【正文】 直度；壁厚不相同的管子對口時應(yīng)按L≥3(δ2δ1)進(jìn)行加工，管徑、壁厚均相同的管子對口后，其錯位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道對口時應(yīng)用專用卡碼進(jìn)行對口，對好口以后，應(yīng)沿管口圓周等距離點(diǎn)焊3～4 處。 焊接技術(shù)要求： 坡口的角度和對口同心度應(yīng)符合要求。 點(diǎn)焊時，以點(diǎn)穩(wěn)固為宜，點(diǎn)焊的高度約3～5mm。 焊接接口處應(yīng)除凈雜物，并以露出金屬光澤為宜。 根據(jù)管道材質(zhì)和技術(shù)要求選擇恰當(dāng)?shù)暮笚l和電源。 管口焊接應(yīng)分層進(jìn)行，以減少和消除焊接收縮應(yīng)力與焊接變形。 焊接的外觀缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術(shù)措施或焊接技術(shù)的不妥會造成焊接外觀缺陷。常見的焊縫外觀缺陷及產(chǎn)生的原因如下： 咬邊。是由于焊接參數(shù)（如電流強(qiáng)度）選擇不當(dāng)，或操作工藝（電弧過長或焊條角度不對）不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。 未熔合。焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分，其原因是焊接電流過小，焊接速度過快，或焊條偏于坡口一側(cè)，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。焊接時根部未完全熔透，產(chǎn)生的原因是焊接電流小、運(yùn)焊條速度過快、對口不正確（如鈍邊過厚、間隙過?。┘半娀∑?。氣孔。焊接過程中熔池內(nèi)的氣泡在金屬凝固時未能逸出而殘留下的空穴。氣孔分為密集型、條蟲狀及針型氣孔。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長度不當(dāng)或焊縫有污物。 夾渣。焊接后殘留在焊縫金屬內(nèi)的雜質(zhì)（如氧化物、硫化物等）。產(chǎn)生原因是焊層間清理未干凈，焊接電流過小，運(yùn)條方式不當(dāng)使熔渣溢不出來。 焊瘤。焊接中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化母材上所形成的金屬瘤。產(chǎn)生原因是運(yùn)焊條角度不正確。裂紋。裂紋是焊接中最危險的缺陷。產(chǎn)生原因是焊條成分與母材不符而熔化金屬冷卻過快、或焊接次序不合理、焊縫交叉過多。 凹坑。焊接后在沓縫表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。產(chǎn)生原因為焊接電流過大，運(yùn)條角度不正確。 塌陷。由于焊接工藝不當(dāng)（如焊接電流過大）， 造成焊縫金屬過量而穿過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。 （4）不銹鋼管焊接 不銹鋼管焊接除按一般管道焊接要求外，還應(yīng)滿足下述要求：不銹鋼管焊接采用氬弧焊接工藝，確保管道內(nèi)壁光滑。焊接時，根據(jù)不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數(shù)。按選定的參數(shù)焊接試樣，經(jīng)檢驗合格后，才可進(jìn)行系統(tǒng)管道焊接，并作好各項記錄； 管道管材的材質(zhì)、規(guī)格、化學(xué)成份及物理性能應(yīng)符合設(shè)計要求。管道的表面無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點(diǎn)等缺陷； 焊接過程中采用管內(nèi)氣體保護(hù)法，確保焊縫背面成型平滑。在管道兩端設(shè)置檔板，一端檔板開設(shè)進(jìn)氣孔，通入適量氬氣；另一端必須開設(shè)放氣小孔，避免氣壓過高逼穿熔池。輸入管內(nèi)的氬氣可根據(jù)管道大小和長度進(jìn)行調(diào)節(jié)； 焊接完畢后，焊槍不能立即移開，繼續(xù)送出保護(hù)氣體，5分鐘后再關(guān)閉氣閥。 安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，采用專用工具。 （5）管道酸洗鈍化處理 焊接冷卻后，表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。直至氧化皮全部脫落并呈現(xiàn)金屬光澤為止。涂刷鈍化液20 分鐘后用軟化水進(jìn)行清洗吹干。酸洗鈍化液配方如下： 配方配方成分（重量比）成 分硝酸（）氫氟酸鹽酸重鉻酸鉀水酸洗液一20%5%余量酸洗液二5%45%余量鈍化液一5%2%余量鈍化液二25%余量（6）管道法蘭連接 法蘭、法蘭墊片、螺栓應(yīng)根據(jù)不同系統(tǒng)的材質(zhì)要求分別嚴(yán)格按照設(shè)計要求選取。 兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于2mm， 螺孔中心要對正，確保螺栓自由穿入。法蘭密封墊周邊應(yīng)整齊，墊子尺寸與法蘭密封面相符，不得使用雙層墊片。 不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50ppm。 （7）管道絲扣連接 絲扣連接填料應(yīng)符合設(shè)計要求。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并應(yīng)留有2～3 扣螺紋；碳素鋼管其絲扣連接部位應(yīng)作防腐處理。 壓力、溫度取源部件與工藝管道連接安裝 管道的附件、儀表等，其材質(zhì)、型號和規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計要求，并有符合該介質(zhì)條件的出廠合格證書； 壓力、溫度測量點(diǎn)的選擇應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無要求時，應(yīng)遵循如下原則：安裝在讀數(shù)、安裝、維修方便、介質(zhì)流速穩(wěn)定的位置， 而盡量避免安裝在潮濕、高溫、振動等位置； 有條件時壓力測量點(diǎn)前后距離3 倍管徑之內(nèi)，不得有彎頭、三通、閥門等，以免影響測量精度； 壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內(nèi)壁，與溫度取源在同一管段上時，應(yīng)安裝在溫度取源部件的上游； 溫度取源部件與工藝管道軸線垂直相交或逆著介質(zhì)流向安裝。 PEX管安裝工藝 PEX 管采用世界上先進(jìn)的一步法（MONSOIL法）技術(shù)制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學(xué)共價鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的交聯(lián)聚乙烯，其交聯(lián)度可達(dá)60%～89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。 根據(jù)設(shè)計圖紙和配水器具的具體位置確定配管位置和走向。 小口徑管道安裝時應(yīng)利用管道可彎曲性能，盡量不設(shè)或少設(shè)管道連接件。管道不設(shè)連接件時最小彎曲半徑為8De（管徑）。PEX 管的連接接頭如下： 玻璃鋼水管安裝工藝 ～ ,為鋼比重的20～25％，具有較高的強(qiáng)度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。由于加工操作工藝簡單，具有良好的工藝性能。 按設(shè)計要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對口粘接，并在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數(shù)層即可。 粘接用的粘接劑應(yīng)隨配隨用，并在30～40min 內(nèi)用完。使用時注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán)境，操作人員必須戴手套和口罩保護(hù)。 ～，不能過厚，便于膠合劑浸透粘牢。 玻璃鋼水管切割采用機(jī)械切割。但切割時不允許有分層和脫落現(xiàn)象。切口應(yīng)平整。 玻璃鋼水管管道安裝支架間距要求： 當(dāng)管徑小于等于DN50 時，；當(dāng)管徑大于DN50 時。 鍍鋅鋼管的溝槽施工工藝 消防系統(tǒng)管徑大于100 的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實(shí)施，工藝過程具體如下： 按設(shè)計要求，消防給水管道（鋼管）DN100 的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接是用壓力響應(yīng)式密封圈套入連接鋼管端部，兩片卡件包裹密封圈并卡入鋼管槽邊，上緊兩圓頭橢圓頸螺栓，實(shí)現(xiàn)鋼管密封連接。溝槽式連接安裝方法在國內(nèi)是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個工程已使用成功，對本工程更可推廣使用。 （1）溝槽式連接材料選擇 鋼管連接前應(yīng)用專用滾槽機(jī)在鋼管周圍上開出標(biāo)準(zhǔn)深度的凹槽； 選擇卡入的密封圈材料，如消防水管道連接選擇用EPDM 材料作為密封圈； 選擇卡件，選用的卡件本工程采用球墨鑄鐵卡件； 連接螺栓采用圓頭橢圓頸螺栓結(jié)構(gòu)； 密封圈潤滑濟(jì)可選擇隨廠配套的專用產(chǎn)品。 （2）溝槽式連接程序 溝槽式連接程序見下圖： （3）管道溝槽式連接安裝要求 管鋼端的溝槽必須用專用的滾槽機(jī)進(jìn)行加工（對厚壁鋼管必須采用車槽機(jī)進(jìn)行加工）； 溝槽加工必須整齊，端部必須去毛刺，深度按管卡提供廠家要求數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，并應(yīng)在其誤差范圍內(nèi)； 連接件（直通、三通、四通、異徑管、法蘭等）的連接方法仿照上圖示安裝； 螺固螺栓上緊后，必須有防松措施。 管道支吊架安裝 管架型式、材料的選用應(yīng)符合設(shè)計或現(xiàn)場管道布置、排列的實(shí)際需要。 管架下料和組對時先點(diǎn)焊，檢查合格后編號，然后正式焊接。 管架制作完畢后及時進(jìn)行防銹處理。 管架的安裝部位，設(shè)置要合理，各種管道有條件時盡量布置在同一管架上。 管架應(yīng)牢固緊密固定在墻上、柱子、頂板或其它結(jié)構(gòu)物上。管架安裝應(yīng)水平，吊桿應(yīng)垂直，受力部件焊接牢靠。 成排管架安裝要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齊、統(tǒng)一。 管架的標(biāo)高位置要符合設(shè)計圖紙要求。 不銹鋼管不能與支架直接接觸，應(yīng)墊入氯離子含量不超過50ppm 的非金屬墊片或不銹鋼墊片。 管架不能采用氣割開孔，只能機(jī)械開孔。 管道系統(tǒng)閥門安裝 核對型號、規(guī)格是否與設(shè)計相符，配件是否齊全，有無合格證，按規(guī)范要求進(jìn)行外觀檢查。 閥門必須進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗， 倍公稱壓力，試驗時間不小于5min。嚴(yán)密性試驗壓力等于公稱壓力，以不漏為合格。閥門試驗數(shù)量按GB 50235 －97 要求進(jìn)行。 試壓合格的閥門，應(yīng)及時作好標(biāo)記及記錄。 安全閥在安裝前按設(shè)計和規(guī)范的技術(shù)參數(shù)交由政府法定專門機(jī)構(gòu)進(jìn)行定壓。 安裝的閥門，其閥體上標(biāo)示的箭頭，應(yīng)與介質(zhì)流向一致。 安裝法蘭閥門，應(yīng)保證兩法蘭端面相互平行和同心。 安裝螺紋閥門，應(yīng)保證螺紋完整無缺，并在其上涂上密封膠合劑。 閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，使之動作靈敏，指示準(zhǔn)確。 安裝止回閥時，應(yīng)特別注意介質(zhì)的正確流向，以保證閥盤自動開啟。對升降式止回閥，應(yīng)保證閥盤中心中心線與水平面互相垂直；對旋啟式止回閥，應(yīng)保證其搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸裝成水平。 閥門搬運(yùn)時，不允許拋擲，吊裝時，繩索拴在閥體的法蘭處，切勿拴在手輪或閥桿上；。 閥門安裝在操作、維修、檢查方便的地方。 一個區(qū)域內(nèi)的閥門按設(shè)計要求位置及標(biāo)高安裝，對沒有標(biāo)注的盡量安裝在同一標(biāo)高上。 法蘭閥門與法蘭之間墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。 閥門的調(diào)節(jié)手柄應(yīng)位于方便調(diào)節(jié)處，一般情況下，閥門(特別是電動閥門的電動執(zhí)行機(jī)構(gòu))的操作手柄不得向下。 工藝管道穿越彩鋼板處理 工藝管道穿越彩鋼板時，需作如下處理： 管道穿越在彩鋼板位置按管道管徑大一級開孔，然后兩邊套近塑料套管，再安裝穿越管道，最后于套管與彩鋼板、管道與套管之間的縫隙涂以中性硅膠密封。 管道防腐及絕熱 管道防腐 對于無縫鋼管需涂二遍紅丹防銹漆，再刷二遍以上面漆（保溫管道除外），最后還應(yīng)按設(shè)計要求在管道表面涂以顏色不同的涂料、色環(huán)和箭頭，以表示管道內(nèi)所輸送的介質(zhì)和流動方向；在刷防銹漆時應(yīng)注意先將管子外表清除干凈，擦干水分，涂刷時應(yīng)均勻一致，～ 內(nèi)。油漆施工應(yīng)在通風(fēng)良好及濕度低于90％環(huán)境下進(jìn)行。 保溫前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備工作 清理管道表面的灰塵、泥砂等雜物。 蒸汽管和冷凝水管采用巖棉保溫。蒸汽管DN100～DN200 保溫厚度為60mm,DN40～DN80 保溫厚度為50mm，DN40 以下保溫厚度為40mm；冷凝水管保溫厚度為30mm。 管道保溫的工序如下： 按設(shè)計要求，蒸汽管道及蒸汽冷凝水管道需用巖棉做保溫處理。 將巖棉保溫殼沿縱向輕輕拉開，套入管道后，進(jìn)行緊逼，使縱縫密封，并用包扎帶包扎牢固。包扎帶間距500～600mm,且每段保溫殼包扎點(diǎn)不小于2 處。 管套與管套之間連接時，管套的縱縫要求錯開且接觸緊密，且縱縫一般不得垂直向下。