【正文】 栓之檢驗報告（是否合格）、螺栓尺寸、直徑、長度及數量。于混凝土澆置前，再檢查其安裝之正確精度、方向高程、垂直度及螺栓應實露出長度。螺栓未澆置混凝土前，外露螺牙部分務必以草繩或碎存布包覆，以免混凝土附著和碰傷螺牙。澆置混凝土時，需注意其澆注時之沖擊力量，不使螺栓移位。若發(fā)現移位時，于未凝固前隨進調整并維持其正確位置。除有特別注明，原則上螺栓應垂直于理論之承截面。 第四節(jié)、鋼柱、鋼梁安裝吊裝方法：根據現場施工條件及工程特點要求，用一臺25t吊機從軸開始依序進行吊裝。吊裝過程中采取邊吊裝、邊固定、邊調整之方法，確保施工安全，杜絕違章指揮、違章作業(yè)，堅決做到文明施工。鋼梁吊裝順序說明如下；l 在鋼梁吊裝前必須拼裝擺放好鋼梁位置；l 擺放好鋼梁的鋼梁其長度和重量見構件重量表；吊裝圖如下：l鋼柱吊裝示意圖l 首先把擺放裝好的鋼柱，依次按照鋼柱安裝順序圖吊裝：軸 軸 ……軸第五節(jié)、鋼柱拼接工藝鋼柱拼裝：本工程為鋼柱超過17米的采用整體制作分段運輸，所以構件到場后在安裝前先拼裝，便于保證鋼柱拼按質量，減少高空作業(yè)，在地面臥拼，起重機起重能力能滿足一次起吊。1. 根據鋼柱斷面不同，采取相應的鋼平臺及胎具。2. 每節(jié)鋼柱每個面都彈好中線，在斷面處成互相垂直，多節(jié)柱拼裝時，三面都要拉通線，注意拉通線時，防止線的垂度。3. 每個節(jié)點最容易出現問題是翼緣板錯口。如發(fā)現翼緣板制作構件時發(fā)生變形，采用方便的機械矯正或火工矯正，達到允許誤差繼續(xù)拼接。拼接一般采用倒鏈，在兩接口處焊耳板，進行校正對接。4. 節(jié)點必須采用連接板做拘束度，當焊接冷卻后再拆除，如圖1所示。5. 焊接冷卻將柱翻身，焊另一面前進行找平，繼續(xù)量測通線找標高點焊焊好拘束板焊接冷卻割掉拘束板及耳板復核尺寸。第六節(jié)、連接工藝本工程構件采用在鋼構件加工廠進行，放樣、下料、組對、焊接、校正、除銹、涂裝、運輸到施工現場安裝。件安裝連接對梁、柱采用高強度螺栓連接及局部全熔透焊接。螺栓的直徑長度必須根據施工詳圖進行詳細統(tǒng)計，按照圖紙統(tǒng)計出的螺栓長度要以10㎜長歸類，高強度螺栓連接副應按批號分別存放，同批內配套使用。在儲存運輸和施工過程中不得混放混用，并應輕裝輕卸，防止受潮生銹，玷污和碰傷。使用時不能用錯，擰緊螺帽后，露出的絲扣不得少于3扣，螺栓安裝時應自由穿孔內，不得強行敲打，并不得氣割擴孔，穿入方向應一致并便于操作，螺栓群安裝由中央順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢且不得作為臨時安裝螺栓。，螺母和墊圈為35VB。高強螺栓在使用前要進行檢查，開箱時包裝完整，螺栓油膜良好，可直接使用；若包裝有損，沾上塵土的，要用煤油清洗，并在螺帽旋轉面上抹少許黃油后再使用。擰緊高強度螺栓的工具采用扭矩扳手（每班作業(yè)前后，其扭矩誤差應分別為使用扭矩的177。5％和177。3％）或普通扳手初擰，再用扭矩扳手終擰。為了保證不漏擰，擰緊的高強度螺栓要用顏色漆做好明顯的標記，扭矩扳手在使用過程中要隨時進行校核，保證準確的扭矩值。對構件連接面在加工廠噴砂除銹處理好的磨擦面，在涂裝運輸安裝前應采取措施，保證其不受污染和損傷。高強度螺栓的技術性能及質量應符合以下要求：（1）扭剪型高強度連接副由一個螺栓、一個螺母和一個墊圈組成。高強度螺栓連接副應在同批內配套使用。（2）高強度螺栓連接副，就按技術標準規(guī)定由制作廠家按批配套供貨，并應出具技術文件及產品合格證。