提下，降低裝置投資，最大限度實(shí)現(xiàn)設(shè)備國產(chǎn)化。 國內(nèi)外加氫裂化技術(shù)現(xiàn)狀加氫裂化工藝因其加工原料范圍廣，生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量好，品種多，液體產(chǎn)品收率高，生產(chǎn)靈活性大等特點(diǎn)，在煉油和石油化工企業(yè)中越來越受到重視。其具有加工原料油廣泛，調(diào)整操作靈活，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良等特點(diǎn)。世界上不少專利公司擁有生產(chǎn)中間餾分油的加氫裂化工藝技術(shù)，其中得到廣泛應(yīng)用的有以 UOP 公司、雪弗隆 Chevron 公司的技術(shù)應(yīng)用較多。UOP 公司將其開發(fā)的加氫裂化技術(shù)命名為 HCUnibon 過程。UOP 公司的第一套加氫裂化裝置于 1961 年在鮑威林石油公司圣非臨茲煉油廠建成投產(chǎn)，其加工能力為 11 萬噸/年。其催化劑主要有兩種，一種是 DHC 型催化劑，其載體為無定形，主要用于一段流程，能最大量生產(chǎn)中間餾分袖；另一種是 HC 型催化劑，其載體為分子篩，主要用于二段流程和串聯(lián)流程。雪弗隆公司(Chevron)的加氫裂化過程主要是異構(gòu)裂解(Isocrcking)，并于 1959 年在美國加利福尼亞奇蒙煉油廠建成第一套工業(yè)化生產(chǎn)裝置。該過程的特點(diǎn)是發(fā)展較快，加工的原料范圍較寬、適應(yīng)性較強(qiáng)，催化劑品種較多、使用性能好，操作靈活性較大。雪弗隆公司的加氫裂化過程基本流程有一段和二段兩種，后來又發(fā)展了兩個(gè)反應(yīng)器的串聯(lián)流程。選擇工藝過程時(shí)必須進(jìn)行全面的分析和比較，以提高裝置的經(jīng)濟(jì)性。 目前，國內(nèi)的加氫裂化技術(shù)主要有中國石化北京石油化工科學(xué)研究院(RIPP)和中國石化撫順石油化工研究院（FRIPP） 。加氫裂化工藝核心是催化劑，加氫裂化催化劑為雙功能催化劑，即由具有加氫功能的金屬組份和具有裂化功能的酸性載體兩部分組成。而酸性載體的裂化功能一般由無定形硅鋁或分子篩酸性裂化組分提供。不同的加氫裂化催化劑是對這兩種組分功能進(jìn)行適當(dāng)選擇和匹配的。中國石化北京石油化工科學(xué)研究院(RIPP)開發(fā)的是以 RN/RT 系列為代表加氫催化劑，中國石化撫順石油化工研究院（FRIPP）是以 FF/FC 系列為代表加氫催化劑。FRIPP 的FF/FC 系列加氫裂化催化劑，在國內(nèi)已有數(shù)套裝置采用，從工業(yè)應(yīng)用結(jié)果看，F(xiàn)RIPP 推薦的技術(shù)具有工藝流程簡單、中間餾分油產(chǎn)率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、化學(xué)氫耗低和裝置綜合能耗低等特點(diǎn)。此外，F(xiàn)RIPP 推薦的技術(shù)，即使切出航煤組分后，其柴油的凝固點(diǎn)仍低于30℃，此特點(diǎn)對 xxx 石化公司冬季生產(chǎn)低凝柴油、提高公司經(jīng)濟(jì)效益十分有利。 工藝技術(shù)方案選擇經(jīng)過多年的發(fā)展和完善，目前在工業(yè)上大量應(yīng)用的餾分油加氫裂化工藝流程主要有以下三種：兩段加氫裂化流程。這是60年代初期由直餾VGO和催化裂化LCO生產(chǎn)石腦油采用的流程。加工VGO生產(chǎn)最大量石腦油也采用這種流程。兩段加氫裂化流程復(fù)雜，投資及操作費(fèi)用高，工業(yè)應(yīng)用較少。單段串聯(lián)加氫裂化工藝流程單段串聯(lián)（也叫一段串聯(lián)）其主要特征是首先用加氫精制反應(yīng)器將原料油的氮脫除到裂化催化劑所允許的范圍（一般為10～20181。g/g） ，然后精制反應(yīng)流出物進(jìn)入裂化反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化。