機械制造基礎第三章砂型鑄造-資料下載頁
2025-04-29 12:02本頁面
【正文】 的斜度 α。 – 下芯頭的斜度應小些 (5176。 ～ 10176。 )，上芯頭的斜度為便于合箱應大些(6176。 ～ 15176。 )。 ? 水平芯頭 (圖 2—37b)的長度取決于型芯頭直徑及型芯的長度。懸臂型芯頭必須加長，以防合箱時型芯下垂或被金屬液抬起。 ? 型芯頭與鑄型型芯座之間應有1～ 4 mm的間隙 (S)，以便于鑄型的裝配。 第四節(jié) 綜合分析舉例 (1)方案 I 沿底板中心線分型，即采用分開模造型。其優(yōu)點是底面上 110 ㎜ 凹槽容易鑄出，軸孔下芯方便，軸孔內(nèi)凸臺不妨礙起模。缺點是底板上四個凸臺必須采用活塊，同時，鑄件易產(chǎn)生錯型缺陷，飛翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加強筋處過薄，木模易損壞。 (2)方案 Ⅱ 沿底面分型，鑄件全部位于下箱，為鑄出110 mm凹槽必須采用挖砂造型。方案 Ⅱ 克服了方案工的缺點，但軸孔內(nèi)凸臺妨礙起模，必須采用兩個活塊或下型芯。當采用活塊造型時， φ30 mm軸孔難以下芯。 (3)方案 Ⅲ ? 沿 110 mm凹槽底面分型。其優(yōu)缺點與方案 Ⅱ 類同，僅是將挖砂造型改用分開模造型或假箱造型，以適應不同的生產(chǎn)條件。 ? 可以看出，方案Ⅱ 、 Ⅲ 的優(yōu)點多于方案 I。但在不同生產(chǎn)批量下，具體方案可選擇如下： (1)單件、小批生產(chǎn) 由于軸孔直徑較小、勿需鑄出，而手工造型便于進行挖砂和活塊造型，此時依靠方案 Ⅱ 分型較為經(jīng)濟合理。 (2)大批量生產(chǎn) 由于機器造型難以使用活塊，故應采用型芯制出軸孔內(nèi)凸臺。同時，應采用方案 Ⅲ 從 110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造費用。圖 2—39為其鑄造工藝圖，由圖可見，方型芯的寬度大于底板，以便使上箱壓住該型芯，防止?jié)沧r上浮。若軸孔需要鑄出，采用組合型芯即可實現(xiàn)。 二、 C6140車床進給箱體 1．分型面的選擇 ? 方案 Ⅰ 分型面在軸孔的中心線上。此時凸臺 A因距分型面較近，又處于上箱，若采用活塊、型砂易脫落，故只能用型芯來形成，但槽 C用型芯或活塊均可制出。本方案的主要優(yōu)點是便于鑄出九個軸孔，鑄后飛翅少，便于清理。同時，下芯頭尺寸較大，型芯穩(wěn)定性好，不易產(chǎn)生偏芯缺陷。其主要缺點是型芯數(shù)量較多。 ? 方案 Ⅱ 從基準面 D分型，鑄件絕大部分位于下箱。此時，凸臺 A不妨礙起模，但凸臺 E和槽 C妨礙起模，也需用活塊或型芯來克服。其缺點是軸孔難以直接鑄出。若鑄出軸孔，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，使飛翅的清理工作量加大。 ? 方案 Ⅲ 從 B面分型，即鑄件全部置于下箱。其優(yōu)點是鑄件不會產(chǎn)生錯型缺陷。同時，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于填充。缺點是凸臺 E、 A和槽 C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小、穩(wěn)定性差；若鑄出軸孔，則其缺點與方案 Ⅱ 同。 ? 上述諸方案雖各有其優(yōu)缺點，但結(jié)合具體條件，仍可找出最佳方案。 ? (1)大批量生產(chǎn) 為減少切削加工量，九個軸孔應當鑄出。 – 此時，為了簡化造型工藝只能采用方案工分型。為便于采用機器造型，凸臺和凹槽均應采用型芯。 ? (2)單件、小批生產(chǎn) 因采用手工造型，故活塊比型芯更為經(jīng)濟，同時，因鑄件的尺寸偏差較大，九個軸孔不必鑄出，留待直接切削加工。此外，應盡量降低上箱的高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產(chǎn)條件下，宜采用方案 Ⅱ 或方案 Ⅲ ；小批生產(chǎn)時，三個方案均可考慮，視具體條件而定。 2．鑄造工藝圖 分型面確定之后，便可依據(jù)有關(guān)資料繪制鑄造工藝圖。圖 2—42為采用分型方案 Ⅰ 時的鑄造工藝圖。由于本書省略了其它視圖，故組裝而成的型腔大型芯的細節(jié)圖中未能示出。
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1