【正文】 月至11月鍋爐大修過(guò)程中對(duì)3臺(tái)鍋爐制粉系統(tǒng)部分管道、粗細(xì)粉分離設(shè)備進(jìn)行了更換。送粉管道加裝了耐磨彎頭，但由于制粉系統(tǒng)風(fēng)速過(guò)快，耐磨彎頭在運(yùn)行一年時(shí)間內(nèi)有部分彎頭發(fā)生泄漏。經(jīng)過(guò)對(duì)多家電廠防磨經(jīng)驗(yàn)的考察，現(xiàn)在使用龜甲網(wǎng)耐磨膠泥防磨技術(shù)，對(duì)磨煤機(jī)出口、送粉管道彎頭進(jìn)行了防磨處理。2011年12月至2014年1月對(duì)給煤機(jī)進(jìn)行了技術(shù)改造，將原來(lái)的電磁振動(dòng)式給煤機(jī)改造為螺旋絞刀式給煤機(jī)，解決了給煤不均勻以及制粉系統(tǒng)漏風(fēng)量大的問(wèn)題，從運(yùn)行效果看降低了制粉系統(tǒng)的磨損。多臺(tái)鍋爐同時(shí)運(yùn)行時(shí)，合理分配鍋爐負(fù)荷，減輕制粉系統(tǒng)負(fù)擔(dān)，從而減少制粉系統(tǒng)磨損。第三，解決空預(yù)器堵灰問(wèn)題。從2013年12月份開始，分廠嚴(yán)格控制入廠原煤的灰分、硫分、水分，空預(yù)器堵灰明顯得到改善，堵灰周期明顯延長(zhǎng)。2011年10月在電科院技術(shù)監(jiān)督的指導(dǎo)下，合理調(diào)整使用熱風(fēng)再循環(huán)，控制送風(fēng)入口溫度接近設(shè)計(jì)值（22℃），空預(yù)器堵灰情況明顯緩解。定期用專業(yè)的空預(yù)器清洗隊(duì)伍清理空預(yù)器堵灰，避免因部分空預(yù)器堵灰形成煙氣流通不暢，而導(dǎo)致的空預(yù)器堵灰的惡性循環(huán)，提高了鍋爐效率。同時(shí)我們還提出將送風(fēng)機(jī)入口風(fēng)道改造為室內(nèi)、室外切換的設(shè)想，不但能提高送風(fēng)機(jī)入口溫度，還能解決鍋爐廠房溫度過(guò)高對(duì)設(shè)備運(yùn)行造成不良影響的問(wèn)題。第四，解決鍋爐排煙溫度過(guò)高的問(wèn)題。及時(shí)加強(qiáng)吹灰，減少受熱面積結(jié)焦和煙道堵灰現(xiàn)象。保持爐膛負(fù)壓在50Pa～80Pa，嚴(yán)格控制煤粉細(xì)度，適當(dāng)降低一次風(fēng)率，盡量降低火焰中心位置。熱電廠利用停爐清理空預(yù)器積灰，利用機(jī)組大修對(duì)內(nèi)壁結(jié)垢進(jìn)行酸洗，最終導(dǎo)致排煙溫度下降近5℃，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤1300T左右。 優(yōu)化節(jié)能管理的對(duì)策在全公司范圍內(nèi)樹立成本觀念和節(jié)約意識(shí)，降低費(fèi)用成本，提高經(jīng)營(yíng)管理，公司決定開展“項(xiàng)目化管理”活動(dòng)。項(xiàng)目要經(jīng)過(guò)立項(xiàng)審批。審批后的項(xiàng)目進(jìn)行公示，并報(bào)總管理部備案。項(xiàng)目要有詳細(xì)的項(xiàng)目計(jì)劃書，明確項(xiàng)目期限等。按時(shí)間要求完成項(xiàng)目，由財(cái)務(wù)部、立項(xiàng)單位及相關(guān)專業(yè)部室組織進(jìn)行評(píng)估。