（3）組裝好高強度螺栓后，應按一定順序施擰，施擰順序宜由螺栓群中央順序向外，進行擰緊，并應在工作日內終擰完畢。（4）高強度螺栓的擰緊，應分初擰和終擰。但對于天型節(jié)點應分初擰、復擰和終擰。復擰扭矩應等于初擰扭矩。（5）扭剪型高強度螺栓的初擰扭矩宜按下列公式計算：終擰應采用專用板手將螺栓尾部的梅花頭擰掉。T．=Pc=p+Δp式中：T．——初擰扭矩（N. m）p．——施加預拉力（KN）P——高強度螺栓設計預應拉力的10%ΔP——預拉力損失值（KN），宜取設計預拉力的10%d——高強度螺栓螺紋直徑（毫米）(6)高強度螺栓的施擰應符合要求。第十章 鋼結構工程質量通病控制第一節(jié)、原因分析 一、原因分析：一個質量通病往往是由若干原因綜合造成的，分析質量通病的原因，就是要找出其中的關鍵原因，方能達到“對癥下藥，藥到病除“的目的。分析質量通病的原因可利用有關的統(tǒng)計方法(1) 預防措施。對防止質量通病的再發(fā)生，應根據需要相應修改有關工藝以及技術規(guī)范或質控體系。(2) 工序控制。為防止質量通病的再發(fā)生，在對有關工序和程序進行必要的控制，在實施預防措施時，應監(jiān)控其效果以保證達到預期目的。(3) 有“質量通病”品的處理。在施工過程中，一旦出現“質量通病”，就應查明原因和責任者，按企業(yè)的規(guī)定進行嚴肅處理，以減少返修、返工或報廢的損失，這是一項重要的糾正措施。對已入庫、或已發(fā)運、或已安裝或已投入使用的帶有“質量通病”的構件，均應根據安全性、產品責任和用戶意見提出是否需要追回的決定。(4) 落實措施成果。糾正和預防措施完成后，應組織鑒定措施的有效性，以證實新的質量措施確實能夠解決相應的質量通病。所謂落實措施成果，就是把經過證實地有效的質量措施納入工藝文件、規(guī)范和質控體系，使之成為永久性的更改，真正起到防止質量通病再次發(fā)生的作用。第二節(jié)、質量通病的病例原因分析和糾正預防措施常見的質量通病都與工序操作有關，施工單位應對病例原因仔細分析、采取合格的糾正和預防措施，這是保證施工過程質量的有力措施，也是進行質量控制的重要手段。以下是兩種常見的質量通病，舉例說明其產生原因及糾正預防措施。（1） 常見的手工電弧焊焊接缺陷及糾正預防措施a、咬邊。咬邊是在焊縫邊緣母材上被電弧燒熔的凹槽痕，見圖521） 產生的主要原因：①焊接時選用過大的焊接電源。②焊接中焊條把持角度不當。③焊接操作的速度不當。④焊接電弧過長⑤焊接選用焊條直徑不當。2）糾正預防措施：①選用工藝規(guī)定的合適電流，避免電流過大。②焊條角度適當③焊條擺動時在坡口邊緣運條稍慢些，停留時間稍長些。④操作時電弧不要拉得過長。⑤選擇適當直徑的焊條。3）返工對策：咬邊深度超過允許偏差的應進行補焊。（2）未熔合。未熔合指填充金屬與母材之間，或填充金屬相互之間的熔合狀態(tài)不良（或沒有熔合在一起）1） 產生的主要原因：①焊接電流過小。②焊接速度過快。③坡口形狀不當。④金屬表面有銹雜物沒清除干凈。⑤焊條直徑選用不當。⑥焊接運條角度不當。⑦焊接區(qū)域熱量不夠。2） 糾正預防措施：①焊接電流選用稍大，放慢焊接速度，使熱量增加到是以熔化母材或前一層焊縫金屬。②焊條角度及運條速度適當，要照顧到母材兩側溫度及熔化情況。③坡口加工應保持適當的角度。④選擇適當的焊條直徑以及熔入能力好的焊條。⑤對由熔渣、銹雜物等引起的未溶合，可用防止夾渣方法處理。1. 焊條有偏心時應調整角度使電弧處于正確方向。