【正文】 凝汽器坐在支撐座上，允許凝汽器以死點(diǎn)為中心向四周自由膨脹。冷卻水流動(dòng)為雙進(jìn)雙出。凝汽器殼體與后水室間設(shè)置膨脹節(jié)，用以補(bǔ)償凝汽器殼體與冷卻管縱向熱膨脹的差值，改善冷卻管的振動(dòng)，并減少凝汽器冷卻管的焊口處承受的拉力或壓力，后水室下部設(shè)有輔助支撐架。凝汽器管束分兩大對(duì)稱部分，每一部分管束又分上下兩部分，其中心都布置有抽空氣管，空氣經(jīng)上部流至下部最后從前水室下部?jī)蓚?cè)排出。殼體下部有較大的存水空間，熱水井位于殼體底部。凝汽器喉部由碳鋼板焊接而成，內(nèi)部采用鋼管支撐，不銹鋼波形膨脹節(jié)以焊接方式與汽缸撓性連接，以補(bǔ)償凝汽器與低壓缸的相對(duì)熱膨脹。水室由碳鋼板焊接而成。（2）組合方式凝汽器施工程序：施工準(zhǔn)備組合平臺(tái)搭設(shè)基礎(chǔ)檢查循環(huán)水管預(yù)存水室預(yù)存底板組合安裝側(cè)板組合安裝管板、隔板組合安裝膨脹節(jié)安裝與低壓缸聯(lián)接灌水試驗(yàn)脹管、切管、焊管接頸組合安裝驗(yàn)收簽證冷卻水管穿裝凝汽器組合擬采取在基礎(chǔ)原位上組合安裝方式,以減少二次搬運(yùn)，若工期緊張，可考慮在A排墻外組合后，鋪設(shè)滑道拖運(yùn)進(jìn)廠房就位，然后安裝冷卻水管和內(nèi)部附件。（1）對(duì)到貨設(shè)備進(jìn)行外觀及尺寸檢查。（2）校正基礎(chǔ)中心線，基礎(chǔ)表面鑿毛并清理油污、油漆和其它不利于二次灌漿的雜物，放置墊鐵處的混凝土表面應(yīng)鑿平，墊鐵各承力面問(wèn)接觸密實(shí)無(wú)松動(dòng)。（3）熱井出水口組合預(yù)存在安裝位置下方。在凝汽器基礎(chǔ)周圍搭設(shè)組合平臺(tái)。（1）凝汽器喉部拼裝、組合完成后，臨時(shí)懸掛于汽輪機(jī)低壓缸基礎(chǔ)下。（2）管板安裝質(zhì)量檢查（3）檢查隔板對(duì)底板垂直度偏差≤1mm/m，中間隔板距離偏差177。2mm。隔板抬高要求如圖所示（制造廠要求如與其不符時(shí)，執(zhí)行制造廠標(biāo)準(zhǔn)）（4）板、將鋼絲管板孔指的中心孔穿入，用配重消除垂弧影響，管板、隔板各相應(yīng)管孔同軸度控制在177。后水室以焊接方式固定于殼體管板上，定位后，將后水室補(bǔ)償節(jié)用δ=16mm的L型和U型鋼板在外部進(jìn)行臨時(shí)加強(qiáng)，每個(gè)補(bǔ)償節(jié)上下均加裝4個(gè)，然后將補(bǔ)償節(jié)內(nèi)部臨時(shí)加強(qiáng)割掉，用角向磨光機(jī)修磨割痕。（1）落下凝汽器喉部，進(jìn)行喉部與殼體組合。組合焊接時(shí)同時(shí)由8名焊工在四角對(duì)稱施焊。喉部與殼體對(duì)接處對(duì)角線相差應(yīng)≤15mm。（2）組合焊接完成后，對(duì)焊口進(jìn)行透油試驗(yàn)，然后進(jìn)行加強(qiáng)筋板焊接。（3）內(nèi)部加強(qiáng)、支撐等構(gòu)件應(yīng)、抽汽管組、管道膨脹節(jié)就位（或預(yù)存）后再全部焊接補(bǔ)齊。、隔板、管板清掃、試孔（1）在凝汽器殼體開(kāi)孔、凝汽器內(nèi)部所有焊接工作結(jié)束后，進(jìn)行全面清理，同時(shí)將安裝時(shí)臨時(shí)使用的連接件、加強(qiáng)件、吊點(diǎn)全部清除。（2）用電動(dòng)清掃器對(duì)管板、隔板孔逐孔清掃。（3）對(duì)管板、隔板孔逐孔試孔，對(duì)有問(wèn)題的孔進(jìn)行處理。（4）使用酒精、白布擦凈管孔，合格后用塑料布封閉，防止二次污染。、凝汽器喉部封閉在汽機(jī)間A排凝汽器外側(cè)和凝汽器前水室內(nèi)搭設(shè)冷卻水管可移動(dòng)式穿裝平臺(tái)，并在凝汽器喉部下口處加臨時(shí)木蓋板封閉，防止落物。