評(píng)估審核后，立項(xiàng)單位報(bào)相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)審批，審批后進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)兌現(xiàn)。[15] 廠內(nèi)外積極舉辦開展形式多樣的節(jié)能培訓(xùn)，組織員工開展清潔生產(chǎn)，進(jìn)一步提升企業(yè)的節(jié)能降耗潛能。通過(guò)開展與同行企業(yè)的交流活動(dòng)，參觀學(xué)習(xí)其節(jié)能先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)?！肮?jié)約一分錢，就是凈利潤(rùn)”活動(dòng) 積極響應(yīng)集團(tuán)公司發(fā)出的“節(jié)約一分錢，就是凈利潤(rùn)”的號(hào)召，以控制成本增長(zhǎng)為基礎(chǔ)、降低費(fèi)用為目標(biāo)，制定與完善成本費(fèi)用管理制度和流程為手段，明確職責(zé)與工作標(biāo)準(zhǔn)要求，堵塞管理漏洞，向管理要效益，切實(shí)提高資源使用效率，降本增效，使全集團(tuán)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理水平上一個(gè)臺(tái)階；同時(shí)，樹立億利責(zé)任文化與節(jié)約文化，形成“億利是我家，節(jié)約靠大家”、“節(jié)約每一分錢，從我做起，從每一項(xiàng)工作做起，爭(zhēng)為企業(yè)利潤(rùn)做貢獻(xiàn)”的良好工作習(xí)慣與文化氛圍。具體措施有以下幾點(diǎn)：①?gòu)?qiáng)化采購(gòu)招標(biāo)。在招標(biāo)采購(gòu)中，采購(gòu)分公司要做到“貨比三家”，進(jìn)一步擴(kuò)大投標(biāo)范圍，堅(jiān)持“同等價(jià)位比質(zhì)量，同等質(zhì)量比價(jià)位”的采購(gòu)原則，從源頭降低生產(chǎn)成本。②加強(qiáng)工藝設(shè)備管理。一方面要加強(qiáng)設(shè)備檢修，保證生產(chǎn)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，以產(chǎn)量促效益，另一方面，要加大技術(shù)改造投入，以技改換效益。③通過(guò)加大對(duì)下游生產(chǎn)型企業(yè)開拓力度，研發(fā)高附加值、高利潤(rùn)的產(chǎn)品，提高產(chǎn)品銷售價(jià)格，提升銷售毛利率。④通過(guò)繼續(xù)推行“億利化學(xué)之星”、“黨員先鋒示范崗”等活動(dòng)，引導(dǎo)廣大員工將節(jié)能降耗、降本增效落到實(shí)處。同時(shí)合理保持電石庫(kù)存，減少電石風(fēng)化損失，進(jìn)一步降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。⑤通過(guò)強(qiáng)化內(nèi)部管理，加強(qiáng)績(jī)效考核，制定行之有效的激勵(lì)措施，進(jìn)一步控制營(yíng)銷費(fèi)用支出，激勵(lì)銷售人員高價(jià)銷售。 根據(jù)熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組過(guò)程的特殊性來(lái)收集熱電廠蒸汽供應(yīng)，可以實(shí)現(xiàn)回收爐鹽節(jié)水以及縮短啟動(dòng)爐子的時(shí)間。