單段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是對原料油的適應(yīng)性較強(qiáng)，產(chǎn)品生產(chǎn)方案比較靈活，催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)周期長，不足之處是總體積空速較低。單段加氫裂化工藝流程單段加氫裂化工藝流程最少可以使用一個(gè)反應(yīng)器。其主要特點(diǎn)是原料油在一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)同時(shí)發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴加氫飽和、芳烴加氫飽和及加氫裂化反應(yīng)。單段工藝可以采用一次通過或未轉(zhuǎn)化油全（或部分）循環(huán)方式操作。該流程的優(yōu)點(diǎn)是反應(yīng)體積空速大，工藝流程比較簡單，裝置的建設(shè)投資相對較低。該裝置采用單段加氫裂化全循環(huán)工藝流程。 工程技術(shù)選擇 該裝置擬采用熱高分流程，降低裝置能耗，節(jié)省操作費(fèi)用，同時(shí)也可避免稠環(huán)芳烴堵塞空冷器管束； 由于該裝置加工原料油來源復(fù)雜，循環(huán)氫中硫化氫濃度存在較高的可能，因此考慮設(shè)置循環(huán)氫脫硫塔；不單獨(dú)設(shè)置循環(huán)油泵，循環(huán)油循環(huán)至原料油緩沖罐，直接由加氫進(jìn)料泵升壓。5 工藝流程簡述⑴、反應(yīng)部分自裝置外來的混合蠟油在流量和原料油緩沖罐液位串級控制下送入裝置，混合后的原料經(jīng)柴油/原料油換熱器預(yù)熱后，通過原料油過濾器除去原料中大于 25 微米的顆粒，再與分餾部分來的循環(huán)油混合后進(jìn)入原料油緩沖罐，原料油緩沖罐由惰性氣體保護(hù)，使原料油不接觸空氣。自原料油緩沖罐來的原料油經(jīng)加氫進(jìn)料泵升壓，在流量控制下與混合氫混合后經(jīng)反應(yīng)流出物/原料油換熱器、反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)溫度后，進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制反應(yīng)。精制反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。反應(yīng)器各床層間及反應(yīng)器之間均設(shè)急冷氫注入設(shè)施。加氫精制反應(yīng)器混合進(jìn)料的溫度通過調(diào)節(jié)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐燃料氣量控制。自加氫裂化反應(yīng)器來的反應(yīng)流出物依次經(jīng)反應(yīng)流出物/混合原料油換熱器、反應(yīng)流出物/主汽提塔底液換熱器、反應(yīng)流出物/混合原料油換熱器，分別與熱混合原料油、主汽提塔底液、冷混合原料油換熱，以盡量回收熱量。換熱后反應(yīng)流出物進(jìn)入熱高壓分離器進(jìn)行氣液分離。熱高分氣經(jīng)熱高分氣/冷低分油換熱器、熱高分氣/混合氫換熱器換熱后，再經(jīng)熱高分氣空冷器冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器。為了防止熱高分氣在冷卻過程中析出銨鹽堵塞管路和設(shè)備，通過注水泵將除氧水注入熱高分氣/混合氫換熱器及熱高分氣空冷器上游管線。冷卻后的熱高分氣在冷高壓分離器中進(jìn)行油、氣、水三相分離。頂部出來的循環(huán)氫（冷高分氣）經(jīng)循環(huán)氫旋流脫烴器、循環(huán)氫脫硫塔、循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐分液，脫硫后循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓，然后分成兩路：一路作為急冷氫去反應(yīng)器控制反應(yīng)器床層入口溫度，另一路與來自新氫壓縮機(jī)出口的新氫混合成為混合氫。冷高分油在液位控制下進(jìn)入冷低壓分離器，熱高分油在液位控制下進(jìn)入熱低壓分離器。