【正文】 量從 5%降到 %，脫硫率大于 90%。脫硫后物料含硫＜% 。破碎分選所得鉛膏冶煉前采用濕法脫硫，使?jié){料中的 PbSO4 轉化為 PbCO3，轉化后的碳酸鉛在較低溫度下即可還原熔煉，使熔煉溫度降低 200℃。脫硫技術應用后，一方面使 50%以上的硫得到固定，在一定程度上降低了煙氣中 SO2 的排放量；另一方面，在脫硫過程中使一部分難以處理的 PbSO4 轉化為易處理的 PbCO3，在一定程度上降低了能耗。減少了鉛蒸汽的揮發(fā)，既提高了金屬回收率，又減少了環(huán)境污染。在脫硫過程中，廢酸經中和后(加入 CaO)，生成的鹽(C aSO4)經沉淀后送給水泥廠作原料鉛膏則送入脫硫車間。在此，鉛膏泵至脫硫反應槽，在碳酸鹽存在的條件下發(fā)生以下反應：Na2CO3+H2SO4 → Na 2SO4+H2O+CO2Na2CO3+PbSO4 → Na 2SO4+PbCO3(3)冶煉系統經過脫硫后的鉛膏和合金配制過程中產生的浮渣一起進入反射爐中，以天然氣為燃料，低溫產出粗鉛。反射爐和鉛屑轉爐生成的氧化渣和精煉渣在進入反射爐內冶煉產出再生鉛。(4)合金配置系統冶煉生產的再生鉛進入合金車間，在合金爐內低溫熔化后，經精煉、元素調整、深度脫氧等工藝技術，最終熔鑄成精鉛或鉛合金產品。精煉氧化渣進入反射爐冶煉，產出再生鉛后又返回合金車間循環(huán)使用。(5)副產品回收系統 采用化學方法脫硫，起到了濕法固流的作用，使鉛膏中的硫含量從 7%降到 %，脫硫率大于 95%。通過脫硫，可降低鐵屑和助熔劑的耗量，可降低溫度從而節(jié)約能源；可降低渣含鉛量；可大幅度減少二氧化硫的排放。脫硫母液泵入過濾機除去固體成份后，進入副產品回收系統，經中和、蒸發(fā)、結晶技術的處理，同時回收了高品質的工業(yè)級硫酸鈉副產品，被廣泛用作洗滌劑、造紙及玻璃制品的添加劑。 全廠工藝流程圖全廠工藝流程圖見圖 41。圖 41 工藝流程圖循環(huán)池 鉛渣漿化塑料顆粒NaCO3Na2CO3粗 鉛qmkgisjg 出售廢蓄電池破碎分選系統造粒循環(huán)池廢酸部分鉛膏鉛金屬循環(huán)水有機物塑料 硬橡膠中和鉛合金硫酸鈉合金精煉脫硫燃氣反射爐壓濾再生粗鉛母液熔鑄 蒸發(fā)結晶鑄錠布袋除塵器 排放 工藝流程評價一是通過設備系統升級達到改變冶煉作業(yè)方式目的。破碎分選系統改造升級及工藝流程的完善，使分選出的鉛金屬清洗的更潔凈,鉛金屬含鉛膏由 810%下降到 2%,這種潔凈的鉛金屬可以直接進入鉛屑轉爐于 400℃下進行低溫熔煉。解決了因鉛膏含量過高而需要較高溫度及延長冶煉作業(yè)時間的問題。此外，由于自動均衡進料，電池破碎量與鉛金屬產出量基本穩(wěn)定變，可以實現鉛屑轉爐的連續(xù)進料及連續(xù)出料。由于采用了氧化工藝，充分利用廢鉛料中的氧化鉛作氧化劑，在冶煉過程中就將粗鉛中的銻等有色金屬富集，產出含銻低的軟鉛及含銻高的粗鉛合金，軟鉛既可以直接出售，又可用于其他合金產品生產，避免再對粗鉛合金精煉過程中重新升溫精煉，降低能耗，提高精煉生產效率。二是降低了冶煉過程溫度。鉛金屬冶煉溫度由 1300℃降為 400℃含硫酸鉛及氧化鉛的物料由傳統的高溫冶煉(約 1300℃)改為冶煉氣氛控制條件下的兩段冶煉：第一段熔煉溫度 700℃、第二段熔煉溫度1000℃，因為溫度的降低，可分別節(jié)能為 75%、50%、30% 。三是再生鉛熔體采用液態(tài)輸送生產精鉛及鉛合金，降低能耗。經冶煉獲得的液態(tài)鉛通過液態(tài)輸送直接進入合金制造系統，使鉛熔體達到合金制造所需溫度，避免再生鉛熔體先在鉛包中降溫冷卻，通過叉車轉運至合金精煉系統，再升溫重新熔化，該流程的創(chuàng)新，避免了爐渣溫度高、量大，從而帶走大量熱。四是高效率利用燃料及減少熱量損失，節(jié)約能源資源。余熱的構成，主要是被煙氣、爐渣和冷卻介質帶走，其中煙氣帶走的熱量最多。在鼓空氣時，煙氣中大部分是隨空氣帶入的，不參加反應的氮氣，卻也加熱到反應溫度帶走大量熱。因此，項目改造時，采用提高助燃氣的氧含量(將氧含量由 23%調整到 2630%， ，既減少了這部分熱損失，又強化了反應過程。另一方面，安換熱器，通過高溫煙氣來預熱助燃氣，鼓入熱風進行冶煉，減少燃料消耗；通過對轉爐、氧化爐及還原爐冶煉高溫煙氣余熱集中回收，并將蒸汽用于廢料烘干，實現冶煉系統余熱綜合回收。