平臺(tái)上方搭設(shè)工作棚，將冷卻水管與外界施工環(huán)境隔離。、脹、切、焊接（1）冷卻水管試驗(yàn)：凝汽器穿管前完成冷卻水管的壓扁、擴(kuò)張?jiān)囼?yàn)、渦流探傷以及其它規(guī)范和制造廠要求在穿裝前應(yīng)進(jìn)行的檢驗(yàn)工作。制作試驗(yàn)用管板，進(jìn)行脹管試驗(yàn)和冷卻水管與管板焊接試驗(yàn)。（2）冷卻水管穿裝前應(yīng)逐根進(jìn)行外觀檢查，管子表面應(yīng)無(wú)裂紋、砂眼、腐蝕、凹陷、毛刺、油垢等缺陷，管內(nèi)無(wú)雜物。（3）冷卻水管從A排墻側(cè)穿入。（4）穿管時(shí)內(nèi)部每個(gè)隔板間隔內(nèi)設(shè)一名監(jiān)護(hù)人員，負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)，避免管子與隔板發(fā)生沖撞。禁止用力撞擊管口，防止損壞管端。（5）脹管1）脹管前管孔和管壁用酒精清理，檢查管壁和管孔內(nèi)清潔無(wú)臟物，表面應(yīng)光澤無(wú)縱向溝槽。2）將電動(dòng)脹管器調(diào)到合適擋位，試脹合格后進(jìn)行正式脹接。脹接要求要滿足制造廠設(shè)計(jì)要求。脹接數(shù)值確定為：Da= D12（tγ）Da為脹后管內(nèi)徑D1為管板厚度t為冷卻水管壁厚3）γ為擴(kuò)脹系數(shù)，4～6%（冷卻水管擴(kuò)脹系數(shù)根據(jù)廠家數(shù)據(jù)確定）B排側(cè)脹完后，將前水室管頭多余部分用切管器切掉，脹接前水室側(cè)，為防止管板變形，脹管分區(qū)進(jìn)行。4）脹管器每脹管1～3根后用酒精清洗一次。（6）切管切管用專用切管機(jī)進(jìn)行，切管機(jī)使用前用酒精清洗管子，切割后應(yīng)平整無(wú)毛刺。（7）管端與管板焊接冷卻水管脹管全部結(jié)束后，按照廠家說(shuō)明書(shū)要求，由專業(yè)焊工進(jìn)行管端與管板密封焊接。焊接完后進(jìn)行著色檢驗(yàn)，對(duì)缺陷部分進(jìn)行消除。（1）在凝汽器冷卻水管組合完成及低壓缸定位、隔板找中心完畢后，進(jìn)行凝汽器與低壓缸連接。（2）在凝汽器冷卻段冷卻水上方鋪設(shè)木板，上鋪防火布，保護(hù)冷卻管。（3）焊接時(shí)由8名焊工同時(shí)焊接，要求采用斷焊、退焊、逆向焊接工藝對(duì)稱施焊。要求8名焊工的電焊機(jī)的焊接電流、焊接速度相同，施焊時(shí)應(yīng)聽(tīng)從統(tǒng)一指揮，同時(shí)施焊，同時(shí)停止。焊接示意圖見(jiàn)凝汽器安裝方案圖。（4）汽缸臺(tái)板變形和位移、轉(zhuǎn)子揚(yáng)度變化檢測(cè)（5）焊接時(shí)架設(shè)百分表監(jiān)視汽缸臺(tái)板變形和位移（軸向、橫向、垂直），當(dāng)表分表數(shù)值變化＞，待汽缸回復(fù)原狀后再行焊接。（6）用水平儀監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚(yáng)度，如有變化亦應(yīng)停止焊接，待回復(fù)原狀后再行施焊。（7）焊接完畢，溫度降到常溫后，檢查臺(tái)板與汽缸結(jié)合面間隙。（8）復(fù)查轉(zhuǎn)子軸頸揚(yáng)度，；復(fù)查對(duì)輪中心，如有變化應(yīng)調(diào)整到允許偏差范圍之內(nèi)。對(duì)輪端面距離亦應(yīng)回復(fù)原始數(shù)值。（9）低壓缸與凝汽器連接時(shí)低壓缸臺(tái)板支表位置見(jiàn)凝汽器安裝方案圖。（10）百分表座固定在預(yù)埋件或基礎(chǔ)上，表?xiàng)U指向低壓缸底座上。（11）表11118垂直支于低壓缸底座上，監(jiān)視低壓缸垂直方向位移。