【正文】 方法：機械切割法和氣割法（氧一乙炔焰）。DN50 以下的碳鋼管及不銹鋼管可以用切割機切割，DN50以上的碳鋼管可以用氣割法切割，DN50以上的不銹鋼管用等離子切割機或機械方法切割。切割后應清除表面氧化物和金屬熔渣。 管材切割時，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時應留12mm 余量。 不銹鋼管采用砂輪機進行機械切割，嚴禁不銹鋼與碳鋼接觸。砂輪機切割后，應對切口清理并除去毛刺。 切割后，每段切割料上應作標記，標明材質(zhì)、壁厚和規(guī)格。切割后對未作標記的管材，沒有經(jīng)過鑒定，暫不能使用。 （2）管道彎曲 無縫鋼管管道彎曲采用冷彎、熱彎和成品彎頭三種方法，冷彎采用充沙辦法，熱彎采用火焊加熱的辦法，在固定的胎具上，成型后管道表面均勻，避免裂紋和變形。 不銹鋼管盡量采用壓制彎或熱推彎等成品彎頭。當采用煨彎時，只能采用機械冷彎法制作。制作時，應在彎管機的壓緊模、彎管模、導板與管子之間加設不銹鋼墊塊，以免不銹鋼管與彎管機的碳素鋼部件接觸。不銹鋼管冷彎后可不進行熱處理。 （3）管道連接 本工程管道連接采用焊接、法蘭、絲扣三種方式。 （4）一般管道焊接 管道坡口：坡口的加工可采用機械坡口法、氣焊坡口法、手提砂輪打磨法；無論用何方法開坡口，均應保證坡口夾角度數(shù)和鈍邊厚度一致；坡口面光滑無氧化層。管道組對，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%， 且不大于1mm， 不同壁厚的管子、管件組對， 時，應按要求加工。管道組對時應清理管內(nèi)和管件雜物，對于小管用壓縮空氣吹掃，對于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理、切割和組對完后管道兩端應封閉。不銹鋼管坡口采用手提砂輪打磨法或機械坡口，與碳素鋼接觸部位采取保護措施。 管壁厚δ≤4mm的管道焊接時可不開坡口，但焊接時兩管之間應有2～3mm 的間隙。 鋼管壁厚δ＞4mm時，要開單邊坡口或V 型坡口，坡口為65176。左右，焊接時兩管之間應有2～3mm 的間隙。 焊前應對坡口內(nèi)、外表面及兩側各25mm 寬的范圍進行清理，應用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆。不銹鋼必須使用不銹鋼刷清掃。 坡口加工后作外觀檢查，不得有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應及時完成焊接工作，并作好記錄。 坡口形式如下： 坡口形式及適用范圍對口前，應檢查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子對口時應按L≥3(δ2δ1)進行加工，管徑、壁厚均相同的管子對口后，其錯位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道對口時應用專用卡碼進行對口，對好口以后，應沿管口圓周等距離點焊3～4 處。 焊接技術要求： 坡口的角度和對口同心度應符合要求。 點焊時，以點穩(wěn)固為宜，點焊的高度約3～5mm。 焊接接口處應除凈雜物，并以露出金屬光澤為宜。 根據(jù)管道材質(zhì)和技術要求選擇恰當?shù)暮笚l和電源。 管口焊接應分層進行，以減少和消除焊接收縮應力與焊接變形。 焊接的外觀缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術措施或焊接技術的不妥會造成焊接外觀缺陷。常見的焊縫外觀缺陷及產(chǎn)生的原因如下： 咬邊。是由于焊接參數(shù)（如電流強度）選擇不當，或操作工藝（電弧過長或焊條角度不對）不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。 未熔合。焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結合的部分，其原因是焊接電流過小，焊接速度過快，或焊條偏于坡口一側，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。