這些節(jié)能技術的綜合應用后，節(jié)能減排效果十分明顯，與改造前相比：1) 減少燃料消耗 20%；2) 氮氧化物和碳氧化物的排放量下降 5%；3) 熔煉效率提高 15%；4) 減少煙氣和煙塵量 30%以上；5) 余熱利用率提高 1015%，達到 63%。項目完成后，將形成完整的低能耗、高效率、高回收率的再生鉛生產工藝，使我國的再生鉛生產技術領先國內先進水平。 設備改造 設備改造的內容根據工藝流程，項目設備改造包括廢舊鉛酸蓄電池預處理系統、循環(huán)水系統、脫硫轉化系統、冶煉車間改造、合金車間改造、煙氣治理系統及常用儀器等。表 41 主要設備情況序號 設備名稱 規(guī)格型號 數量 備注一 破碎分離系統 新增1 破碎分選機 2t/h 1 臺 新增2 振動給料機ZG10004000，304 不銹鋼1 臺新增3 電池儲槽 5x2x1(m),防腐處理 1 套 新增4 金屬二次清洗機 1 臺 新增5 直線振動清洗機 1 臺 新增6 球狀振動分類器 WSVC650 1 臺 新增7 鉛渣灰分選機 DZS0820 1 新增8 隔板紙傳送器 TN3004 1 臺 新增9 鉛泥分離篩濾機 VS201 1 新增10 聚丙稀分離機 S210 推送壓出輸送帶 1 新增11 水動力分離機S210 聚丙稀和塑料壓出輸送帶1新增12 帶式輸送機 H202 (125) 1 新增13 壓碎機 ML201 1 新增二 循環(huán)水系統 完善1 耐酸離心泵 8m3/h 2 完善2 耐酸閥 12 完善二 脫硫轉化系統 新增1 脫硫塔 Ф3m6m 1 新增三 冶煉車間 改造1 8m2 燃氣反射爐 1 改造2 8m2 燃氣反射爐配套天然氣控制柜1 新增3 反射爐收塵室 新增4 袋式收塵器 280kw 1 改造5 澆筑機 25t/h 1 完善6 壓鑄機 630KN 1 完善7 煙氣凈化設施收塵罩 /風機/收塵器/過濾器2改造四 合金車間1 50t 合金鍋2 新改造增2 30t 合金鍋 1 新增315kw 袋式收塵器新增五 電器儀表 完善1 整流柜 1 完善2 紅外線測溫儀 1 完善3 金相儀 1 完善4 直讀光譜儀 1 新增 土建工程 隨著工藝流程的改變、設備的改造及數量的增加、生產能力的擴大，現有土建設施無法滿足要求，部分廠房需要改造，部分設施需要增加，設備基礎需要增減和改建。項目新增及改造的建、構筑物見表47。 公用工程 電氣 電氣供電方案目前，廠內原有 2 臺干式變壓器，容量分別為一臺 2022kVA 和一臺 3150kVA，共 5115kVA。原有供電能力有較多富余，本次改造無需增加供電設施，電力輸配也利用原有系統。 低壓配電裝置采用單母線接線方式，由增容后的干式變壓器提供電源，為改造后的低壓用電設備供電。低壓配電裝置和干式變壓器布置在原有的配電室內。低壓配電柜沿用原有的配電柜柜型，仍然采用 GGD 固定式低壓配電柜。 電氣控制項目改造的部分的控制納入原有的控制系統，仍采用與原來同類型工藝系統相同的控制系統。 。主體工藝系統內的各用電設備的控制、信號以及狀態(tài)監(jiān)視均由計算機系統實現。另外，各種水泵、風機以及電動閥門均在機旁設立就地操作箱。 項目除塵系統增設一套 PLC 控制系統，布置于集中控制室內。 電纜選擇及敷設項目中使用 電力電纜選用交聯聚乙烯絕緣聚氯乙烯護套阻燃型電力電纜，控制電纜選用阻燃型控制電纜。車間內電纜采用電纜溝，直埋穿管和架空橋架敷設等方式敷設至各用電點。 照明車間照明分為一般照明、應急照明、疏散照明和室外照明等。照度標準按現行國家標準執(zhí)行，并參考同類工業(yè)建筑的照度指標。在操作室、配電室等處采用普通的高效熒光燈具，對于重要設施考慮事故應急照明。 防雷接地防雷和接地按國家有關規(guī)程規(guī)定執(zhí)行。為防止雷電侵入波對電氣設備造成危害，在主要生產建筑物頂部裝設避雷針，以防止直擊雷危害。全廠接地系統除充分利用自然接地體外，還應敷設以水平接地體為主的復合人工接地裝置，組成全廠閉合環(huán)狀網絡，以保證地電位、接觸電勢和跨步電勢不超出規(guī)程要求的數值。 給排水系統 給水項目屬技術改造，均在原有車間進行，車間已有完善的供水及循環(huán)水供應系統。