（12）表11117水平支于汽缸底座上，監(jiān)視汽缸水平方向位移。（13）根據(jù)實(shí)際情況可以減去其中1/3或1/2的百分表。（14）喉部膨脹節(jié)鎖定裝置連接前不得解鎖（或按說(shuō)明書(shū)要求方法施工）。（15）凝汽器與汽缸排汽口之間的對(duì)口間隙應(yīng)符合要求，全周間隙應(yīng)均勻一致。補(bǔ)償節(jié)與汽輪機(jī)基礎(chǔ)間隙控制，過(guò)渡板及限位卡塊安裝方法見(jiàn)凝汽器安裝方案圖。前水室與殼體管板用螺栓連接固定。水室密封膠條和墊片接頭接法如凝汽器安裝方案圖所示。（1）卻水管安裝完進(jìn)行水室清掃和后水室封閉。（2）安裝凝汽器附件，即玻璃管水位計(jì)、真空壓力表、溫度計(jì)等。（1）凝汽器安裝完畢，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。試驗(yàn)水溫不低于5℃的水，灌水高度為下缸汽封洼窩下100～200mm （從凝汽器汽底部側(cè)接出一透明膠管，引至汽缸汽封洼窩附近， 作為水位計(jì)觀察水位，以確定泡水高度）。（2）注水完畢，進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)及時(shí)做好標(biāo)記。根據(jù)具體情況進(jìn)行補(bǔ)焊或更換冷卻水管。泡水24小時(shí)，觀察液位計(jì)液位變化以檢驗(yàn)?zāi)骼鋮s水管及外殼是否滲漏。 （3）泡水試驗(yàn)前凝汽器底部采取臨時(shí)支承措施，防止凝汽器下沉影響汽機(jī)中心的變化和凝汽器在灌水過(guò)程中變形。詳見(jiàn)凝汽器安裝附圖JLDJQJ005。 施工程序： 施工準(zhǔn)備設(shè)備支架及托運(yùn)滑道制作安裝基礎(chǔ)檢查、驗(yàn)收除氧器吊裝托運(yùn)除氧器就位找正二次澆灌平臺(tái)附件安裝清理封閉水壓試驗(yàn)除氧器運(yùn)輸?shù)降跹b點(diǎn)驗(yàn)收簽證隱蔽簽證本工程每臺(tái)機(jī)組各設(shè)置1臺(tái)除氧器，除氧器重約（）。（1）吊裝準(zhǔn)備1），作為除氧器拖運(yùn)的牽引工具。2）在運(yùn)轉(zhuǎn)層平臺(tái)鋪設(shè)拖運(yùn)滑道，滑道頂部涂抹潤(rùn)滑脂，以減少拖運(yùn)時(shí)磨擦阻力。配制除氧器拖運(yùn)框架。3）吊裝機(jī)械為300t履帶吊300t履帶吊工況為：主臂工況，主臂66米，回轉(zhuǎn)半徑R=18米，有效負(fù)荷97噸。、找正、連接（1）除氧器基礎(chǔ)混凝土表面應(yīng)剔平，按設(shè)計(jì)標(biāo)高布置墊鐵和支座臺(tái)板，保證墊鐵與基礎(chǔ)面、臺(tái)板接觸密實(shí)且無(wú)翹動(dòng)。（2）臺(tái)板用鐵水平檢驗(yàn)水平度，使橫向、縱向水泡均應(yīng)居中，墊鐵點(diǎn)焊，臺(tái)板與基礎(chǔ)毛筋應(yīng)焊接牢固，然后臺(tái)板二次灌漿。（3）將除氧器運(yùn)至擴(kuò)建端零米，確定好安裝方向。（4）300t履帶吊將除氧器吊起，將除氧器送入除氧間拖運(yùn)滑道上，將水平牽引裝置與除氧器拖架聯(lián)接，啟動(dòng)卷?yè)P(yáng)機(jī)使水平牽引繩受力。卷?yè)P(yáng)機(jī)牽引至安裝位置。
（1）按圖紙尺寸制作安裝除氧器平臺(tái)、梯子、欄桿。
（2）安裝除氧器附件。