焊接時根部未完全熔透，產(chǎn)生的原因是焊接電流小、運焊條速度過快、對口不正確（如鈍邊過厚、間隙過小）及電弧偏吹。氣孔。焊接過程中熔池內(nèi)的氣泡在金屬凝固時未能逸出而殘留下的空穴。氣孔分為密集型、條蟲狀及針型氣孔。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長度不當或焊縫有污物。 夾渣。焊接后殘留在焊縫金屬內(nèi)的雜質(zhì)（如氧化物、硫化物等）。產(chǎn)生原因是焊層間清理未干凈，焊接電流過小，運條方式不當使熔渣溢不出來。 焊瘤。焊接中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化母材上所形成的金屬瘤。產(chǎn)生原因是運焊條角度不正確。裂紋。裂紋是焊接中最危險的缺陷。產(chǎn)生原因是焊條成分與母材不符而熔化金屬冷卻過快、或焊接次序不合理、焊縫交叉過多。 凹坑。焊接后在沓縫表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。產(chǎn)生原因為焊接電流過大，運條角度不正確。 塌陷。由于焊接工藝不當（如焊接電流過大）， 造成焊縫金屬過量而穿過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。 （4）不銹鋼管焊接 不銹鋼管焊接除按一般管道焊接要求外，還應滿足下述要求：不銹鋼管焊接采用氬弧焊接工藝，確保管道內(nèi)壁光滑。焊接時，根據(jù)不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數(shù)。按選定的參數(shù)焊接試樣，經(jīng)檢驗合格后，才可進行系統(tǒng)管道焊接，并作好各項記錄； 管道管材的材質(zhì)、規(guī)格、化學成份及物理性能應符合設計要求。管道的表面無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點等缺陷； 焊接過程中采用管內(nèi)氣體保護法，確保焊縫背面成型平滑。在管道兩端設置檔板，一端檔板開設進氣孔，通入適量氬氣；另一端必須開設放氣小孔，避免氣壓過高逼穿熔池。輸入管內(nèi)的氬氣可根據(jù)管道大小和長度進行調(diào)節(jié)； 焊接完畢后，焊槍不能立即移開，繼續(xù)送出保護氣體，5分鐘后再關閉氣閥。 安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，采用專用工具。 （5）管道酸洗鈍化處理 焊接冷卻后，表面進行酸洗鈍化處理。直至氧化皮全部脫落并呈現(xiàn)金屬光澤為止。涂刷鈍化液20 分鐘后用軟化水進行清洗吹干。酸洗鈍化液配方如下： 配方配方成分（重量比）成 分硝酸（）氫氟酸鹽酸重鉻酸鉀水酸洗液一20%5%余量酸洗液二5%45%余量鈍化液一5%2%余量鈍化液二25%余量（6）管道法蘭連接 法蘭、法蘭墊片、螺栓應根據(jù)不同系統(tǒng)的材質(zhì)要求分別嚴格按照設計要求選取。 兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于2mm， 螺孔中心要對正，確保螺栓自由穿入。法蘭密封墊周邊應整齊，墊子尺寸與法蘭密封面相符，不得使用雙層墊片。 不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50ppm。 （7）管道絲扣連接 絲扣連接填料應符合設計要求。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并應留有2～3 扣螺紋；碳素鋼管其絲扣連接部位應作防腐處理。 壓力、溫度取源部件與工藝管道連接安裝 管道的附件、儀表等，其材質(zhì)、型號和規(guī)格應符合設計要求，并有符合該介質(zhì)條件的出廠合格證書； 壓力、溫度測量點的選擇應符合設計要求，當設計無要求時，應遵循如下原則：安裝在讀數(shù)、安裝、維修方便、介質(zhì)流速穩(wěn)定的位置， 而盡量避免安裝在潮濕、高溫、振動等位置； 有條件時壓力測量點前后距離3 倍管徑之內(nèi)，不得有彎頭、三通、閥門等，以免影響測量精度； 壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內(nèi)壁，與溫度取源在同一管段上時，應安裝在溫度取源部件的上游； 溫度取源部件與工藝管道軸線垂直相交或逆著介質(zhì)流向安裝。 