【正文】 直度；壁厚不相同的管子對口時應按L≥3(δ2δ1)進行加工，管徑、壁厚均相同的管子對口后，其錯位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道對口時應用專用卡碼進行對口，對好口以后，應沿管口圓周等距離點焊3～4 處。 焊接技術要求： 坡口的角度和對口同心度應符合要求。 點焊時，以點穩(wěn)固為宜，點焊的高度約3～5mm。 焊接接口處應除凈雜物，并以露出金屬光澤為宜。 根據管道材質和技術要求選擇恰當的焊條和電源。 管口焊接應分層進行，以減少和消除焊接收縮應力與焊接變形。 焊接的外觀缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術措施或焊接技術的不妥會造成焊接外觀缺陷。常見的焊縫外觀缺陷及產生的原因如下： 咬邊。是由于焊接參數（如電流強度）選擇不當，或操作工藝（電弧過長或焊條角度不對）不正確，沿焊趾的母材部位產生的溝槽或凹陷。 未熔合。焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結合的部分，其原因是焊接電流過小，焊接速度過快，或焊條偏于坡口一側，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。焊接時根部未完全熔透，產生的原因是焊接電流小、運焊條速度過快、對口不正確（如鈍邊過厚、間隙過小）及電弧偏吹。氣孔。焊接過程中熔池內的氣泡在金屬凝固時未能逸出而殘留下的空穴。氣孔分為密集型、條蟲狀及針型氣孔。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長度不當或焊縫有污物。 夾渣。焊接后殘留在焊縫金屬內的雜質（如氧化物、硫化物等）。產生原因是焊層間清理未干凈，焊接電流過小，運條方式不當使熔渣溢不出來。 焊瘤。焊接中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化母材上所形成的金屬瘤。產生原因是運焊條角度不正確。裂紋。裂紋是焊接中最危險的缺陷。產生原因是焊條成分與母材不符而熔化金屬冷卻過快、或焊接次序不合理、焊縫交叉過多。 凹坑。焊接后在沓縫表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。產生原因為焊接電流過大，運條角度不正確。 塌陷。由于焊接工藝不當（如焊接電流過大）， 造成焊縫金屬過量而穿過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現象。 （4）不銹鋼管焊接 不銹鋼管焊接除按一般管道焊接要求外，還應滿足下述要求：不銹鋼管焊接采用氬弧焊接工藝，確保管道內壁光滑。焊接時，根據不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數。按選定的參數焊接試樣，經檢驗合格后，才可進行系統管道焊接，并作好各項記錄； 管道管材的材質、規(guī)格、化學成份及物理性能應符合設計要求。管道的表面無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點等缺陷； 焊接過程中采用管內氣體保護法，確保焊縫背面成型平滑。在管道兩端設置檔板，一端檔板開設進氣孔，通入適量氬氣；另一端必須開設放氣小孔，避免氣壓過高逼穿熔池。輸入管內的氬氣可根據管道大小和長度進行調節(jié)； 焊接完畢后，焊槍不能立即移開，繼續(xù)送出保護氣體，5分鐘后再關閉氣閥。 安裝時，不得用鐵質工具敲擊管道，采用專用工具。 （5）管道酸洗鈍化處理 焊接冷卻后，表面進行酸洗鈍化處理。直至氧化皮全部脫落并呈現金屬光澤為止。涂刷鈍化液20 分鐘后用軟化水進行清洗吹干。酸洗鈍化液配方如下： 配方配方成分（重量比）成 分硝酸（）氫氟酸鹽酸重鉻酸鉀水酸洗液一20%5%余量酸洗液二5%45%余量鈍化液一5%2%余量鈍化液二25%余量（6）管道法蘭連接 法蘭、法蘭墊片、螺栓應根據不同系統的材質要求分別嚴格按照設計要求選取。 兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于2mm， 螺孔中心要對正，確保螺栓自由穿入。法蘭密封墊周邊應整齊，墊子尺寸與法蘭密封面相符，不得使用雙層墊片。 不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50ppm。 （7）管道絲扣連接 絲扣連接填料應符合設計要求。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并應留有2～3 扣螺紋；碳素鋼管其絲扣連接部位應作防腐處理。 壓力、溫度取源部件與工藝管道連接安裝 管道的附件、儀表等，其材質、型號和規(guī)格應符合設計要求，并有符合該介質條件的出廠合格證書； 壓力、溫度測量點的選擇應符合設計要求，當設計無要求時，應遵循如下原則：安裝在讀數、安裝、維修方便、介質流速穩(wěn)定的位置， 而盡量避免安裝在潮濕、高溫、振動等位置； 有條件時壓力測量點前后距離3 倍管徑之內，不得有彎頭、三通、閥門等，以免影響測量精度； 壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內壁，與溫度取源在同一管段上時，應安裝在溫度取源部件的上游； 溫度取源部件與工藝管道軸線垂直相交或逆著介質流向安裝。 