【正文】 制品置于淬火爐中進行淬火，然后經(jīng)矯直機矯直，再鋸切成成品。需人工時效制品隨后進行人工時效，產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后送入成品庫。(2)拉制管材空心圓鑄錠在擠壓生產(chǎn)線上經(jīng)加熱、擠壓成管毛料、鋸切，隨后進行退火、打頭、拉伸、整徑至成品尺寸，對于需淬火的管材在淬火爐中進行淬火，然后進行矯直和鋸切，需退火和人工時效的管材再經(jīng)退火爐或時效爐進行成品退火或人工時效，產(chǎn)品檢驗合格后送至成品庫。(3)拉制棒材實心圓鑄錠在擠壓生產(chǎn)線上經(jīng)加熱、擠壓成棒材坯料、鋸切，對于需淬火制品，先進行淬火，隨后進行打頭、經(jīng)管棒材拉伸機拉伸至成品尺寸，然后進行矯直、鋸切，需人工時效的棒材再經(jīng)時效爐進行人工時效，產(chǎn)品檢驗合格后送至成品庫。鑄棒加熱擠壓中斷矯直切成品人工時效檢查擠壓型材淬火退火打頭拉伸淬火整徑矯直檢查切成品人工時效擠壓管材打頭拉伸整徑矯直切成品檢查人工時效擠壓棒材 熱擠壓生產(chǎn)工藝流程圖擠壓工段的主要生產(chǎn)設(shè)備是擠壓機。我國制造擠壓機已有幾十年的歷史，制造了從水壓傳動型到油壓獨立驅(qū)動型的數(shù)百臺擠壓機，特別是近年來，幾個專業(yè)擠壓機制造廠，消化吸收了國外的先進技術(shù)，采用國外性能良好、運轉(zhuǎn)可靠的液壓部件和電氣控制元件來配套，使國產(chǎn)的擠壓機裝備水平有了很大的提高，生產(chǎn)的雙動正向擠壓機最大噸位已達125MN。本項目生產(chǎn)的鋁合金強度非常高，因此選用國產(chǎn)100MN雙動正反向油壓擠壓機。擠壓機要求采用目前先進的剛性較高的預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)；擠壓筒座采用對中性良好的“x”型導(dǎo)向并配有擠壓筒位置檢測系統(tǒng)，確保擠壓筒的對中；擠壓機采用電液比例伺服閥閉環(huán)控制擠壓速度，保證在低速下進行可靠的恒速擠壓。穿孔針為內(nèi)置式，設(shè)有過載保護系統(tǒng)。生產(chǎn)線采用PLC和其上位PC機系統(tǒng)，實現(xiàn)擠壓生產(chǎn)過程的自動控制，在PC機上通過多畫面屏幕菜單輸入工作參數(shù)、顯示擠壓機工作狀態(tài)圖、主要工作參數(shù)及故障報警，并顯示、記錄和存儲工藝和操作參數(shù)，便于工藝參數(shù)的改善。與擠壓機配套的鑄錠感應(yīng)加熱爐，通過端面抓料機械手及裝料車裝料，可對長度范圍500～1500m的鑄錠實現(xiàn)全自動梯度加熱；該爐采用低損耗多層感應(yīng)線圈結(jié)構(gòu)，具備獨立控制，配合擠壓機實現(xiàn)等溫擠壓工藝。： 熱擠壓主要生產(chǎn)設(shè)備序號設(shè)備名稱主要技術(shù)性能數(shù)量備注1100MN熱擠壓機雙動、正反向、油壓1臺2100MN熱擠壓輔機1臺配套設(shè)備3100MN熱擠壓鑄錠加熱爐1臺配套設(shè)備4100MN熱擠壓模具加熱爐1臺配套設(shè)備5張力矯直機25MN1臺6輥式矯直機型材用1臺7輥式矯直機Φ10Φ200mm1臺8管棒材拉伸機1500kN1臺9液壓制頭機1臺10立式淬火爐裝爐量：3t1臺116m時效爐裝爐量：3t1臺12空氣錘1臺13成品鋸床1臺14起重運輸設(shè)備1套鋁合金在鍛造時通常具有以下一些特點：(1)可鍛性幾乎所有鍛造用的鋁合金都有較好的塑性。低碳鋼可以鍛出的各種形狀的鍛件，用鋁合金都可鍛出來。但是，一般說來，由于鋁合金的流動性差，在金屬流動量相同情況，要比低碳鋼需多消耗約30％的能量。(2)鍛造溫度范圍窄 鋁合金的鍛造溫度范圍一般都在150以內(nèi)，少數(shù)高強度鋁合金的鍛造濕度范圍甚至不到100。其變形溫度基本上在350～500之間。