【正文】 1管道Φ150不銹鋼管60米5Φ250不銹鋼管15米22閥門1只32只4換熱器3臺2405安裝306合計(jì)附圖：、外冷器改造項(xiàng)目（一）外冷器現(xiàn)狀外冷崗位現(xiàn)有鈦材外冷器8臺，換熱面積為388M2的3臺，換熱面積為525M2的5臺，平時(shí)兩臺清洗兩臺運(yùn)行， M2,查相關(guān)數(shù)據(jù)K△t按9450KJ/ ,，氨Ⅰ當(dāng)量為200 M3/h,；通過以上計(jì)算可以看出，完成現(xiàn)有生產(chǎn)能力21萬噸/年外冷能力嚴(yán)重不足。在工藝上已明顯表現(xiàn)：循環(huán)量大，外冷溫度嚴(yán)重超指標(biāo)9—14℃，高達(dá)18℃左右，造成氯化銨結(jié)晶析不出來，系統(tǒng)結(jié)疤嚴(yán)重，工藝惡化，消耗居高不下。（二）外冷器改造項(xiàng)目方案利用現(xiàn)外冷器崗位中間的一塊空地，重新安裝兩臺外冷器，增大冷卻面積，有效降低外冷溫度至工藝指標(biāo)。（三）技改項(xiàng)目費(fèi)用預(yù)算項(xiàng)目數(shù)量單價(jià)總價(jià)新裝外冷器（∮，316L不銹鋼材質(zhì)）2臺190380其他輔材：45土建安裝費(fèi)80合計(jì)505 、工藝優(yōu)化改造（一）熱AI清洗外冷器列管結(jié)疤技術(shù)改造外冷器是氯化銨結(jié)晶工序主要的設(shè)備之一，承擔(dān)著降低冷析結(jié)晶器母液溫度，使母液產(chǎn)生過飽和度析出氯化銨結(jié)晶。但是降溫過程中，形成過飽和的母液不可避免的會在外冷器換熱列管上消失過飽和度，而生成結(jié)疤，并且傳熱溫差越大結(jié)疤程度越重，因此為保持冷析溫度控制在工藝要求范圍，外冷器作業(yè)一定時(shí)間后（一般8小時(shí)），與備用外冷器輪換，利用熱AI對氯化銨的不飽和性清洗列管內(nèi)氯化銨結(jié)疤，使外冷器恢復(fù)換熱能力。目前公司聯(lián)堿生產(chǎn)過程中，由于清洗裝置存在缺陷，列管結(jié)疤無法徹底清洗干凈，即影響外冷器的換熱效率又常造成列管堵死的惡性狀態(tài)。為此，擬采用加大清洗熱AI循環(huán)量的方法，解決溶疤不徹底的問題。改造方案：在新系統(tǒng)外冷二樓各加裝兩臺中間循環(huán)泵（流量450 m3/h、揚(yáng)程15米），舊系統(tǒng)外冷二樓各加裝一臺中間循環(huán)泵（流量450 m3/h、揚(yáng)程15米），使外冷器清洗循環(huán)量增加到600 m3/h左右，增加熱AI 在外冷器列管內(nèi)清洗結(jié)疤的流速，提高熱AI溶解結(jié)疤的速度，強(qiáng)制清洗外冷器列管結(jié)疤，在有效的清洗時(shí)間內(nèi)將結(jié)疤徹底清洗干凈 。工藝流程及原理：現(xiàn)有清洗泵將熱AI 打入外冷器列內(nèi)，熱AI充滿外冷器開始溢流時(shí)，開中間循環(huán)泵強(qiáng)制循環(huán)清洗外冷器列管結(jié)疤。通過現(xiàn)有清洗泵不停的補(bǔ)充新鮮熱AI溢流至熱AI桶，使外冷器循環(huán)清洗的熱AI的到有效置換，而始終保持良好的溶能力。 所需材料如下表所列。序號材料名稱規(guī)格型號單位數(shù)量費(fèi)用（萬元）1不銹鋼管ф377**6米402不銹鋼管ф273**6米203中間循環(huán)泵 及附屬電機(jī)流量450 m3/h揚(yáng)程15米臺318萬元4閥門G41J6 DN250只24合計(jì) （二）玻璃鋼冷卻塔技術(shù)改造氯化銨作業(yè)區(qū)的現(xiàn)有的1000m3/h玻璃鋼冷卻塔為自動(dòng)旋轉(zhuǎn)霧化式冷卻塔，是通過循環(huán)冷卻水與冷、干空氣的熱傳導(dǎo)和循環(huán)冷卻水的蒸發(fā)帶走氣化潛熱而達(dá)到降低水溫的目的。但水壓力低無法霧化使該塔冷卻效果一直比較差，能耗高。況且現(xiàn)在內(nèi)部鋼骨架以全部腐蝕，塔頂收水器以部分鋼梁腐蝕斷裂塌陷，存在極大安全隱患。因此，擬對3玻璃鋼冷卻塔進(jìn)行改造，優(yōu)化工藝條件。