PEX管安裝工藝 PEX 管采用世界上先進的一步法（MONSOIL法）技術制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學共價鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網(wǎng)狀結構的交聯(lián)聚乙烯，其交聯(lián)度可達60%～89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。 根據(jù)設計圖紙和配水器具的具體位置確定配管位置和走向。 小口徑管道安裝時應利用管道可彎曲性能，盡量不設或少設管道連接件。管道不設連接件時最小彎曲半徑為8De（管徑）。PEX 管的連接接頭如下： 玻璃鋼水管安裝工藝 ～ ,為鋼比重的20～25％，具有較高的強度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。由于加工操作工藝簡單，具有良好的工藝性能。 按設計要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對口粘接，并在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數(shù)層即可。 粘接用的粘接劑應隨配隨用，并在30～40min 內(nèi)用完。使用時注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時應有良好的通風環(huán)境，操作人員必須戴手套和口罩保護。 ～，不能過厚，便于膠合劑浸透粘牢。 玻璃鋼水管切割采用機械切割。但切割時不允許有分層和脫落現(xiàn)象。切口應平整。 玻璃鋼水管管道安裝支架間距要求： 當管徑小于等于DN50 時，；當管徑大于DN50 時。 鍍鋅鋼管的溝槽施工工藝 消防系統(tǒng)管徑大于100 的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實施，工藝過程具體如下： 按設計要求，消防給水管道（鋼管）DN100 的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接是用壓力響應式密封圈套入連接鋼管端部，兩片卡件包裹密封圈并卡入鋼管槽邊，上緊兩圓頭橢圓頸螺栓，實現(xiàn)鋼管密封連接。溝槽式連接安裝方法在國內(nèi)是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個工程已使用成功，對本工程更可推廣使用。 （1）溝槽式連接材料選擇 鋼管連接前應用專用滾槽機在鋼管周圍上開出標準深度的凹槽； 選擇卡入的密封圈材料，如消防水管道連接選擇用EPDM 材料作為密封圈； 選擇卡件，選用的卡件本工程采用球墨鑄鐵卡件； 連接螺栓采用圓頭橢圓頸螺栓結構； 密封圈潤滑濟可選擇隨廠配套的專用產(chǎn)品。 （2）溝槽式連接程序 溝槽式連接程序見下圖： （3）管道溝槽式連接安裝要求 管鋼端的溝槽必須用專用的滾槽機進行加工（對厚壁鋼管必須采用車槽機進行加工）； 溝槽加工必須整齊，端部必須去毛刺，深度按管卡提供廠家要求數(shù)據(jù)為準，并應在其誤差范圍內(nèi)； 連接件（直通、三通、四通、異徑管、法蘭等）的連接方法仿照上圖示安裝； 螺固螺栓上緊后，必須有防松措施。 管道支吊架安裝 管架型式、材料的選用應符合設計或現(xiàn)場管道布置、排列的實際需要。 管架下料和組對時先點焊，檢查合格后編號，然后正式焊接。 管架制作完畢后及時進行防銹處理。 管架的安裝部位，設置要合理，各種管道有條件時盡量布置在同一管架上。 管架應牢固緊密固定在墻上、柱子、頂板或其它結構物上。管架安裝應水平，吊桿應垂直，受力部件焊接牢靠。 