【正文】 禁鋼絞線在千斤頂?shù)拇┬目變劝l(fā)生交叉，以免張拉時出現(xiàn)斷絲等事故。 4）、工具錨的夾片，應注意保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)，新的工具錨夾片第一次使用前，應在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用5~10次，應將工具錨上的擋板連同夾片一起卸下，向錨板的錐孔中重新涂上一層潤滑脂，以防夾片在退楔時被卡住。 預應力張拉（1）、預應力鋼絞線應按有關規(guī)定對每批鋼絞線抽檢強度、硬度、彈性模量、截面積和延伸量，對不合格產品嚴禁使用，同時應就實測的彈性模量和截面對計算引伸量作修正。（2）、預應力張拉前應測定下列數(shù)據：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。張拉要堅持雙控制，即采用引伸量與張拉力雙控，以張拉噸位為主的施工控制原則。實際張拉力尚需根據孔道摩阻、錨口摩阻、千斤頂摩阻系數(shù)調整張拉力。（3）、預應力雙控措施以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值進行校核。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致（如為兩端張拉）。實測引伸量與計算引伸量之差應在6%以內，若誤差過大應暫停張拉及時檢查原因，研究處理方法。每一截面的斷絲率、滑移率不得大于該截面總鋼絲數(shù)的1％，且每束鋼絞線不得大于1絲。斷絲是指錨具與錨具間或錨具與死錨端部之間，鋼絲在張拉時或錨固時破斷。（4）、預應力鋼束在使用前必須作張拉、錨固試驗，應進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證預施應力準確。（5）、張拉時確?！叭膬赏健保扇‰p控措施，以預應力控制為主、以伸長量校核。“三同心”即錨墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心?！皟赏健奔磧蓚葍啥司鶆驅ΨQ同時張拉。張拉時，應左右兩腹板對稱張拉，防止梁體發(fā)生扭曲。（6）、縱向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持對稱張拉，縱向鋼束張拉時兩端應保持同步。張拉過程中，應觀察梁體變位，發(fā)現(xiàn)異常及時向設計、監(jiān)理、業(yè)主方通報。（7）、預應力張拉順序：0－初始張拉噸位（）－100％張拉噸位－持荷5分鐘－錨固。引伸量量測應測定鋼絞線直接伸長值，不宜測千斤頂油缸變位；為此應將鋼絞線伸出千斤頂尾端10cm，直接測定鋼絞線在張拉前、初始張拉噸位、張拉噸位及錨固后四種情況下的伸長值。如實際張拉引伸量與設計值相符，則可不進行超張拉，達到控制應力時可直接錨固。預應力孔道灌漿由下向上進行，確保砂漿飽滿。（8）、連續(xù)箱梁張拉縱向鋼絞線，并及時壓漿。預施力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，張拉順序為：先中層束→下層束→上層束，即：N2→N3→N1。現(xiàn)澆預應力筋布置示意圖（9）、預應力張拉階段預應力筋張拉應按設計要求進行:張拉應在梁體混凝土強度達到設計強度95%后，且混凝土齡期不少于7d時方可進行。預應力筋張拉數(shù)量、位置和張拉力值應符合設計要求。張拉時，端模應拆除，內模和側模應松開（或拆除），不應對梁體壓縮造成阻礙，張拉完畢后方可拆除底模。（10）、縱向束張拉 夾片式錨具的鋼絞線張拉程序：0→初始應力(張拉控制應力的10%，測鋼絞線伸長值并作標記，測工具錨夾片外露量)→張拉控制應力(各期規(guī)定值，測鋼絞線伸長值，測工具錨夾片外露量)→靜停5min，校核到張拉控制應力→主油缸回油錨固(油壓回零，測總回縮量，測工作錨夾片外露量)→副油缸供油卸千斤頂。張拉完成后，應在錨圈口處的鋼絞線上作標記，以觀察是否滑絲。經24h復查合格后，應用機械切割鋼絞線頭，切斷處距錨具外不宜小于30mm。（11）、根據箱梁預應力種類及工程量，選用張拉設備；張拉機具設備及儀表進場前配套校驗，使用時由專人使用和保管。（12）、預應力施工前，根據下述公式計算每束鋼絞線的理論引伸量，報監(jiān)理工程師批復后作為現(xiàn)場施工的依據。引伸量公式如下： 式中：P—張拉力（N）； X—從張拉端至計算截面的孔道長度（m）； A—預應力筋斷面積（mm）； E—預應力筋實測彈性模量（MPa）； K—孔道偏差系數(shù)，橫向、豎向和縱向K=； 181。—摩阻系數(shù)，橫向181。=；豎向181。=； θ—從張拉端至計算截面切線角之和（rad）。計算時鋼絞線彈性模量應取實際試驗值，181。和K值需實驗校核調整。另外，箱梁縱向束線形為平曲線和豎曲線的組合，因此，伸長值應分段計算，然后疊加得出整束伸長值。（13）、預應力施工前校驗張拉千斤頂，出具千斤頂校驗報告。根據校驗報告計算得出每一配套千斤頂及油表的回歸方程。另外再根據設計張拉力以及試驗得出的錨口摩阻損失計算油表讀數(shù)，報監(jiān)理工程師批復后使用，計算方法如下：y=AX+B式中： y—油表讀數(shù) A、B—回歸系數(shù)，根據校驗報告算出 x—千斤頂張拉力（x＝設計張拉力＋錨口摩阻損失） 張拉質量要求（1）、實際張拉伸長值與理論伸長值的誤差應控制在177。