3）返工對策：以碳弧氣刨、風鑿、打磨等方式將缺陷全部清除后再進行補焊工作。（3）焊瘤。焊瘤指焊接過程，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。1）產生的主要原因：①熔池溫度過高，液體金屬凝固較慢，在重力作用下下墜而成。②焊接電流過小。③焊條的角度不適當。④焊接中運條速度方法不當。2）糾正預防措施：① 選用合適的規(guī)范，間隙不宜過大。② 嚴格控制熔池溫度，防止過高。③ 焊接中注意運條角度與速度。3）返工對策：用手提砂輪機打磨。（4）焊縫過高。焊縫過高是由于焊接不當使焊道上突出母材表面高度過高而產生1） 產生的主要原因：① 焊接電流過大。② 焊接速度太慢。2） 糾正預防措施：① 在工藝規(guī)范內盡量提高焊接電流。② 焊接速度選用加快。3） 返工對策：用手提砂輪機打磨（5）未焊滿（或弧坑）。未焊滿是由于填充金屬不足，在焊縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽?；】右鄬儆谕活愋?。1）產生的主要原因：① 焊接層次未控制好。② 焊接運條速度過快。③ 焊條收弧未填滿弧坑。2）糾正預防措施：① 注意焊接層次的控制。② 選用適當的運條方法和速度。③ 焊條收尾時稍多停留一會，或用斷續(xù)滅弧來填滿。3）返工對策：采用補焊進行返工。（6）焊腳高度不符。焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當控制產生過高或欠缺。1） 產生的主要原因：① 焊接時焊條直徑選用不當。② 焊接時焊接層次沒控制好。③ 焊接速度不當。2） 糾正和預防措施：① 注意控制焊接層次。② 選用適當直徑的焊條施焊。③ 焊接時注意運條的速度。3）返工對策：① 焊腳過高，通常不予返工，若焊腳過高量過大，則用手提砂輪機打磨。② 焊腳過小，則按圖紙所規(guī)定的焊腳高度進行補焊。（7）氣孔。氣孔是熔池中氣體來不及逸出而停留在焊縫中的孔眼。1）產生的主要原因：①電弧焊接中所產生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。②母材鋼種中含硫量過多。③焊條的性質和烘焙溫度不足。④ 焊接部位冷卻速度過快。⑤ 焊接區(qū)域有油污、油漆、鐵銹鍍鋅層等造成。⑥ 空氣中潮氣太大。2）糾正和預防措施：①選用適當的手工電弧焊焊條。②選用烘焙適當的低氫型焊條。③對母材預熱等方式延遲冷卻速度。④清理焊接區(qū)的銹雜物，鍍鋅件應選用特殊焊條。⑤去除母材焊接區(qū)域的潮氣結露。3）返工對策：① 表面較淺的凹陷可直接焊接修補。② 其他應用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機打磨，去除氣孔后再進行修補。（8）未焊透。未焊透是指電弧未將母材熔化或未填滿熔化金屬所引起，其分根部未焊透、層間未焊透，未焊透有時和未熔合很難區(qū)分。1）產生的主要原因：①采用的焊接電流過小。②焊接速度較快。③焊接根部未處理得當。④坡口加工角度過小。⑤裝配間隙過小。⑥鈍邊過大。2）糾正和預防措施：①焊接中應采用適當的焊接電流（加大一點）。②焊接速度不宜過快。③注意焊根處理的徹底性。④控制焊接坡口加工角度的質量。⑤注意裝配間隙尺寸，并選用合適的焊條。⑥坡口鈍邊的量不應過大。3）返工對策：其返工對策同未熔合返工對策。（9）夾渣。夾渣是在焊接填充金屬中或母材的熔合部中殘留的熔渣、金屬氧化物等。1）產生的主要原因：①多層焊時，前道焊渣被后道焊接所包留。