除氧器施工完畢，內(nèi)部清理干凈，經(jīng)驗(yàn)收簽證，對(duì)其殼體上敞口部位封加臨時(shí)堵板。（也可以與系統(tǒng)同時(shí)水壓）。 （1）除氧器活動(dòng)支座滾動(dòng)應(yīng)靈活，無(wú)卡澀現(xiàn)象，滾柱應(yīng)平直無(wú)彎曲，滾柱表面以及與其接觸的底座和支座的表面均應(yīng)光潔，無(wú)焊瘤、毛刺。（2）滾柱與底座和支座間應(yīng)接觸密實(shí)，無(wú)間隙，在除氧器膨脹方向滾柱與底座應(yīng)留有膨脹余地。（3）除氧器縱、橫中心線偏差不大于177。4mm，高度偏差不大于177。3mm。（4）除氧器水位計(jì)應(yīng)清潔透明，并裝有堅(jiān)固的保護(hù)罩。（5）除氧器上的梯子、平臺(tái)、欄桿等附件焊接應(yīng)牢固，標(biāo)高正確，不得有傾斜翹曲現(xiàn)象，保證工藝美觀。（6）除氧器安裝完畢，內(nèi)部清理干凈，經(jīng)驗(yàn)收簽證，對(duì)其殼體上各孔洞應(yīng)加臨時(shí)堵板封閉，當(dāng)有關(guān)系統(tǒng)管道安裝完畢后隨同凝結(jié)水系統(tǒng)一同進(jìn)行水壓試驗(yàn)。本機(jī)組共裝有高加2臺(tái)、低加4臺(tái)。均設(shè)置在0m運(yùn)轉(zhuǎn)層上。施工程序（見(jiàn)下頁(yè)）：（1）加熱器就位前先對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行處理，布置墊鐵，按設(shè)計(jì)標(biāo)高初步確定標(biāo)高。 施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)檢查驗(yàn)收加熱器吊裝托運(yùn)就位加熱找平找正二次澆灌附件安裝水壓試驗(yàn)設(shè)備托運(yùn)滑道制作安裝驗(yàn)收簽證（2）2臺(tái)高壓加熱器、4低壓加熱器按安裝位置先后運(yùn)進(jìn)汽機(jī)房檢修場(chǎng)地處，吊至靠近B排墻側(cè)，用滑道、滑輪組配合拖運(yùn)至就位位置。用千斤頂調(diào)整加熱器標(biāo)高、水平度。用導(dǎo)鏈、干斤頂配合進(jìn)行加熱器的最終找正。使其標(biāo)高、縱橫中心線誤差小于10mm。加熱器找正結(jié)束并經(jīng)驗(yàn)收合格，進(jìn)行固定支座的二次灌漿。（1）加熱器就位后，更換各觀察孔墊片，換上水久性高壓纏繞墊片。（2）加熱器在出廠前已進(jìn)行了水壓試驗(yàn)，現(xiàn)場(chǎng)是否需進(jìn)行水壓試驗(yàn)按業(yè)主要求進(jìn)行。（1）加熱器安全閥應(yīng)垂直安裝，安全閥與加熱器之間不允許加裝隔離閥門(mén)。（2）加熱器壓力表、溫度計(jì)、水位計(jì)等附件安裝位置應(yīng)便于觀察，表計(jì)接引管長(zhǎng)度應(yīng)考慮保溫層厚度，保證加熱器保溫后表計(jì)露在外面。（3）設(shè)備保溫施工時(shí)，為防止表計(jì)在保溫施工中損壞，可將表計(jì)拆除保管，對(duì)拆除表計(jì)后敞口部位應(yīng)采取臨時(shí)封堵措施，待保溫施工結(jié)束后重新將表計(jì)安裝好。施工程序：施工準(zhǔn)備無(wú)損探傷檢驗(yàn)及性能試驗(yàn)管子及管件清點(diǎn)檢查支吊架配制安裝管道吊裝及對(duì)口焊接焊口檢驗(yàn)處理管道系統(tǒng)水壓保溫支吊架調(diào)整管道地面組合及編號(hào)驗(yàn)收簽證高壓管道為工廠化加工方式供貨，故采用以直接吊掛為主、地面組合為輔的安裝方案，施工時(shí)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況靈活進(jìn)行調(diào)整。（1）施工前仔細(xì)審閱圖紙，按系統(tǒng)編繪出管段組合圖、吊裝順序圖。（2）管道組合安裝前，進(jìn)行管道內(nèi)部壁清理檢查，然后用壓縮空氣吹干凈，管端用訂做的管帽封堵嚴(yán)實(shí)，以防砂土、雜物、雨水侵蝕。（3）按管段組合圖及到貨的管道、管件情況，在組合場(chǎng)進(jìn)行校驗(yàn)組合。