6%范圍內，每端鋼絞線回縮量應控制在6mm以內。（2）、張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要更換鋼絞線重新張拉： 1）、錨環(huán)裂紋損壞者； 2）、切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、粘污、散失。（3）、滑絲與斷絲處理： 1）、后張法預應力構件的預應力筋斷絲、滑絲不得超過預應力筋總數(shù)的1%，并不得位于結構的同一側，且每束內斷絲不得超過一根，否則須進行處理。 2）、處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。（4）、張拉設備檢驗 張拉千斤頂在張拉前必須經過校正。有下列情況之一者，應重新進行標定。 1）、使用時間超過6個月或張拉超過200次； 2）、漏油； 3）、部件損傷。 4）、延伸量出現(xiàn)系統(tǒng)性的偏大或偏小。 5）、千斤頂和油泵必須配套標定和配套使用。（5）、盡量減小預應力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失或使構件出現(xiàn)裂縫、翹曲變形。張拉時，測量伸長的原始空隙、伸長值等工作應在兩端同時進行，千斤頂就位后，應先將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預應力筋繃直，在預應力筋拉至規(guī)定的初應力時，應停止進油測原始空隙。后張法實測項目項次檢查項目允許偏差檢查方法和頻率1管道坐標（mm）梁長方向30抽查30%，每根查10個點梁高方向102管道間距（mm）同 排10抽查30%，每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查張拉記錄4張拉伸長率177。6%查張拉記錄5斷絲滑絲數(shù)每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%查張拉記錄（6）、錨具尺寸應正確，保證加工精度；錨墊板承壓面，錨環(huán)、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線必須與孔道中心線重合。（7）、墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。 張拉安全要求（1）、高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。（2）、油壓泵上的安全閥應調至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。（3）、油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則應及時修理更換。（4）、張拉時應在千斤頂后面設置防護擋板，張拉或退楔時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管，以防預應力鋼筋或錨具、楔塊彈出傷人。（5）、張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉異常，應立即停機檢查維修。（6）、錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。（7）、張拉時，夾具應有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。（8）、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。 壓漿與封錨 孔道壓漿應在預應力筋終張拉完成后24h內進行，壓漿前應用壓縮空氣或高壓水清除管道內雜質，管道壓漿應一次完成，漿體材料應摻入高效減水劑和阻銹劑，摻量通過試驗確定。外加劑中不允許含有易引起鋼鉸線氯脆反應的有害成分。壓漿前應清除孔道內雜物及積水，壓漿過程中及壓漿后3d內，梁體溫度不應低于5℃，否則應采取養(yǎng)護措施使之滿足規(guī)定溫度。當環(huán)境溫度高于35℃時，應在溫度較低時段進行壓漿。壓漿前應采用密封罩或水泥漿封閉錨具孔隙?？椎缐簼{用水泥漿應按設計要求強度配制。（1）、壓漿設備 根據壓漿施工工藝，選用連續(xù)式壓漿泵配以高速水泥漿拌合機進行壓漿。（2）、漿液要求 1）、孔道壓漿時水泥漿抗壓強度不小于C50； 2）、水泥漿要求流動性好、不泌水、無收縮，水泥漿在拌和3h后，其泌水率為0。 3）、漿體溫度：水泥攪拌及壓漿時漿體溫度不超過30℃，冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑； 4）、緩凝時間：其初凝時間應大于5h，終凝時間應小于24h； 5）、膨脹率：24h自由膨脹率應小于3%； 6）、28天抗壓強度須大于50Mpa；水泥漿試件應在壓漿地點隨機取樣制作。每孔梁留置3組標準養(yǎng)護試件進行抗壓強度試驗。 7）、水泥應采用性能穩(wěn)定、水泥熟料中C3A含量不應大于8%。不應使用其他品種水泥。 8）、礦物摻和料宜為I級粉煤灰、礦渣或硅灰。 9）、外加劑應采用與所用水泥具有良好適應性的高效減水劑，減水率不應小于20%，其他指標應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土外加劑》( GB 8076 )中高效減水劑一等品的要求。 