由于鋁合金的鍛造溫度范圍很窄，所以一般都采用能精確控制加熱溫度的帶強制循環(huán)空氣的箱式電阻爐或普通箱式電阻爐進行加熱，溫差控制在177。10以內(nèi)。同時，為了保證適當?shù)腻懺鞙囟龋岣吆辖鸬乃苄院土鲃有?，改善合金的成形條件，用于鍛造和模鍛的工具或模具需要預(yù)熱。(3)變形速度 變形速度對鋁合金工藝塑性的影響主要取決于合金加工硬化和再結(jié)晶軟化速度之間的關(guān)系。研究結(jié)果表明，大多數(shù)鋁合金隨著變形速度的增大，在鍛造溫度范圍內(nèi)的工藝塑性并不發(fā)生顯著降低。這是因為變形速度增大所引起的加工硬化速度的增加，沒有使它超過該合金的再結(jié)晶速度。但是，一些化學(xué)成分比較復(fù)雜的鋁合金，隨著從動載變形(錘上)改為靜載變形(壓力機)，工藝塑性便要下降。一般在低溫范圍內(nèi)變形抗力對變形速度的變化不敏感，而在高溫下(鍛造溫度范圍)則比較敏感，變形速度增大，交形抗力增大。根據(jù)變形速度對各類鋁合金變形抗力影響的研究表明，當鋁合金由壓力機鍛造改為錘上鍛造時，變形抗力隨著合金化程度的不同，～2倍。以上說明，鋁合金可以在壓力機上鍛造，也可以在錘上進行鍛造；但是為了增大合金在鍛造時的允許變形程度，提高生產(chǎn)率，減少變形抗力并改善金屬充填型槽的流動性，選用壓力機來鍛造鋁合金比錘要好些。(4)流動性差 所謂流動性是指合金在外力作用下充填鍛模型腔的能力，它主要取決于合金的變形抗力和外摩擦系數(shù)。鋁合金質(zhì)地很軟，外摩擦系數(shù)較大，所以流動性較差，模鍛時難于成形。(5)導(dǎo)熱性良好鋁合金由于導(dǎo)熱性好，加熱時內(nèi)應(yīng)力小，且易于均勻熱透，所以坯料可以直接裝入接近始鍛溫度的高溫爐膛內(nèi)進行快速加熱。擠壓坯料在不產(chǎn)生鍛造裂紋的條件下，不必進行保溫，但鑄造坯料加熱時需要保溫。本項目擬選用開式模鍛，開式模鍛是變形金屬的流動不完全受模腔限制的一種鍛造方式。開式模鍛時，多余金屬沿垂直于作用力方向流動形成毛邊。隨著作用力的增大，毛邊減薄，溫度降低，金屬由毛邊向外流動受阻，最終迫使金屬充滿型槽。開式模鍛時，：第Ⅰ階段(自由變形或稱鐓粗變形階段)。在這一階段，坯料在型槽中發(fā)生鐓粗變形，對于某些形狀的鍛件可能伴有局部壓入變形。當被鐓粗的坯料與模膛側(cè)壁接觸時，表明此階段結(jié)束。此時變形金屬處于較弱的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，變形抗力也較小。第Ⅱ階段(形成毛邊階段)。第Ⅰ 階段結(jié)束后，由于金屬流動受到模膛壁的阻礙，坯料在垂直于作用力方向的自由流動受到限制，繼續(xù)壓縮時，金屬流動方向有兩個，一個平行于受力方向，流向模膛深處，一個繼續(xù)沿垂直于作用力方向流向毛邊槽，形成少許毛邊。此時變形抗力明顯增大，毛邊橋部內(nèi)側(cè)的金屬處于較強的三向壓應(yīng)力狀態(tài)。第Ⅲ階段(充滿型槽階段)。毛邊形成后，隨著變形的繼續(xù)進行，毛邊逐漸減薄，形成一個阻力圈，使得金屬流向毛邊槽的阻力急劇增大。當這個阻力大于金屬流向模膛深處和圓角處的阻力時，迫使金屬繼續(xù)向模膛深處和圓角處流動，直到整個模膛完全充滿為止。此階段變形金屬處于更強的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，變形抗力急劇增大。第Ⅳ階段(鍛足或稱打靠階段)。通常坯料體積略大于模膛容積，因此，當模膛完全充滿后，尚須繼續(xù)壓縮至上下模接觸（即打靠）。多余金屬全部排入毛邊槽，以保證高度尺寸符合要求。這一階段變形僅發(fā)生在分模面附近的不大區(qū)域內(nèi)，其它部位則在靜水壓力作用下壓合空洞、疏松或使變形體處于彈性變形狀態(tài)。