②焊接操作不當。③焊接電流太小。④使用不合適直徑的焊條。⑤運條角度不對。⑥焊接速度不當。⑦ 母材冷卻速度過快使焊渣缺乏流動性。2）糾正和預防措施：①前一道焊渣應清除干凈。②焊接時應分清熔渣和鐵水，注意防止不清。③適當加大焊接電流。④選擇適當直徑的焊條焊接。⑤注意焊接時運條角度。⑥適當放慢焊接速度。⑦對焊接部位預熱。3）返工對策：其方法同“未熔合”的情況。（10）裂紋。裂紋是焊接接頭中最危險的缺陷，也是各種材料焊接中經常遇到的問題。裂紋依發(fā)生的時間不同而分為熱裂紋與冷裂紋兩種。它是在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結合力遭到破壞形成的新界面而產生的縫隙。其表現為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、技狀裂紋。1）產生熱裂紋的主要原因：①焊條質量不合格造成（含錳不足、含碳、硫偏高易產生熱裂紋）。②焊縫中偶然摻入超過一定數量的銅所造成。③在大剛度的焊接部位焊接、收弧過快，產生弧坑引起。2）糾正和預防措施：①應使用合格廠家生產的合格焊條施焊。②應找到銅的來源，設法排除。③ 改善收弧操作技術，將弧坑填平后收弧。1）產生熱裂紋的主要原因：①焊縫金屬中含氫量過多。②母材含碳量過高、冷卻速度快引起的焊接區(qū)域硬化現象。③母材板厚過大以及焊接區(qū)剛度大，或作業(yè)順序不當產生大的內應力。2）糾正和預防措施：①使用低氫型焊條。②焊條應烘焙干燥，焊接區(qū)域清除油、雜物。③采取正確的焊接順序。④采取預熱、保溫焊后處理等方式消除應力和去氫。3）返工對策：裂紋的存在有可能延伸，因此必須將有裂紋的地方全長予以鏟除并在兩端各延長50mm也同時鏟除。在修補前應確定裂紋產生原因，并制定返工焊接工藝，提出預防措施后才進行修補。（11）燒穿。燒穿是指焊接過程中，熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。1）產生的主要原因：①焊接電流過大，熱量太集中。②選用焊條直徑過大。③拼裝間隙太大。2）糾正和預防措施：①適當減小焊接電流，注意運條速度和方式。②根據板厚選用焊條的直徑。③注意裝配間隙的質量問題。3）返工對策：用手提砂輪機或碳弧氣刨清除焊接區(qū)燒穿殘留與缺陷后，再進行補焊。（12）其他缺陷。其他缺陷主要是電弧擦傷，飛濺、表面撕裂、磨痕、鑿痕、打磨過量等。1）產生的主要原因：①在焊縫坡口外部引弧產生于母材金屬表面上的局部損傷。②不按操作規(guī)程及時清除焊接過程中熔化的金屬顆粒和熔渣向母材飛散而粘附于母材焊縫區(qū)的顆粒、熔渣。③不按操作規(guī)程拆除臨時焊接的附件時產生母材金屬表面的員傷。④不按操作規(guī)程打磨引起的局部表面損傷。⑤不按操作規(guī)程使用扁鏟或其他工具鏟鑿金屬而產生局部損壞。⑥由于打磨引起構件或焊縫的不允許的減薄。2）糾正和預防措施：①加強焊接操作規(guī)程的教育和檢查考核。②焊接時選用烘干的焊條、注意電流極性、電流大小和電焊條型號。③嚴格按操作規(guī)程進行焊接和焊后處理工作。3）返工對策：電弧擦傷應打磨干凈，弧深處應補焊后磨平。及時清理飛濺。打磨表面撕裂后，如低于母材，應補焊后磨平。超過允許偏差的表面損傷應補焊打磨修正。損壞處應打磨，打磨后超過允許偏差的，應補焊打磨。打磨過量，應補焊打磨。(2)常見的涂裝缺陷及糾正預防措施常見的涂裝缺陷及糾正預防措施如表51所示涂裝施工質量通病及糾正預防措施