10）、膨脹劑宜采用鈣礬石系或復合型膨脹劑，%以上的高堿膨脹劑。 11）、%，比表面積應不大于350㎡/kg，%。（3）、壓漿準備：張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線，進行封錨，同時將錨墊板表面清理干凈平整，在保護罩底面與橡膠密封圈表面均勻涂一層玻璃膠，裝上橡膠密封圈，將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊。清理錨墊板上的灌漿孔，保證通道通暢。（4）、壓漿方法 水泥漿應隨拌隨用，置于儲漿罐的漿體應持續(xù)攪拌，從拌制到壓人孔道的時間間隔一般不應超過40 min。水泥漿拌制均勻后，應經孔格不大于3mm3 mm篩網過濾后方可壓人孔道。壓漿時漿體溫度應在5℃~30℃之間?？椎缐簼{應自下而上進行?？椎缐簼{工藝應符合設計要求，同一孔道應連續(xù)壓漿一次完成。 1）、拌漿：拌漿前先加水空轉數(shù)分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤，將積水倒干凈；將稱量好的水倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，再攪拌35分鐘直至均勻；將溶于水的外加劑和其它液態(tài)外加劑倒入攪拌機，攪拌515分鐘，然后倒入盛漿筒。倒入盛漿筒的水泥漿應盡量馬上泵送，否則應不停的攪拌；攪拌好的漿體應每次全部用盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 2）、壓漿：壓漿前將孔道用高壓水沖洗，然后用高壓氣體吹干；啟動壓漿泵，打開閥門，開始灌漿；觀察出漿情況，當出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與盛漿筒漿體基本一樣時，關閉壓漿泵，關閉另一端閥門；再次啟動壓漿泵，當孔道較長或采用一次壓漿時。最后關掉壓漿泵，關閉灌漿端的閥門；拆卸壓漿管道，使用水管水對閥門進行清洗，然后安裝下一個管道循環(huán)施工。（5）、壓漿采用真空壓漿機，壓漿須達飽滿，即由一端壓入，至另一端冒出均勻濃漿時停止，壓漿時，不得停止攪拌。壓漿設備每天使用結束時應清洗一次。（6）、施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及膨脹劑、壓漿壓力等），并由監(jiān)理工程師現(xiàn)場簽認。（7）、壓漿注意事項： 1）、配置漿液的材料（水泥、水、膨脹劑）應符合規(guī)范要求。 2）、水泥漿的水灰比、泌水率、膨脹率和稠度等指標應符合規(guī)范要求。 3）、曲線和豎向孔道均從最低點的壓漿空壓入，并由最高點排除空氣和泌水。 4）、攪拌好的漿體每次應全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 5）、在壓漿前若發(fā)現(xiàn)管道內殘留有水份或贓物的話，則須考慮使用空壓機先行將殘留在管道中的水份或贓物排除，確保真空輔助壓漿工作能夠順利進行。 6）、壓漿結束后，應盡快封錨。需長期外露的錨具應采取防銹措施。封錨時應對梁端鑿毛，放置鋼筋網片，澆筑砼。（8）、封錨孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，用砂輪片切去端頭多余鋼絞線，保留鋼絞線外露長度不小于3cm。同時清除錨具及端部砼的污垢，并將端部砼鑿毛，以備澆筑封端砼。封端砼的澆筑程序如下： 1）、封錨前錨具和預應力筋應按設計要求進行防銹處理，設置端部鋼筋網。 2）、妥善固定封端模板，以免在澆筑砼時跑模。 3）、封錨混凝土種類、強度等級及鋼筋保護層厚度應符合設計要求。封錨混凝土填充宜首先用較干硬的混凝土填充并搗固密實，然后用正常稠度混凝土填平。 4）、封錨混凝土應進行保溫保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護結束后，對封錨處混凝土面應按設計要求進行防水處理。 5）、封端砼澆筑完畢，待砼初凝后，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7晝夜。 6）、封錨混凝土應按批留置試件，每批至少2組(1組標準養(yǎng)護，1組隨梁同條件養(yǎng)護)。六、模板及支架拆除 模板拆除 混凝土澆注后，終凝后可拆除端模，混凝土強度達到設計強度的75％后可拆除梁體內模板，梁體縱向預應力束全部張拉灌漿完強度達到設計要求后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊車進行拆除。 模板拆除順序為：翼緣板→腹板→底板。 支架拆除 支架在混凝土抗壓強度達到設計強度的95%且張拉灌漿完成達到設計強度100%后拆除。拆除時先拆除懸臂部分，再從跨中向兩端對稱拆除。拆除時先逐步取出墊梁，慢慢卸載，決不可驟然放松，以防沖擊過大。拆除時嚴禁拋扔。拆除后各桿件、配件要及時維修保養(yǎng)，分類妥善存放。 施工注意事項（1）、腳手架經現(xiàn)場負責人確認不再需要時，拆除前的準備工作已完成后方可拆除。（2）、架子拆除時，周圍設圍欄桿或豎立警戒標志，地面設有專人監(jiān)護，嚴禁非作業(yè)人員入內。（3）、拆除施工作業(yè)人員，必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。（4）、支架拆