為了保證蒸汽供應(yīng)壓力穩(wěn)定，從每次鍋爐開始額定參數(shù)開始不能浪費(fèi)大量的蒸汽升壓熱量。由于鍋爐主蒸汽管兩端的設(shè)計(jì)排水管只有Ф28 4，疏水閥小循環(huán)，從而引起鍋爐燃料、除鹽水、工廠能耗增加以及蒸汽的浪費(fèi)，所以系統(tǒng)必須改造才能減少每次啟爐費(fèi)用。鍋爐主蒸汽系統(tǒng)改造簡(jiǎn)介：從鍋爐8米來(lái)汽電動(dòng)門前的主蒸汽管道接出Φ13314，材質(zhì)使用的是12Cr1MoV鋼，引至一級(jí)減溫減壓器，通過(guò)一級(jí)減溫減壓器作為化工供汽的熱源來(lái)減少除鹽水使用量和增加鍋爐主蒸汽管道的蒸汽流通量。備用鍋爐啟動(dòng)時(shí)間長(zhǎng)、造成能源浪費(fèi)問(wèn)題改造后的效益：鍋爐主蒸汽系統(tǒng)改造以后，鍋爐啟動(dòng)消耗原來(lái)相比較分別見表4表4表44，節(jié)能效益如下：（1）節(jié)約助燃油量資金26832元。（2）用電量節(jié)約6083 KWH（3）回收鍋爐對(duì)空排汽資金10200元。（4）除鹽水相應(yīng)節(jié)約170噸和鍋爐啟動(dòng)時(shí)間。（5）鍋爐啟動(dòng)回收相應(yīng)機(jī)組三段抽汽供汽減少170噸，增加發(fā)電量50000 KWH。每次鍋爐啟動(dòng)比原來(lái)節(jié)約資金54208元。表42 2014年前三次鍋爐啟動(dòng)消耗量統(tǒng)計(jì)消耗指標(biāo)1月4日2月5日3月10日平均值油耗(t)7啟動(dòng)時(shí)間(h)78對(duì)空排汽量(t)210315385303消耗除鹽水量(t)3854905601435廠用電量(KWH)13750175002000017083表43 2014年改造后的鍋爐啟動(dòng)消耗量統(tǒng)計(jì)9月3日11月14日12月6日平均值油耗(t)啟動(dòng)時(shí)間(h)對(duì)空排汽量(t)14018970133消耗除鹽水量(t)315364245308廠用電量(KWH)1125013000875011000表44 鍋爐改造前、后啟動(dòng)消耗量對(duì)比改造前平均消耗改造后平均消耗節(jié)約消耗油耗(t)啟動(dòng)時(shí)間(h)對(duì)空排汽量(t)308133180消耗除鹽水量(t)14893021227廠用電量(KWH)17063110086023內(nèi)蒙古億利化學(xué)工業(yè)有限公司對(duì)熱電廠生產(chǎn)水系統(tǒng)進(jìn)行節(jié)水技術(shù)改造。具體改造措施如下：（1）水化反滲透濃水回收利用通過(guò)分析化驗(yàn)和論證后全廠對(duì)反滲透濃水可收集利用在40t/h。因此，熱電廠新增一個(gè)濃水箱，把反滲透濃水作為反沖洗用水,其大致可平均使用20t/h，剩余的20t/h濃水作為冷卻塔的補(bǔ)水。（2）輔機(jī)冷卻水回收再利用設(shè)計(jì)改造原汽輪機(jī)、鍋爐輔機(jī)冷卻水的回水漏斗，把先前的開口改為密閉。該設(shè)備的冷卻水大致分為四部分：將汽輪機(jī)的水冷器冷卻水回水引致冷卻塔；利用鍋爐增壓風(fēng)機(jī)軸承回水再利用，即在生產(chǎn)水回水管道前加隔離閥，這部分生產(chǎn)水回收至冷卻塔的吸水井；空壓機(jī)的冷卻水回水管道至排污井前加隔離閥，回收的水直接引入冷卻塔水池；在鍋爐輔機(jī)生產(chǎn)水回水母管上引管道前加隔離閥，通過(guò)管道泵升壓以后回到機(jī)組回水管道內(nèi)。