由于冶煉及精煉溫度降低，冷卻用水大量減少，無需要增加供水量，原供水系統完全能滿足項目的供水要求。由于工作人員為公司內部調節(jié)，不新增人員，因此生活用水也不會增加。 排水由于生產用水全部循環(huán)利用，無生產廢水外排。生活污水則利用原有污水處理設施進行處理后外排。 消防原有消防設施齊備，不增加消防用水和消防設施。但因增加了爐窯設備，應適當增加干粉滅火器材。第五章 環(huán)境保護 執(zhí)行標準XX 蓄電池有限公司年產 23000 噸再生鉛冶煉技術改造項目，采用先進的技術和設備，可以有效治理廢鉛料對環(huán)境的污染，屬危險廢棄物處置環(huán)保項目，且綜合利用資源，符合國家環(huán)境保護和資源利用政策。項目如下：1． 《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》(GBZ 12022)；2． 《有色金屬工業(yè)環(huán)境保護設計技術規(guī)范》(YS50172022)；3． 《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》(GB 90781996)；4． 《大氣環(huán)境質量標準》(GB 30951996)；5． 《污水綜合排放標準》(GB 89781996)；6． 《環(huán)境空氣質量標準》(GB 30951996)；7． 《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》(GB 123481990)；8． 《大氣污染物綜合排放標準》(GB 162971996)；9． 《建筑設計防火規(guī)范》(GBJ 1687 2022 年版)；10． 《惡臭污染物排放標準》(GB 145541993)；11． 《危險廢物鑒別標準》(GB 50851996)；12．國家其他有關標準和規(guī)范。 現有生產線工程污染源、污染物 廢氣廢氣主要來源于冶煉爐冶煉燃煤和含鉛的混合煙氣，合金車間燃煤和含鉛的混合煙氣。主要污染物為含鉛煙塵、燃煤煙塵和二氧化硫。技改前其排放方式為冶煉爐冶煉廢氣煙氣由引風機抽入煙道中，進入除塵樓袋式除塵后經 30m 煙囪高空排放；合金車間煙氣由車間抽風系統抽出排入大氣中。該廠生產過程中廢氣具體的產污工段詳述如：(1)破碎、分選工段進破碎、分選機前收集的廢酸采用蒸餾的方式生產純硫酸出售給蓄電池廠配制電解液。廢鉛酸蓄電池拆解的其它物料上附著少量的酸，在破碎、分選時以水份的形式含在廢電池的物料中，原料中所含的部分廢酸大部分進入水中，在循環(huán)水池中用氧化鈣中和，生成硫酸鈣，污泥進入冶煉系統參與造渣，形成鐵—硅—鈣渣系。少量的廢酸逸散進入空氣中形成硫酸霧，為無組織排放。(2)冶煉車間冶煉車間現有 8m2 直燃反射爐，將煙氣由引風機抽入煙道中，通過自然冷卻沉降一部分較重顆粒，該段除塵效率約為 30～50％；進入除塵樓一層，500m 2 的袋式除塵器除塵后經 30m 煙囪高空排放。在反射爐生產過程中會產生一些逸散氣體，為無組織排放源。其污染物均為煙塵和鉛塵。廢舊蓄電池中的二氧化硫加入反射爐冶煉過程中被鐵屑置換出，硫進入廢渣中，硫的去除率為 85％，剩余硫隨反射爐煙氣同燃煤廢氣一同排入大氣中。(3)合金、精煉車間該車間產生的廢氣主要為合金車間產生的燃煤煙氣和合金配制過程中產生的含鉛煙氣。燃煤煙氣未抽風直接排放，其主要污染物為SO煙塵。另外，在合金配制過程中從合金灶面會逸散出一些含鉛煙塵，為無組織排放氣體，主要污染物為鉛塵、煙塵。其廢氣污染物產生和排放情況見表 51。表 51 有廢氣污染物產生和排放情況治理前 治理后產生工部排放方式煙氣量(萬m3/a)主要污染物濃度(mg/m3)產生量(t/a)處理措施濃度(mg/m3)排放量(t/a)面源(長 寬 )(m)備注分選系統無組織排放酸霧濕式分選 58鉛塵100 100 合金車間有組織排放1245煙塵9494煙塵 燃煤廢氣未處理 SO2 1411 1411 鉛塵104104無組織排放煙塵104/1041024鉛塵100410SO2 布袋收塵器熔煉車間有組織排放4100煙塵1170 燃煤廢氣未處117煙塵和鉛塵去除效率為90%SO2 830 理 830 鉛塵103103無組織排放煙塵/ 1842 廢水廢水來源主要為生活污水、車間沖洗水以