成排管架安裝要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齊、統(tǒng)一。 管架的標高位置要符合設計圖紙要求。 不銹鋼管不能與支架直接接觸，應墊入氯離子含量不超過50ppm 的非金屬墊片或不銹鋼墊片。 管架不能采用氣割開孔，只能機械開孔。 管道系統(tǒng)閥門安裝 核對型號、規(guī)格是否與設計相符，配件是否齊全，有無合格證，按規(guī)范要求進行外觀檢查。 閥門必須進行強度和嚴密性試驗， 倍公稱壓力，試驗時間不小于5min。嚴密性試驗壓力等于公稱壓力，以不漏為合格。閥門試驗數(shù)量按GB 50235 －97 要求進行。 試壓合格的閥門，應及時作好標記及記錄。 安全閥在安裝前按設計和規(guī)范的技術參數(shù)交由政府法定專門機構進行定壓。 安裝的閥門，其閥體上標示的箭頭，應與介質(zhì)流向一致。 安裝法蘭閥門，應保證兩法蘭端面相互平行和同心。 安裝螺紋閥門，應保證螺紋完整無缺，并在其上涂上密封膠合劑。 閥門的操作機構和傳動機構應進行調(diào)整，使之動作靈敏，指示準確。 安裝止回閥時，應特別注意介質(zhì)的正確流向，以保證閥盤自動開啟。對升降式止回閥，應保證閥盤中心中心線與水平面互相垂直；對旋啟式止回閥，應保證其搖板的旋轉樞軸裝成水平。 閥門搬運時，不允許拋擲，吊裝時，繩索拴在閥體的法蘭處，切勿拴在手輪或閥桿上；。 閥門安裝在操作、維修、檢查方便的地方。 一個區(qū)域內(nèi)的閥門按設計要求位置及標高安裝，對沒有標注的盡量安裝在同一標高上。 法蘭閥門與法蘭之間墊片材質(zhì)應符合設計要求。 閥門的調(diào)節(jié)手柄應位于方便調(diào)節(jié)處，一般情況下，閥門(特別是電動閥門的電動執(zhí)行機構)的操作手柄不得向下。 工藝管道穿越彩鋼板處理 工藝管道穿越彩鋼板時，需作如下處理： 管道穿越在彩鋼板位置按管道管徑大一級開孔，然后兩邊套近塑料套管，再安裝穿越管道，最后于套管與彩鋼板、管道與套管之間的縫隙涂以中性硅膠密封。 管道防腐及絕熱 管道防腐 對于無縫鋼管需涂二遍紅丹防銹漆，再刷二遍以上面漆（保溫管道除外），最后還應按設計要求在管道表面涂以顏色不同的涂料、色環(huán)和箭頭，以表示管道內(nèi)所輸送的介質(zhì)和流動方向；在刷防銹漆時應注意先將管子外表清除干凈，擦干水分，涂刷時應均勻一致，～ 內(nèi)。油漆施工應在通風良好及濕度低于90％環(huán)境下進行。 保溫前應做好如下準備工作 清理管道表面的灰塵、泥砂等雜物。 蒸汽管和冷凝水管采用巖棉保溫。蒸汽管DN100～DN200 保溫厚度為60mm,DN40～DN80 保溫厚度為50mm，DN40 以下保溫厚度為40mm；冷凝水管保溫厚度為30mm。 管道保溫的工序如下： 按設計要求，蒸汽管道及蒸汽冷凝水管道需用巖棉做保溫處理。 將巖棉保溫殼沿縱向輕輕拉開，套入管道后，進行緊逼，使縱縫密封，并用包扎帶包扎牢固。包扎帶間距500～600mm,且每段保溫殼包扎點不小于2 處。 管套與管套之間連接時，管套的縱縫要求錯開且接觸緊密，且縱縫一般不得垂直向下。保溫完畢并驗收合格后， 不銹鋼板作絕熱保護層； 鋁合金薄板作絕熱保護層。 管道保溫應注意的事項如下： 管道的管件(三通、彎頭等)和部件(閥門等)保溫的厚度與直管相同。在現(xiàn)場按實物形狀加工，開料尺寸要準確，接縫不大于1mm，且要求填充密實。絕對不允許有露空現(xiàn)象。 管道保溫工作必須在管道試壓合格和進行除銹油漆處理后方可進行。 在保溫工程中，操作人員必須穿著工作服，帶好手套、口罩和面罩，以免造成巖棉對人體傷害。 3 工藝管道系統(tǒng)試壓及清洗、吹洗。 本工程試壓及吹洗按照國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235－97執(zhí)行。 工藝管道系統(tǒng)試壓 管道系統(tǒng)試驗前應具備以下條件 （1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對完畢。 （2）無損檢測完畢，焊縫及其它待檢部位，不應涂漆及保溫。 （3）埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復