改造方案：拆除現(xiàn)有玻璃鋼冷卻塔，在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上，新建1臺1000m3/h逆流噴霧式冷卻塔。提高冷卻效率，降低能耗。圖1 技改費(fèi)用 ：設(shè)備及安裝總費(fèi)用：60萬元。 、聯(lián)堿生產(chǎn)應(yīng)急母液回收池技改方案（一）、立項(xiàng)的原因及現(xiàn)狀分析生產(chǎn)過程時(shí)常因斷電、機(jī)械故障、工藝操作而緊急停車，此種情況將瞬時(shí)破壞系統(tǒng)水平衡，造成大量的母液外流，少則幾十方，多則幾百方。不但造成氨、鹽、水等原料的損失，還會造成排污水量大量增加，污水中氯根、氨氮濃度直線上升，造成嚴(yán)重的環(huán)保事故。為此，公司決定擬聯(lián)堿系統(tǒng)建設(shè)一個(gè)容積約2880 m3左右的應(yīng)急母液回收池，回收在非正常情況排放的母液，待生產(chǎn)轉(zhuǎn)入正常后再用泵送人生產(chǎn)系統(tǒng)，補(bǔ)充母液。（二）、實(shí)施方案在聯(lián)堿系統(tǒng)原母液回收池的基礎(chǔ)上向黃磷廠房內(nèi)延伸，擴(kuò)建一座長、寬、深分別為48米、20米、3米的母液回收池，容積為2880 m3。當(dāng)聯(lián)堿系統(tǒng)出現(xiàn)故障，發(fā)生母液外流時(shí)，氯化銨系統(tǒng)母液桶區(qū)、結(jié)晶器、外冷器流失的母液通過聯(lián)堿兩溝（冰機(jī)和外冷樓之間的地溝）流入母液應(yīng)急回收池；純堿系統(tǒng)桶區(qū)、碳化塔流失的母液通過新挖一條專用地溝流入聯(lián)堿兩溝，再進(jìn)入母液回收池。當(dāng)生產(chǎn)恢復(fù)正常，再用液下泵將應(yīng)急池內(nèi)母液送入冷AI桶，由冷AI泵補(bǔ)入生產(chǎn)系統(tǒng)。具體的母液流向見圖（三）、項(xiàng)目投資：180萬元（包括蓄水池、液下泵、管道及附屬設(shè)備、電器儀表等）污水去污水溝雨水池雜水池新建母液回收1池氯化銨外冷區(qū)域氯化銨結(jié)晶系統(tǒng)氯化銨母液桶區(qū)域純堿作業(yè)區(qū)母液桶區(qū)域碳化區(qū)域循環(huán)水區(qū)域冰機(jī)區(qū)域聯(lián)堿西溝附圖： 、重點(diǎn)崗位DCS控制系統(tǒng)技改方案（一）、現(xiàn)狀分析：重堿碳化崗位是聯(lián)堿生產(chǎn)維持系統(tǒng)水平衡，保持生產(chǎn)工藝優(yōu)化的核心工序。目前，聯(lián)堿系統(tǒng)碳化、濾過、吸收崗位操作全憑經(jīng)驗(yàn)手動(dòng)，崗位所用儀表陳舊老化，分散控制，對工藝控制很不利：工藝波動(dòng)較大，系統(tǒng)水平衡控制不住，造成物料浪費(fèi)大、消耗高，聯(lián)堿制造成本高，并造成外排，嚴(yán)重影響環(huán)境。（二）、技改方案：新上一套DCS集中控制系統(tǒng)，將碳化、濾過、吸收崗位的工藝控制全部并入DCS控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)集中控制，對生產(chǎn)過程工藝參數(shù)集中進(jìn)行顯示、記錄、報(bào)警、操作；對吸氨量、母液送量、洗水用量、循環(huán)水溫、各母液桶液位等工藝參數(shù)自調(diào)，使工藝得以優(yōu)化，生產(chǎn)更趨穩(wěn)定，確保系統(tǒng)物料長周期保持閉路循環(huán)，外排量達(dá)到“0”排放目標(biāo)。