此階段由于毛邊厚度進一步減薄和冷卻，多余金屬由橋口流出的阻力很大，這時變形區(qū)處于最強的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，變形抗力也最大。有研究表明，此階段的壓下量雖小于2mm，它消耗的能量卻占總能量的30%～50%。 開式模鍛中金屬流動過程的四個階段為防止過熱其始鍛溫度較低，模鍛溫度取380430℃。模鍛時模具通常是要加熱，模具預(yù)熱可使模具表面溫度與坯料溫度之間的溫差降低，從而大大減少模具表層的熱應(yīng)力，延長了模其的壽命。通常在250℃400℃的溫度范圍內(nèi)，模具的綜合機械性能最好。在金屬成形過程中，選擇合適的潤滑劑，可以有效的降低變形金屬與模膛表面的摩擦和變形抗力，下降的幅度通常為34％，有時更大，而且有利于變形金屬充滿模膛和減少模具的磨損及斷裂的危險?？蛇x用石墨機油作為潤滑劑（其石墨和機油的比例為5：1）鍛造工段使用的原料是熔鑄工段提供的毛坯。根據(jù)本項目的具體情況和同類工廠的實際生產(chǎn)經(jīng)驗，鍛造工段綜合成品率為81％。按照年產(chǎn)量1000t，外加上零部件生產(chǎn)用鍛件，共計1300t。年需毛坯量為1605t，年返回廢料量為305t。所有返回的廢料全部運至熔鑄車間重熔。采用自由鍛、模鍛聯(lián)合鍛造工藝完成重型件生產(chǎn)，采用熱模鍛壓力機機組完成中、輕型件生產(chǎn)。由于合金強度高、零件形狀復(fù)雜，成形困難。在預(yù)制坯工序和終鍛工序之間增加預(yù)鍛工序，使預(yù)制坯經(jīng)過預(yù)鍛變形接近于終鍛件的形狀，以便保證終鍛時，充滿模膛過程中不出現(xiàn)折疊或裂紋等缺陷，同時也降低終鍛對設(shè)備噸位的要求。充滿模膛并不出現(xiàn)折疊或裂紋等缺陷，同時也降低終鍛對設(shè)備噸位的要求。模鍛工藝完成后，清除鍛造過程中產(chǎn)生的毛邊并根據(jù)成品工藝要求選擇合適的表面清理，以清除生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污漬。可參照如下工藝。(1)在含 4%~ 8% 的NaOH水溶液中，于 70`C下浸漬 0. 55 min。(2) 立即在 75℃或更高溫度的熱水下沖洗 0. 5~5 min。(3) 浸人 88℃,10%(體積百分比) 硝酸的水溶液中，以去除黑色沉淀物。(4) 在 60~ 70`C 的熱水中漂洗 3~5 min.下料加熱制坯預(yù)鍛終鍛成型切邊熱處理矯直機加工表面清理 鍛造生產(chǎn)工藝流程圖本項目生產(chǎn)的鍛件為超高強度鋁合金鍛件，壁合金強度高，變形過程困難。而且合金本身鍛造過程溫度范圍較窄，需要保溫。綜合各方面因素擬選擇63MN國產(chǎn)熱模鍛壓力機。 鍛造主要設(shè)備表序號設(shè)備名稱主要技術(shù)性能數(shù)量備注1熱模鍛壓力機63MN1臺2感應(yīng)加熱爐1臺壓力機配套設(shè)備3閉式單點壓力機630t1臺4模鍛錘5t1臺5空壓機4L20／81臺6起重運輸設(shè)備1套7淬火爐裝爐量：3t1臺8時效爐裝爐量：3t1臺第七章 生產(chǎn)車間配置本項目主要生產(chǎn)超高強度鋁合金板材、型材、棒材、管材、零部件。其特點是生產(chǎn)工序復(fù)雜，生產(chǎn)設(shè)備齊全，生產(chǎn)工藝成熟。其生產(chǎn)車間主要設(shè)置有：熔鑄車間，主要是熔化原料、重熔廢料、制備合金是生產(chǎn)超高強度鋁合金的關(guān)鍵所在。擔(dān)負著為后續(xù)生產(chǎn)工段提供原料的重任；壓延車間，負責(zé)生產(chǎn)軋制鋁合金厚板，擠壓、拉伸鋁合金管材、型材棒材、管材。鍛造車間，生產(chǎn)各種合金零部件。熱處理車間，負責(zé)合金的均勻化退火、退火、淬火、人工時效的生產(chǎn)任務(wù)。各車間配置時除保證主生產(chǎn)設(shè)備的配置外還充分考慮了鑄錠、廢料、中間制品存放的場地。