PEX管安裝工藝 PEX 管采用世界上先進的一步法（MONSOIL法）技術制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學共價鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網狀結構的交聯聚乙烯，其交聯度可達60%～89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。 根據設計圖紙和配水器具的具體位置確定配管位置和走向。 小口徑管道安裝時應利用管道可彎曲性能，盡量不設或少設管道連接件。管道不設連接件時最小彎曲半徑為8De（管徑）。PEX 管的連接接頭如下： 玻璃鋼水管安裝工藝 ～ ,為鋼比重的20～25％，具有較高的強度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。由于加工操作工藝簡單，具有良好的工藝性能。 按設計要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對口粘接，并在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數層即可。 粘接用的粘接劑應隨配隨用，并在30～40min 內用完。使用時注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時應有良好的通風環(huán)境，操作人員必須戴手套和口罩保護。 ～，不能過厚，便于膠合劑浸透粘牢。 玻璃鋼水管切割采用機械切割。但切割時不允許有分層和脫落現象。切口應平整。 玻璃鋼水管管道安裝支架間距要求： 當管徑小于等于DN50 時，；當管徑大于DN50 時。 鍍鋅鋼管的溝槽施工工藝 消防系統管徑大于100 的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實施，工藝過程具體如下： 按設計要求，消防給水管道（鋼管）DN100 的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接是用壓力響應式密封圈套入連接鋼管端部，兩片卡件包裹密封圈并卡入鋼管槽邊，上緊兩圓頭橢圓頸螺栓，實現鋼管密封連接。溝槽式連接安裝方法在國內是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個工程已使用成功，對本工程更可推廣使用。 （1）溝槽式連接材料選擇 鋼管連接前應用專用滾槽機在鋼管周圍上開出標準深度的凹槽； 選擇卡入的密封圈材料，如消防水管道連接選擇用EPDM 材料作為密封圈； 選擇卡件，選用的卡件本工程采用球墨鑄鐵卡件； 連接螺栓采用圓頭橢圓頸螺栓結構； 密封圈潤滑濟可選擇隨廠配套的專用產品。 （2）溝槽式連接程序 溝槽式連接程序見下圖： （3）管道溝槽式連接安裝要求 管鋼端的溝槽必須用專用的滾槽機進行加工（對厚壁鋼管必須采用車槽機進行加工）； 溝槽加工必須整齊，端部必須去毛刺，深度按管卡提供廠家要求數據為準，并應在其誤差范圍內； 連接件（直通、三通、四通、異徑管、法蘭等）的連接方法仿照上圖示安裝； 螺固螺栓上緊后，必須有防松措施。 管道支吊架安裝 管架型式、材料的選用應符合設計或現場管道布置、排列的實際需要。 管架下料和組對時先點焊，檢查合格后編號，然后正式焊接。 管架制作完畢后及時進行防銹處理。 管架的安裝部位，設置要合理，各種管道有條件時盡量布置在同一管架上。 管架應牢固緊密固定在墻上、柱子、頂板或其它結構物上。管架安裝應水平，吊桿應垂直，受力部件焊接牢靠。 成排管架安裝要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齊、統一。 管架的標高位置要符合設計圖紙要求。 不銹鋼管不能與支架直接接觸，應墊入氯離子含量不超過50ppm 的非金屬墊片或不銹鋼墊片。 管架不能采用氣割開孔，只能機械開孔。 管道系統閥門安裝 核對型號、規(guī)格是否與設計相符，配件是否齊全，有無合格證，按規(guī)范要求進行外觀檢查。 閥門必須進行強度和嚴密性試驗， 倍公稱壓力，試驗時間不小于5min。嚴密性試驗壓力等于公稱壓力，以不漏為合格。閥門試驗數量按GB 50235 －97 要求進行。 試壓合格的閥門，應及時作好標記及記錄。 安全閥在安裝前按設計和規(guī)范的技術參數交由政府法定專門機構進行定壓。 安裝的閥門，其閥體上標示的箭頭，應與介質流向一致。 安裝法蘭閥門，應保證兩法蘭端面相互平行和同心。 安裝螺紋閥門，應保證螺紋完整無缺，并在其上涂上密封膠合劑。 閥門的操作機構和傳動機構應進行調整，使之動作靈敏，指示準確。 安裝止回閥時，應特別注意介質的正確流向，以保證閥盤自動開啟。對升降式止回閥，應保證閥盤中心中心線與水平面互相垂直；對旋啟式止回閥，應保證其搖板的旋轉樞軸裝成水平。 閥門搬運時，不允許拋擲，吊裝時，繩索拴在閥體的法蘭處，切勿拴在手輪或閥桿上；。 閥門安裝在操作、維修、檢查方便的地方。 