管段組合后編號(hào)碼放。 （4）根據(jù)施工情況，按吊裝順序圖及管段編號(hào)，有秩序的將管段運(yùn)進(jìn)廠房。做到工完料凈場(chǎng)清消，保持現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境整潔，文明施工。 （5）現(xiàn)場(chǎng)配制管道支吊架，采用無(wú)齒鋸切割，如用氣焊切割，則必須用砂輪打磨光滑。 （6）管道焊接全部采用氛弧焊打底、電焊蓋面，小于φ42mm的管道全部采取氬弧焊接。 （7）管道開(kāi)φ50mm以下孔全部采用機(jī)械鉆孔，疏放水管與母管連接處，必須加裝接管座。 （8）取樣、加藥及溫度壓力測(cè)點(diǎn)等一次門(mén)安裝應(yīng)考慮母管保溫層厚度，不得影響保溫，且閥門(mén)布置合理美觀便于操作。（9）所有法蘭墊片均采用不銹鋼石墨纏繞墊，閥門(mén)盤(pán)根更換為石墨型。法蘭連接螺栓應(yīng)露出螺母2～3螺距，螺母應(yīng)位于法蘭的同一側(cè)。（10）管道吊裝、對(duì)口調(diào)整時(shí)吊掛點(diǎn)盡可能利用支吊架生根，特殊情況經(jīng)有關(guān)部門(mén)同意后，方可在混凝土平臺(tái)上鉆孔，拴掛吊索。（1）安裝前檢查1）管子、管件、管道附件及閥門(mén)在安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。 2）管子、管件、管道附件及閥門(mén)必須有出廠合格證、材質(zhì)單、化學(xué)成分分析結(jié)果；合金鋼管子及管件的熱處理狀態(tài)說(shuō)明或金相分析結(jié)果：高壓管件無(wú)損探傷結(jié)果及力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果。3）管子、管件、管道附件及閥門(mén)外觀檢查其表面應(yīng)無(wú)裂紋、氣孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷：表面光滑，無(wú)尖銳劃痕；，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管于周長(zhǎng)的5%，且不大于40mm。4）合金管子、管件、管道附件及閥門(mén)在使用前，應(yīng)逐件進(jìn)行光譜復(fù)查并作出材質(zhì)報(bào)告。管子應(yīng)進(jìn)行不少于三個(gè)斷面的厚度測(cè)量檢驗(yàn)，并作記錄。5）檢查合格的鋼管應(yīng)按村質(zhì)、規(guī)格分別放置，采取防腐措施，妥善保管。（2）管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工廠化加工，配套至現(xiàn)場(chǎng)安裝，故現(xiàn)場(chǎng)只進(jìn)行由于設(shè)計(jì)變更等不可預(yù)見(jiàn)的原因需現(xiàn)場(chǎng)下料及坡口加工工作。坡口加工符合《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》（焊接篇）的要求。（1）施焊前被焊材料要按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求做好焊口的打磨與清潔。（2）焊前應(yīng)做好焊口標(biāo)號(hào)及確定施焊者的姓名，做好記錄。（3）焊條主庫(kù)房中取出應(yīng)放入干燥箱內(nèi)干燥，保證焊條預(yù)熱要求。（4）施工現(xiàn)場(chǎng)的焊條應(yīng)放在手提式保溫箱內(nèi)，保證使用要求。（5）焊口焊接時(shí)，按照焊接程序和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行施焊。