另外根據(jù)本項目生產(chǎn)工藝特點可知，在生產(chǎn)過程中需要進行多次的熱處理。熱處理車間應(yīng)分布在距車間綜合距離較小的位置，以節(jié)省物料搬運的成本，提高生產(chǎn)效率、節(jié)約能源。車間內(nèi)部運輸采用電動雙梁橋式起重機。聯(lián)跨廠房內(nèi)每跨分別配置4臺5t起重機和2臺50t起重機，5t起重機用于鑄錠、廢料和制品的吊運，50t起重機用于設(shè)備檢修和大型擠壓工具的更換。熱處理間配置2臺5t和1臺3t電動單梁起重機，用于淬火制品的吊運。制品進出熱處理設(shè)有輕便軌道車，擠壓鑄錠用叉車運入，成品用叉車或手推車送入成品庫。第八章 輔助生產(chǎn)設(shè)施 本試驗室主要包括：機械性能及試樣制備室負責(zé)產(chǎn)品綜合力學(xué)性能的評估及試樣的制備工作；金相試驗室，負責(zé)金相試樣的制備、金相分析；化學(xué)分析室；工藝試驗室，制定新產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝、評估工藝流程、開發(fā)新的工藝流程；爐前光譜分析室，主要負責(zé)熔煉過程中合金化學(xué)成分的快速檢測，為熔煉工段提供配料支持。全廠各類設(shè)備的日常檢修及維護工作利用某特種鑄造有限責(zé)任公司現(xiàn)有設(shè)施和技術(shù)解決，不足部分外協(xié)考慮。 本項目生產(chǎn)車間主要設(shè)備如熔煉爐、保溫爐、熱擠壓、鍛造等設(shè)備距配套裝有溫度檢測、載荷監(jiān)測等監(jiān)控裝置。基本實現(xiàn)對生產(chǎn)設(shè)備經(jīng)銷自動控制和操作。本項目保護性氣體(氬氣)年需求量約90000m3。本項目擬新建一保護性氣體站。第九章 企業(yè)組織及定員企業(yè)具有獨立法人資格，最高機構(gòu)為董事會，董事會聘任總經(jīng)理一名，負責(zé)企業(yè)整體生產(chǎn)經(jīng)營，下設(shè)財務(wù)、營銷、行政、生產(chǎn)技術(shù)總監(jiān)4名，分管財務(wù)部、銷售部、生產(chǎn)計劃部、采購部、人力資源部、熔鑄車間、壓延車間、鍛造車間、熱處理車間、試驗室，公司定員278人，其中管理人員33人，生產(chǎn)人員245人。營銷總監(jiān)行政總監(jiān)財務(wù)總監(jiān)技術(shù)總監(jiān)總經(jīng)理銷售部生產(chǎn)計劃部人力資源部采購部財務(wù)部熔鑄車間壓延車間鍛造車間熱處理車間 組織機構(gòu)圖工作制度根據(jù)生產(chǎn)情況確定。熔鑄車間、熱處理車間采用三班連續(xù)工作制，年工作日為365天，壓延車間、鍛造車間采用三班非連續(xù)工作制，年工作日為300天，每班工作均為8小時。公用輔助設(shè)施根據(jù)需要采用相應(yīng)班次。為了保證生產(chǎn)工人周工作時間不超過40小時，對于連續(xù)運轉(zhuǎn)的設(shè)備，崗位定員考慮替班人員，采取四班三倒工作制度。生產(chǎn)人員按照生產(chǎn)設(shè)備正常運轉(zhuǎn)所需要的崗位定員確定，并考慮一定的替換休人員，以保證每個職工的周工作小時不超過40小時。職工出勤率按95％考慮，即補缺勤人員按生產(chǎn)人員的5％計。非生產(chǎn)人員包括技術(shù)人員、管理人員和后勤服務(wù)人員，設(shè)計中按生產(chǎn)人員的10％計。按照上述原則進行人力資源配置結(jié)果，項目設(shè)計定員為170人，其中生產(chǎn)人員156人。序號崗位定員一班二班三班替休小計1熔鑄車間6667252壓延車間10101011413鍛造車間6656234熱處理車間7778295試驗室22266配電站111147油庫111148壓縮空氣站111149循環(huán)水泵站1111410廢水處理站1111411運輸333