（3） 、碳化崗位DCS工藝控制參數(shù)： 制堿塔工藝控制參數(shù)： ：55—60℃ ：58—64℃ ：45—55℃ ：35—42℃ ：≤40℃ ： ：≤40℃ ： ： ≥25℃ ：≥40℃ ：≥（液位）壓力：清洗塔工藝控制參數(shù)： ：≥43℃ （液位）壓力： ：≤40℃ ： ：≤40℃ ： Ⅱ溫度：38 45℃ Ⅱ壓力：綜合回收塔工藝控制參數(shù)： ：≤60℃ ： ：≤40℃ ： Ⅱ溫度： ≥ 28℃ Ⅱ壓力：0. （液位）壓力：流量參數(shù)： ：0300m3/h Ⅱ流量：0300m3/h ：015000m3/h ：08000m3/h ：010000m3/h ：02500m3/h ：0280m3/h ：05t/h ：015000m3/h電流參數(shù)： 洗水泵（兩臺）電流：≤22A 軟水泵（兩臺）電流：≤22A 室外MΙ泵電流： ≤15A 中和泵：大中和泵（兩臺）電流：≤135A 小中和泵（兩臺）電流：≤55AMⅡ泵：大MⅡ泵（兩臺）電流：≤135A 小MⅡ泵（兩臺）電流：≤55AAⅡ泵：大AⅡ泵（兩臺）電流：≤135A 小AⅡ泵（兩臺）電流：≤55A水洗泵：大水洗泵（兩臺）電流：≤55A 小水洗泵（兩臺）電流：≤40（四）、項(xiàng)目投資：總投資350萬元（計(jì)算機(jī)軟件、各類調(diào)節(jié)閥、自控裝置、液位計(jì)、一次儀表、安裝運(yùn)輸費(fèi)用等）。生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)狀及生產(chǎn)能耗分析****集團(tuán)公司通過兼并、改建和擴(kuò)建的發(fā)展模式，不斷壯大了企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模，聯(lián)堿系統(tǒng)合成氨消耗平均350—355kg/t，與同行業(yè)先進(jìn)水平相比還有10—15kg/t差距。就目前看降低聯(lián)堿氨耗的途徑主要應(yīng)圍繞蒸氨系統(tǒng)擴(kuò)能改造，并通過充分回收煅燒冷凝液含氨（、氨含量30tt,，㎏/t）的同時(shí)，一是回收碳化尾氣排放氨損失（尾氣量約3467 m3/h，%，㎏/h，㎏/t），二是回收濾過尾氣排放氨損失（㎏/h，㎏/噸），三是回收各母液貯桶逸散氨損失（㎏/h，㎏/噸），預(yù)計(jì)可回收氨在1020kg/t，可使聯(lián)堿氨耗降低到340—345kg/t以內(nèi)。目前我公司合成氨系統(tǒng)有兩期精煉（包括氫回收）的稀氨水以及碳化崗位的稀氨水送到氨回收崗位，（我公司有一套濕法氨回收系統(tǒng)）在吸收合成氨罐馳放氣之后，把氨水濃度提起來，再送入一臺蒸氨塔進(jìn)行蒸氨，因蒸氨塔能力較弱。①我公司精煉工段采用銅液洗滌法，洗滌再生氣而產(chǎn)生稀氨水，其中Ф1000精煉回收氨水量（包括氫回收氨水）8m3/h,氨水濃度30～60tt，Ф700精煉回收氨水量5m3/h,氨水濃度30～60tt；②合成氨碳化系統(tǒng)清洗塔每小時(shí)產(chǎn)生氨水8m3/h,濃度8～15tt；③聯(lián)堿煅燒系統(tǒng)的爐氣冷凝液的量15 m3/h，濃度20 tt； 公司通過兼并和新擴(kuò)建模式，不斷發(fā)展壯大，形成了農(nóng)用氯化銨、純堿（含重質(zhì)純堿）為要產(chǎn)品?，F(xiàn)主要生產(chǎn)工藝為:聯(lián)合制堿法：CO2來自合成壓縮碳化過濾煅燒包裝(成品純堿)AllG6N6尾氣爐氣All泥餅
(S5)吸氨吸氨(W5)(N8)Al母液換熱母液換熱Mll冰機(jī)制冷外冷液氨來自合成氨粉碎原料鹽粉塵(G5)離心機(jī)干燥包裝(成品氯化銨)N8取出濾液逆料流程鹽析結(jié)晶冷析結(jié)晶G8尾氣G10W6系統(tǒng)生產(chǎn)廢水以NH3N、NaCO3
NH3Cl為主的熱堿液系統(tǒng)無組織散排廢氣PH、COD、Cl、Ca、Mg等為主的濃縮循環(huán)水等本公司清潔等非生產(chǎn)用水甕福(磷銨)公司G9N7純堿和氯化銨工藝流程簡圖（二） 深井水經(jīng)軟水工段處理后變成純水，再送鍋爐加熱變成蒸汽。蒸汽與白煤送入煤氣發(fā)生爐反應(yīng)后生成煤氣。煤氣經(jīng)脫硫后進(jìn)入氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)的一入，由二出送往變換工段脫去CO后，由三出送往變換氣制堿工段脫去CO2后，經(jīng)四入回到壓縮機(jī)，由六出送往精煉工段，脫去其中的CO、COH2S、O2等雜質(zhì)氣體后，由七出送往合成反應(yīng)，生成液氨。