通過(guò)以上改造，將輔機(jī)的冷卻水回水全部作為冷卻塔的補(bǔ)水可節(jié)約生產(chǎn)水150t/h并剩余28t/h；汽機(jī)機(jī)輔機(jī)生產(chǎn)水節(jié)約10t/h。照此計(jì)算，熱電廠平均用水410t/h ，生產(chǎn)水排污總量大概為130t/h。（3）循環(huán)水復(fù)用按照以上生產(chǎn)水節(jié)水改造，在保證水質(zhì)、水量的情況下，將循環(huán)水補(bǔ)充至生產(chǎn)水中作為生產(chǎn)水使用。在1汽輪機(jī)組凝汽器循環(huán)水入口閥前的循環(huán)水管道的水與大部分生產(chǎn)水混合，作為汽輪機(jī)與鍋爐輔機(jī)的冷卻水。根據(jù)計(jì)算，熱電廠最終生產(chǎn)水總用量大概為382t/h，比改造前節(jié)約208 t/h；生產(chǎn)水總排污量大概102t/h，比改造前節(jié)約208 t/h。熱電廠生產(chǎn)水用水量大、排污大問(wèn)題技改后的經(jīng)濟(jì)效益：。表45 改造前后的生產(chǎn)水用量及排污量對(duì)比。參數(shù)改造前改造后減少量用水總量（kt）排污總量（kt） 優(yōu)化環(huán)境保護(hù)管理的對(duì)策，保證SO2排放達(dá)標(biāo)根據(jù)不同條件采用不同的煙氣脫硫技術(shù)能高效地控制火力發(fā)電廠排放的二氧化硫總量來(lái)滿足國(guó)家和區(qū)域環(huán)境質(zhì)量的要求標(biāo)準(zhǔn)。因?yàn)榇笮突鹆Πl(fā)電廠煤炭生產(chǎn)和煤炭轉(zhuǎn)化為電能效率比較高，脫硫過(guò)程本身對(duì)環(huán)境的影響可以有效的控制，從而表明燃煤電廠煙氣脫硫的二氧化硫污染有顯著的環(huán)境效益。如果參考發(fā)達(dá)工業(yè)國(guó)家的做法，低硫煤高硫煤炭?jī)r(jià)格差距和引導(dǎo)政策，標(biāo)準(zhǔn)，煙氣脫硫是容易接受的燃燒高硫煤電廠。根據(jù)中國(guó)的實(shí)際情況，煙氣脫硫應(yīng)該控制二氧化硫排放的主要途徑。認(rèn)真落實(shí)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，抓住當(dāng)前經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)調(diào)整的有利時(shí)機(jī)，按照“統(tǒng)籌規(guī)劃，突出關(guān)鍵市場(chǎng)，依靠技術(shù)聯(lián)盟，積極創(chuàng)新的理念，重點(diǎn)提高質(zhì)量，逐步提高本地化水平，堅(jiān)持用戶引導(dǎo)部門的原則，引進(jìn)，消化和吸收國(guó)外先進(jìn)的煙氣脫硫技術(shù)，發(fā)展適合中國(guó)國(guó)情的熱電廠煙氣脫硫技術(shù)，逐步實(shí)熱電廠煙氣脫硫的設(shè)備定位，形成了國(guó)內(nèi)熱電廠煙氣脫硫的整體優(yōu)勢(shì)，促進(jìn)脫硫技術(shù)的工業(yè)化發(fā)展。在眾多的脫硫方法中，濕法脫硫效率高。其技術(shù)成熟，設(shè)備簡(jiǎn)單，操作成本低等而成為世界上使用范圍最廣的脫硫方法。世界上現(xiàn)在安裝濕法脫硫設(shè)備的熱電廠占據(jù)80%以上。