【正文】 時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如果導管導管卡住鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移至鉆孔中心，當導管提升到接頭露孔出口以上有一定高度時，方可拆除。4） 護筒接頭處要求內(nèi)部無突出物，能耐拉、壓，不漏水。5）護筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，護筒傾斜度的偏差不大于1%。（4）異常情況處理① 導管進水主要原因：1） 首批混凝土儲量不足，安置導管或混凝土儲量已夠在提升導管準備開啟栓閥時，導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后，不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入；2） 導管接頭不嚴，接頭間橡膠皮墊被導管高氣壓擠開，或焊接破裂，水從接頭或焊縫中流入；3） 導管提升過猛或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預防和處理辦法：1） 若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用空氣吸泥機或抓斗清出，然后重新下管并準備足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。2） 若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重新下管，或用原導管插入續(xù)灌。但灌注前應將進入導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導管外的水泥穿透原混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土應有足夠的深度，一般宜大于50cm。由于潛水泵不可能把導管內(nèi)的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥用量以提高稠度，灌入導管內(nèi)。以后的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于導管底部設置防水塞，將導管重新插入混凝土內(nèi)，導管上面再加重量，以克服水的浮力，導管內(nèi)裝滿混凝土后，稍提導管，利用混凝土自重將底塞壓出，然后繼續(xù)灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內(nèi)面加設內(nèi)徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊法壓入原混凝土面以下適當深度。然后將護筒內(nèi)灌注普通混凝土至設計樁頂。② 卡管在灌注過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管，有如下兩種情況：1） 初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度過小，流動性差，夾有大卵石，拌和不均勻，運輸途中產(chǎn)生離析，導管接縫處漏水，雨天運送混凝土未加遮蓋，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中而造成導管堵塞。處理辦法可用長桿沖搗導管內(nèi)混凝土，用吊繩拌動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則必須將導管連同其內(nèi)的混凝土提出鉆孔，進行清理和修整，然后重新吊裝導管，重新灌注。并按前述第2)項方法將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管時應注意，導管下重上輕，防止翻倒傷人。2） 機械發(fā)生故障或其他原因使混凝土在導管內(nèi)停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經(jīng)初凝，增大了管內(nèi)混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內(nèi)。其預防方法是灌注前應仔細檢查灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障立即換備用機械，同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內(nèi)首批混凝土初凝，導管內(nèi)又堵塞有混凝土，此時處理方法是導管拔出，用吸泥機將孔內(nèi)表層混凝土和泥漿、渣土等吸出，重下新導管灌注。但灌注結(jié)束后，這根樁宜作斷樁再予補強。③ 埋管導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，導管內(nèi)外混凝土已初凝使導管與混凝土間摩阻力過大，或提管過猛將導管拉斷。預防方法：應按前述嚴格控制埋管深度不得超過6m，在導管上端裝設附著式振搗器，每隔數(shù)分鐘振搗一次，使導管周圍的混凝土不致過早的初凝，首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度。導管接頭螺栓事先應檢查是否穩(wěn)妥，提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發(fā)生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，當樁孔較大，已灌的表層混凝土尚未初凝時可另下一根導管，按前述第一項導管漏水事故的處理要求相應處理，如表層混凝土已初凝，新管插不下去，則應按斷樁處理。當已灌注的混凝土距樁頂不深時，可將原護筒向上接長、加壓或錘擊使護筒底腳沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。④ 鋼筋籠上升鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土灌注的速度過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度，允許的最大灌注速度：。 克服鋼筋籠上升，除了主要從上述改善混凝土流動性能、初凝時間及灌注工藝等方面著眼外，還應從鋼筋籠自身的結(jié)構(gòu)及定位方式上加以考慮，具體措施為：a、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數(shù)量，可以減少混凝土向上的頂托力；b、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；c、在孔底設置直徑不小于主筋的1～2道加強環(huán)形筋，并以適當數(shù)量的牽引筋牢固的焊接在鋼筋籠的底部，實踐證明對于克服鋼筋籠上升是行之有效的。 ⑤ 澆短樁頭產(chǎn)生原因：灌注將近結(jié)束時，漿渣過稠；用測深錘探測難以判斷漿渣或混凝土面，或由于測深錘太輕，沉不到混凝土表面，發(fā)生誤測，拔除導管，終止灌注，而造成澆短樁頭事故。預防方法：1） 測深錘宜加重。重錘即是在混凝土處于坍落度尚大時可能沉入混凝土數(shù)十厘米，測深錯誤造成的后果只是導管埋入混凝土面的測深深度較實際的多數(shù)十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期會越來越小。2） 灌注將近結(jié)束時加注清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。處理辦法可按具體情況參照前述接長護筒或在護筒外面或里面加設護筒壓入已灌注的混凝土內(nèi)，然后抽水、除渣，接澆普通混凝土，或用高壓水將泥渣和松軟層沖松再用吸泥機將混凝土表面上的泥漿沉渣吸除干凈，重新下導管灌注水下混凝土。⑥ 夾泥斷樁大都是以上各種事故引起的次生結(jié)果。此外，由于清孔不徹底，或灌注時間過長，首批混凝土已初凝，流動性降低，而續(xù)灌的混凝土沖破頂層面而上升，因而在兩層混凝土之間有泥漿渣土，甚至全樁夾有泥漿渣土形成斷樁。對已發(fā)生或估計可能發(fā)生斷樁、夾泥的樁，應采用地質(zhì)鉆機鉆芯取樣，作深入的探查，判明情況。有下述情況之一時，應采取壓漿補強方法處理。1） 對于柱樁，樁底與巖層之間的泥厚度大于5cm以上；2） 樁身混凝土有斷樁、夾泥，或局部混凝土松散；3） 取芯率小于95%，并有蜂窩、松散、裹漿等情況。（5）注意事項保持作業(yè)的連續(xù)性，預防突然停電及預防機械事故。嚴格控制配合比計量。勤檢查混凝土坍落度。混凝土澆注備用方案：現(xiàn)場備1臺250KW發(fā)電機，混凝土運輸車備3臺，砼泵車備1臺，確?；炷吝B續(xù)澆注。作好灌注樁施工一整套的原始記錄。對每一根樁作無破損檢驗,對小應變檢測有問題的樁以及施工時出現(xiàn)與設計情況不符的樁圴要求作大應變檢測，每墩有12根樁作大應變檢驗。 本工程對鉆孔關注樁的質(zhì)量要求比較高，樁位中心偏差，群樁為100mm，單排為50mm，孔斜率不得大于1%?？變?nèi)泥漿鉆清除干凈，孔底泥漿厚度不大于15cm。在混凝土灌注地點坍落度為1820cm，孔徑尺寸必須保證設計尺寸。另外，在鉆孔過程中，用比重計檢驗泥漿比重，防止塌孔，用鉛垂線檢查鉆架的垂直度。鉆孔達到設計深度后，用測繩測量孔深和沉渣厚度，用探孔器檢查孔徑和垂直度，用比重計測量泥漿比重。在灌注水下混凝土前應檢查導管長度和導管連接處的密封性，檢查混凝土料斗的容積，是否能夠滿足導管底至孔頂之間的空隙，用坍落度筒檢查混凝土的坍落度，并觀察鋼筋籠是否有上浮現(xiàn)象。23 / 2