熱低分氣經(jīng)熱低分氣空冷器冷卻后與冷高分油混合進(jìn)入冷低壓分離器。冷低分油與熱高分氣換熱后再與熱低分油混合后進(jìn)入主汽提塔。冷高壓分離器、冷低壓分離器底部排出的酸性水及分餾部分排出的酸性水合并，經(jīng)含硫污水閃蒸罐脫氣后送至裝置外。冷低分氣在裝置內(nèi)脫硫。自裝置外來的新氫進(jìn)入新氫壓縮機(jī)入口分液罐分液后，經(jīng)新氫壓縮機(jī)三級升壓后與循環(huán)氫壓縮機(jī)出口的循環(huán)氫混合成為混合氫?；旌蠚浣?jīng)過熱高分氣/混合氫換熱器換熱后與原料油混合。⑵、分餾部分自反應(yīng)部分來的低分油混合后進(jìn)入主汽提塔，主汽提塔共有 30 層浮閥塔盤，汽提蒸汽自塔底部進(jìn)入。塔頂氣經(jīng)主汽提塔頂空冷器冷卻后進(jìn)入主汽提塔頂回流罐進(jìn)行油、水、氣三相分離，塔頂油相一部分經(jīng)主汽提塔頂回流泵升壓后在流量和塔頂溫度串級控制下作為主汽提塔回流，另一部分經(jīng)脫丁烷塔進(jìn)料泵升壓，再經(jīng)過輕石腦油/脫丁烷塔進(jìn)料換熱器換熱后在液位控制下作為脫丁烷塔的進(jìn)料；分水包排出的含硫污水送裝置外脫硫。塔頂干氣在裝置內(nèi)脫硫。主汽提塔底液經(jīng)分餾塔進(jìn)料泵升壓，在液位控制下分別經(jīng)反應(yīng)流出物/主汽提塔底液換熱器，未轉(zhuǎn)化油/分餾塔進(jìn)料換熱器換熱后，再經(jīng)分餾塔進(jìn)料加熱爐加熱后進(jìn)入分餾塔，分餾塔共有 60 層浮閥塔盤，塔底采用水蒸汽汽提，分餾塔設(shè)兩個(gè)側(cè)線：航煤側(cè)線汽提塔和柴油側(cè)線汽提塔。分餾塔塔頂氣經(jīng)分餾塔頂空冷器冷卻、冷凝后進(jìn)入分餾塔頂回流罐，液相一部分經(jīng)重石腦油泵升壓，重石腦油冷卻器冷卻后送出裝置；另一部分經(jīng)分餾塔回流泵升壓作為回流。含油污水經(jīng)分餾烷塔頂凝結(jié)水泵升壓后至反應(yīng)系統(tǒng)，作為反應(yīng)注水回用。塔底油經(jīng)未轉(zhuǎn)化油泵升壓，與航煤側(cè)線汽提塔底重沸器、未轉(zhuǎn)化油/分餾塔進(jìn)料換熱器換熱后，循環(huán)到反應(yīng)部分原料油緩沖罐，少量未轉(zhuǎn)化油經(jīng)未轉(zhuǎn)化油空冷器冷卻出裝置。航煤側(cè)線汽提塔塔底熱量由重沸器提供，熱源為未轉(zhuǎn)化油；塔底航煤產(chǎn)品經(jīng)航煤泵升壓后，經(jīng)航煤/脫丁烷塔進(jìn)料換熱器、航煤空冷器冷卻后出裝置。柴油側(cè)線汽提塔塔底采用水蒸汽汽提；塔底產(chǎn)品由柴油泵升壓后，經(jīng)脫丁烷塔重沸器、柴油空冷器、柴油聚結(jié)器冷卻脫水后出裝置。脫丁烷塔進(jìn)料經(jīng)輕石腦油/脫丁烷塔進(jìn)料換熱器、煤油/脫丁烷塔進(jìn)料換熱器換熱后，進(jìn)入脫丁烷塔，脫丁烷塔共有 40 層浮閥塔盤，塔底熱量由重沸器提供，熱源為柴油。塔頂氣經(jīng)脫丁烷塔頂空冷器冷卻后進(jìn)入脫丁烷塔頂回流罐進(jìn)行分離，塔頂液相一部分經(jīng)脫丁烷塔頂回流泵升壓后在流量和塔頂溫度串級控制下作為脫丁烷塔回流，另一部分在流量、液位串級控制下送入液化氣脫硫塔。塔底輕石腦油經(jīng)輕石腦油/脫丁烷塔進(jìn)料換熱器、輕石腦油空冷器冷卻后出裝置。脫丁烷塔塔頂干氣在裝置內(nèi)脫硫。⑶ 、氣體及液化氣脫硫部分低分氣、主汽提塔頂回流罐頂氣、脫丁烷塔頂回流罐頂氣混合后進(jìn)入干氣冷卻器冷卻，再經(jīng)干氣旋流脫烴器分液后進(jìn)入干氣脫硫塔下部。自冷貧溶劑緩沖罐來的貧溶劑，經(jīng)貧溶劑泵升壓進(jìn)入干氣脫硫塔上部。脫硫后的干氣送至燃料氣分液罐作為燃料氣裝置自用。脫丁烷塔頂回流罐泵來的液化氣經(jīng)液化氣脫硫抽提塔進(jìn)料冷卻器冷卻后進(jìn)入液化氣脫硫抽提塔。自裝置外來的貧溶劑進(jìn)入冷貧溶劑緩沖罐再經(jīng)貧溶劑泵升壓后進(jìn)入液化氣脫硫抽提塔上部。脫硫后的液化氣依次經(jīng)液態(tài)烴旋流分離器、液化氣冷卻器、液化氣精脫硫罐處理后作為燃料氣裝置自用，剩余部分作為不合格液化氣送罐區(qū)。⑷ 、溶劑再生部分自