一個區(qū)域內的閥門按設計要求位置及標高安裝，對沒有標注的盡量安裝在同一標高上。 法蘭閥門與法蘭之間墊片材質應符合設計要求。 閥門的調節(jié)手柄應位于方便調節(jié)處，一般情況下，閥門(特別是電動閥門的電動執(zhí)行機構)的操作手柄不得向下。 工藝管道穿越彩鋼板處理 工藝管道穿越彩鋼板時，需作如下處理： 管道穿越在彩鋼板位置按管道管徑大一級開孔，然后兩邊套近塑料套管，再安裝穿越管道，最后于套管與彩鋼板、管道與套管之間的縫隙涂以中性硅膠密封。 管道防腐及絕熱 管道防腐 對于無縫鋼管需涂二遍紅丹防銹漆，再刷二遍以上面漆（保溫管道除外），最后還應按設計要求在管道表面涂以顏色不同的涂料、色環(huán)和箭頭，以表示管道內所輸送的介質和流動方向；在刷防銹漆時應注意先將管子外表清除干凈，擦干水分，涂刷時應均勻一致，～ 內。油漆施工應在通風良好及濕度低于90％環(huán)境下進行。 保溫前應做好如下準備工作 清理管道表面的灰塵、泥砂等雜物。 蒸汽管和冷凝水管采用巖棉保溫。蒸汽管DN100～DN200 保溫厚度為60mm,DN40～DN80 保溫厚度為50mm，DN40 以下保溫厚度為40mm；冷凝水管保溫厚度為30mm。 管道保溫的工序如下： 按設計要求，蒸汽管道及蒸汽冷凝水管道需用巖棉做保溫處理。 將巖棉保溫殼沿縱向輕輕拉開，套入管道后，進行緊逼，使縱縫密封，并用包扎帶包扎牢固。包扎帶間距500～600mm,且每段保溫殼包扎點不小于2 處。 管套與管套之間連接時，管套的縱縫要求錯開且接觸緊密，且縱縫一般不得垂直向下。保溫完畢并驗收合格后， 不銹鋼板作絕熱保護層； 鋁合金薄板作絕熱保護層。 管道保溫應注意的事項如下： 管道的管件(三通、彎頭等)和部件(閥門等)保溫的厚度與直管相同。在現場按實物形狀加工，開料尺寸要準確，接縫不大于1mm，且要求填充密實。絕對不允許有露空現象。 管道保溫工作必須在管道試壓合格和進行除銹油漆處理后方可進行。 在保溫工程中，操作人員必須穿著工作服，帶好手套、口罩和面罩，以免造成巖棉對人體傷害。 3 工藝管道系統試壓及清洗、吹洗。 本工程試壓及吹洗按照國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235－97執(zhí)行。 工藝管道系統試壓 管道系統試驗前應具備以下條件 （1）管道系統按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對完畢。 （2）無損檢測完畢，焊縫及其它待檢部位，不應涂漆及保溫。 （3）埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經復查合格。 （4）編制出試壓系統流程圖，圖中要求標出壓力表位置，需要加盲板的部位。 （5）編制試壓方案并經有關部門審批、認可。 試壓前應將不參與試壓的系統、設備、儀表以及管道附件等加以隔離，加盲板的部位應有明顯標記和記錄。 試壓前檢查工藝流程，打開有關閥門，試壓介質流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應貼上標記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。 試壓過程中如遇泄漏，不能帶壓修理，待缺陷消除后重新試驗。 壓縮空氣系統、純水系統、蒸汽系統、自來水管道試壓 強度試驗：以水作為試驗介質， 倍工作壓力進行，壓力緩慢升高，達到強度試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，以無泄漏、目測無變形為合格。 嚴密性試壓： 以工作壓力進行，穩(wěn)壓30min 無泄漏、壓力不降為合格。純水系統及壓縮空氣系統試壓時，要求水中的氯離子含量不超過25ppm.。 壓力試驗完畢后，不能在管道上進行修補。 嚴密性試壓應在強度試壓合格后進行。 冷凝水系統、排水系統通水、灌水試驗 對于冷凝水管、玻璃鋼排水管需作通水試驗，不漏水為合格；埋地玻璃鋼排水管在隱蔽前作灌水試驗，灌水高度不低于底層地面高度，滿水15min 后，以液面不降為合格。 工藝管道系統吹洗 管道吹洗及沖衍 管道系統在各種試驗合格，應對整個系統進行清掃及吹洗： 壓縮空氣管道采用無油壓縮空氣吹洗； 純化水、自來水系統、冷凝水系統采用水沖洗； 蒸汽管道系統采用蒸汽吹洗。 水吹洗的具體要求 管道沖洗水應采用干凈水，沖洗不銹鋼管道時，要求水中的氯離子含量不超過25ppm.。水沖洗時，水流速應大于工作流速。 管道的排水支管應全部沖洗。 排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不能小于被沖洗管截面積的60 ％。排水不能太快，以防形成負壓。 水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入水口目測一致為合格。 當水沖洗合格后暫不運行時，應將水排盡并吹干后封閉管口。 空氣吹洗的具體要求 空氣吹洗應利用生產裝置壓縮機，或利用空氣壓縮站的儲氣罐，吹洗應間斷進行。吹洗壓力不能超過設備或管道的設計壓力，且流速不能小于20m/s。 氣體吹洗過程中，當目視排氣已無煙塵時，在排氣口用白布或涂白漆的木板進行檢查，5min 內無鐵銹、塵土、水分、及其他臟物，即為合格。 蒸汽吹洗的具