保溫完畢并驗收合格后， 不銹鋼板作絕熱保護(hù)層； 鋁合金薄板作絕熱保護(hù)層。 管道保溫應(yīng)注意的事項如下： 管道的管件(三通、彎頭等)和部件(閥門等)保溫的厚度與直管相同。在現(xiàn)場按實(shí)物形狀加工，開料尺寸要準(zhǔn)確，接縫不大于1mm，且要求填充密實(shí)。絕對不允許有露空現(xiàn)象。 管道保溫工作必須在管道試壓合格和進(jìn)行除銹油漆處理后方可進(jìn)行。 在保溫工程中，操作人員必須穿著工作服，帶好手套、口罩和面罩，以免造成巖棉對人體傷害。 3 工藝管道系統(tǒng)試壓及清洗、吹洗。 本工程試壓及吹洗按照國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235－97執(zhí)行。 工藝管道系統(tǒng)試壓 管道系統(tǒng)試驗前應(yīng)具備以下條件 （1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對完畢。 （2）無損檢測完畢，焊縫及其它待檢部位，不應(yīng)涂漆及保溫。 （3）埋地管道的坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。 （4）編制出試壓系統(tǒng)流程圖，圖中要求標(biāo)出壓力表位置，需要加盲板的部位。 （5）編制試壓方案并經(jīng)有關(guān)部門審批、認(rèn)可。 試壓前應(yīng)將不參與試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表以及管道附件等加以隔離，加盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。 試壓前檢查工藝流程，打開有關(guān)閥門，試壓介質(zhì)流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應(yīng)貼上標(biāo)記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。 試壓過程中如遇泄漏，不能帶壓修理，待缺陷消除后重新試驗。 壓縮空氣系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、自來水管道試壓 強(qiáng)度試驗：以水作為試驗介質(zhì)， 倍工作壓力進(jìn)行，壓力緩慢升高，達(dá)到強(qiáng)度試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，以無泄漏、目測無變形為合格。 嚴(yán)密性試壓： 以工作壓力進(jìn)行，穩(wěn)壓30min 無泄漏、壓力不降為合格。純水系統(tǒng)及壓縮空氣系統(tǒng)試壓時，要求水中的氯離子含量不超過25ppm.。 壓力試驗完畢后，不能在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。 嚴(yán)密性試壓應(yīng)在強(qiáng)度試壓合格后進(jìn)行。 冷凝水系統(tǒng)、排水系統(tǒng)通水、灌水試驗 對于冷凝水管、玻璃鋼排水管需作通水試驗，不漏水為合格；埋地玻璃鋼排水管在隱蔽前作灌水試驗，灌水高度不低于底層地面高度，滿水15min 后，以液面不降為合格。 工藝管道系統(tǒng)吹洗 管道吹洗及沖衍 管道系統(tǒng)在各種試驗合格，應(yīng)對整個系統(tǒng)進(jìn)行清掃及吹洗： 壓縮空氣管道采用無油壓縮空氣吹洗； 純化水、自來水系統(tǒng)、冷凝水系統(tǒng)采用水沖洗； 蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹洗。 水吹洗的具體要求 管道沖洗水應(yīng)采用干凈水，沖洗不銹鋼管道時，要求水中的氯離子含量不超過25ppm.。水沖洗時，水流速應(yīng)大于工作流速。 管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。 排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不能小于被沖洗管截面積的60 ％。排水不能太快，以防形成負(fù)壓。 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入水口目測一致為合格。 當(dāng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時，應(yīng)將水排盡并吹干后封閉管口。 空氣吹洗的具體要求 空氣吹洗應(yīng)利用生產(chǎn)裝置壓縮機(jī)，或利用空氣壓縮站的儲氣罐，吹洗應(yīng)間斷進(jìn)行。吹洗壓力不能超過設(shè)備或管道的設(shè)計壓力，且流速不能小于20m/s。 氣體吹洗過程中，當(dāng)目視排氣已無煙塵時，在排氣口用白布或涂白漆的木板進(jìn)行檢查，5min 內(nèi)無鐵銹、塵土、水分、及其他臟物，即為合格。 蒸汽吹洗的具