商業(yè)濕法脫硫裝置是通過(guò)使用脫硫劑（石灰石，石灰、蘇打等）來(lái)脫硫，其中石灰石/石灰、石膏使用最廣泛。脫硫劑的方法簡(jiǎn)單，價(jià)格便宜，操作簡(jiǎn)單，主要為煙氣脫硫劑吸收，洗滌，使二氧化硫生成CaSO42H2O等形式而析出。本熱電廠通過(guò)對(duì)所有現(xiàn)行有商業(yè)實(shí)施價(jià)值的煙氣脫硫方法進(jìn)行技術(shù)評(píng)估，并根據(jù)該項(xiàng)目的具體情況，通過(guò)優(yōu)化處理，決定采用濕式電石漿液（主要成分為石灰）－石膏法作為本方案的工藝方法。，保證NOX排放達(dá)標(biāo) 低NOX燃燒技術(shù)（LNB）主要是對(duì)鍋爐燃燒中NOX的生成與排放的控制，經(jīng)過(guò)近三十年的發(fā)展已發(fā)展成熟，其運(yùn)行費(fèi)用低，不過(guò)脫硝效率較低。目前，應(yīng)用于大型火電機(jī)組的煙氣脫硝技術(shù)方法主要為SCR（選擇性催化還原技術(shù)）、SNCR（選擇性非催化還原技術(shù)）或SNCR+SCR（聯(lián)合技術(shù)）。目前，國(guó)內(nèi)外電站脫硝應(yīng)用最多的技術(shù)是SCR方法。SCR技術(shù)能做到70～90%的脫硝率，但其總費(fèi)用一般為L(zhǎng)NB技術(shù)的10倍左右，甚至更高。SNCR的投資費(fèi)用為SCR的20%左右，但是其脫硝率也只有20～50%。低NOx燃燒控制技術(shù)的具體方案是：（1）采用不同濃度煤粉組合燃燒技術(shù)。不同濃度煤粉組合燃燒的原理是使部分燃燒器供應(yīng)較多的空氣，從而出現(xiàn)燃料過(guò)淡燃燒；部分燃燒器供應(yīng)較少的空氣而出現(xiàn)燃料過(guò)濃燃燒。(2)使用空氣低NOx燃燒技術(shù)的分類?？諝夥旨?jí)燃燒技術(shù)的主要原理是將燃料燃燒過(guò)程中來(lái)減少煤粉燃燒面積，提高煤粉的燃燒區(qū)域濃度、延遲二次風(fēng)混合的時(shí)間，當(dāng)煤粉在爐內(nèi)形成中心豐富的燃料時(shí)，煤與氧氣燃燒初期，減少氮氧化物的生成。(3)爐膛燃燒風(fēng)室的上面風(fēng)量約占總風(fēng)量的25%，煙霧雨燃燒的氧氣混合燃燒。（4）低氮燃燒改造后，氮氧化物可以做到220t/h。鍋爐采用低NOx控制技術(shù)達(dá)到的排放濃度控制在400mg/nm3以下；有些特殊運(yùn)行工況出現(xiàn)時(shí)除外。選擇性催化還原技術(shù)(SCR)過(guò)程的化學(xué)反應(yīng)如下：4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2ONO2 + NO +2NH3 → 2N2+3H2O其原理是在一定溫度氨/空氣混合氣體注入煤器出口煙氣通道，充分混合鍋爐煙氣后通過(guò)SCR反應(yīng)器的催化劑層，煙氣中的NOX與氨發(fā)生全部化學(xué)還原反應(yīng)生成氮?dú)夂退_(dá)到去除煙氣內(nèi)NOX的目標(biāo)。近年來(lái)，SCR煙氣脫硝技術(shù)已廣泛應(yīng)用于歐洲和日本?？煽毓柘到y(tǒng)氮氧化物去除效率非常高，通常到氨幾乎完全和煙氣中氮氧化物反應(yīng)。少量的氨有可能隨著氨逃逸反應(yīng)堆。一般來(lái)說(shuō)，新催化劑、氨逃逸量很低。不過(guò)隨著催化劑活性降低或表面被堵塞而會(huì)導(dǎo)致氨逃逸量增加。當(dāng)不能達(dá)到預(yù)設(shè)氨逃逸量性能要求時(shí)，必須在在反應(yīng)堆添加或更換新催化劑以恢復(fù)催化劑的活性和脫硝性能。