液氨送結(jié)晶的外冷器，吸收半母II中的熱量后變成氣氨，一部分氣氨送冰機(jī)加壓、冷卻后變成液氨，再送外冷器循環(huán)使用；另一部分氣氨送吸氨崗位，供MI，MII吸氨后，變成AI、AII。AI經(jīng)換熱、降溫后送結(jié)晶工段生產(chǎn)NH4Cl品。AII經(jīng)澄清、降溫后供變換氣制堿使用，脫去變換中的CO2后，生成的晶漿取出液經(jīng)過濾后變成NaHCO3，再送煅燒爐干燥后，生成產(chǎn)品—純堿。純堿再經(jīng)機(jī)運(yùn)設(shè)備送至重灰工段，經(jīng)化學(xué)物理變化，制得重質(zhì)純堿產(chǎn)品。主要消耗電力、煤、水。電力的主要消耗為羅茨風(fēng)機(jī)、高壓機(jī)、循環(huán)機(jī)、離心機(jī)、煅燒爐、低壓機(jī)、冰機(jī)及各種泵等設(shè)備。煤的消耗集中在造氣的煤氣發(fā)生爐和供鍋爐產(chǎn)蒸汽，蒸汽再轉(zhuǎn)化為其它工序的用能，用蒸汽的設(shè)備主要有煅燒爐、重灰干燥爐、造氣爐、低變爐、中變爐等。水的主要消耗為鍋爐工序和中間冷卻水補(bǔ)充。公司的生產(chǎn)用能主要是電力、原煤和新鮮水，原煤為社會采購，電力則全部由社會電網(wǎng)購。原煤和電力是企業(yè)購入的主要能源，其中電力供全廠使用，原煤供兩臺鍋爐、煤氣發(fā)生爐使用，～；用水水源由地表水和深井水構(gòu)成。 三臺鍋爐介紹：該公司共配置鍋爐共三臺，兩臺130T/h循環(huán)流化床鍋爐（一開一備）和一臺35 T/h循環(huán)流化床鍋爐，采用靜電旋風(fēng)除塵裝置，三臺鍋爐的主要設(shè)計(jì)參數(shù)和煤種參數(shù)見下表： 鍋爐設(shè)計(jì)參數(shù)表項(xiàng)目單位參數(shù)23蒸發(fā)量t/h13035過熱蒸汽壓力Mpa過熱蒸汽溫度oC450給水溫度oC15050熱風(fēng)溫度oC12670排煙溫度oC166160鍋爐效率%＞84＞83 鍋爐產(chǎn)蒸汽使用情況簡介 公司各分廠生產(chǎn)工藝使用的蒸汽全部由一分廠的鍋爐車間提供，供二分廠制鹽、三分廠制氨工序、四分廠、五分廠生產(chǎn)使用。全公司現(xiàn)架設(shè)有5條蒸汽管網(wǎng)，一分廠1鍋爐產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)過1 MPa，經(jīng)減溫減壓后分別供給三分廠、四分廠和五分廠。其中2，向二分廠提供蒸汽；3，向四分廠提供蒸氣；4，向五分廠提供蒸汽；2鍋爐產(chǎn)生的蒸汽和合成氨余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)過5 MPa，直接供給三分廠使用。公司現(xiàn)生產(chǎn)用電全部由社會電網(wǎng)提供，電網(wǎng)輸入電壓為35kV，通過各分廠內(nèi)的集控室變壓器變換為6KV和400V的電力，然后由集控室送往各車間和各工序及其它部門使用。全公司共有400V變壓器5臺，6KV變壓器7臺，其中全公司250KW以上的大電機(jī)均為6KV高壓電機(jī)。全公司主要的大型用電設(shè)備為三分廠的氮?dú)錃怏w壓縮機(jī)，一分廠的一、二次風(fēng)機(jī)，五分廠的風(fēng)機(jī)、冰機(jī)、增壓機(jī)、低壓機(jī)、真空泵、雙吸泵、重灰的熱風(fēng)風(fēng)機(jī)，三分廠的冷氣風(fēng)機(jī)等設(shè)備。公司2008年外購能源主要有：電力、煤。其中：、。企業(yè)能源消耗表項(xiàng)目名稱合計(jì)電力實(shí)物量(萬kWh)折標(biāo)量(噸)折標(biāo)系數(shù)（kg/kwh）原料煤實(shí)物量(噸)折標(biāo)量(噸)折標(biāo)系數(shù)（kg/kg）燃料煤實(shí)物量(噸)折標(biāo)量(噸)折標(biāo)系數(shù)（kg/kg）折標(biāo)合計(jì)(噸)30萬噸/年（以輕灰計(jì)），比****現(xiàn)有20萬噸/年（以輕灰計(jì)） MJ