SCR脫硝技術(shù)的核心設(shè)備是安裝于脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的催化劑，具有如下特點(diǎn)：1）脫硝效率可高達(dá)90%以上，可控制NOX排放到低至50mg/Nm3的濃度。這樣高的性能指標(biāo)是其他任何一種脫硝技術(shù)都無(wú)法單獨(dú)達(dá)到的；2）NH3逃逸率低，一般不大于3ppm；3）煙氣阻力增加最高約1200Pa，需提高引風(fēng)機(jī)壓頭；4）由于催化劑存在，SO2向SO3轉(zhuǎn)化而增加SO3生成量。其轉(zhuǎn)化率可控制1%內(nèi)；5）催化劑屬于消耗品，2～3年需更換，增加更換成本。 SNCR煙氣脫硝技術(shù)選擇性非催化還原技術(shù)（SNCR）脫硝技術(shù)是上世紀(jì)80年代中期研發(fā)成功的。最初應(yīng)用于小型機(jī)組的脫硝，至上世紀(jì)90年代初已成功應(yīng)用于大型燃煤機(jī)組。溫度為850～1100℃的區(qū)域內(nèi)，還原劑噴入爐膛而無(wú)需建造專門的反應(yīng)器，且無(wú)煙氣中SO2轉(zhuǎn)化的問(wèn)題。SNCR主要反應(yīng)如下：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2ONO+CO(NH2)2 +1/2O2→2N2+CO2+H2O4NH3+5O2→4NO+6H2O當(dāng)溫度過(guò)高時(shí)，由上式可看出，SNCR不但起不到脫硝的效果，還會(huì)導(dǎo)致NOX排放水平的增加。反應(yīng)溫度過(guò)低時(shí)，氨的逃逸增加還會(huì)使NOX還原率降低。因此，在實(shí)際操作中，控制SNCR的反應(yīng)溫度窗是十分重要的。為保證SNCR脫硝效果，要求SNCR反應(yīng)的溫度窗隨爐膛溫度場(chǎng)的分布自動(dòng)跟蹤調(diào)整，自動(dòng)控制水平要求較高。相對(duì)SCR工藝，SNCR投資較低，具有如下特點(diǎn)：1）SNCR工藝的造價(jià)低，無(wú)需建造專門的反應(yīng)器，適用于老廠改造；2）SNCR脫硝效率較低，一般為20%50%，受鍋爐結(jié)構(gòu)尺寸影響很大。對(duì)于300MW及以上容量機(jī)組的脫硝效率基本在40%以下，其效率隨機(jī)組容量增加而降低。3）SNCR裝置不增加煙氣系統(tǒng)阻力，氨逃逸一般在10ppm左右；4）合適的反應(yīng)溫度窗口狹窄，為適應(yīng)鍋爐負(fù)荷的波動(dòng)，提高氨在反應(yīng)區(qū)的混合程度與利用率，通常需設(shè)置多層噴5）～%。[20]（SNCR/SCR）技術(shù)SNCR混合/ SCR煙氣脫硝技術(shù)是將SNCR還原劑噴到爐的過(guò)程與可控硅技術(shù)。催化反應(yīng)過(guò)程一起使用越獄氨技術(shù)，進(jìn)一步去除氮氧化物。它是將SNCR工藝特點(diǎn)與可控硅的低成本效率高和低氨逃逸率有效結(jié)合混合揚(yáng)長(zhǎng)避短的過(guò)程。其聯(lián)合過(guò)程首次在1970年代的日本出現(xiàn)，燃料設(shè)備測(cè)試的實(shí)驗(yàn)顯示了這種技術(shù)的可行性。理論上、SNCR系統(tǒng)能夠提供足夠的氨可控硅催化劑，但好控制氨的分布適應(yīng)變化分布的氮氧化物是非常困難的