【正文】 月至11月鍋爐大修過程中對3臺鍋爐制粉系統(tǒng)部分管道、粗細(xì)粉分離設(shè)備進(jìn)行了更換。送粉管道加裝了耐磨彎頭，但由于制粉系統(tǒng)風(fēng)速過快，耐磨彎頭在運行一年時間內(nèi)有部分彎頭發(fā)生泄漏。經(jīng)過對多家電廠防磨經(jīng)驗的考察，現(xiàn)在使用龜甲網(wǎng)耐磨膠泥防磨技術(shù)，對磨煤機出口、送粉管道彎頭進(jìn)行了防磨處理。2011年12月至2014年1月對給煤機進(jìn)行了技術(shù)改造，將原來的電磁振動式給煤機改造為螺旋絞刀式給煤機，解決了給煤不均勻以及制粉系統(tǒng)漏風(fēng)量大的問題，從運行效果看降低了制粉系統(tǒng)的磨損。多臺鍋爐同時運行時，合理分配鍋爐負(fù)荷，減輕制粉系統(tǒng)負(fù)擔(dān)，從而減少制粉系統(tǒng)磨損。第三，解決空預(yù)器堵灰問題。從2013年12月份開始，分廠嚴(yán)格控制入廠原煤的灰分、硫分、水分，空預(yù)器堵灰明顯得到改善，堵灰周期明顯延長。2011年10月在電科院技術(shù)監(jiān)督的指導(dǎo)下，合理調(diào)整使用熱風(fēng)再循環(huán)，控制送風(fēng)入口溫度接近設(shè)計值（22℃），空預(yù)器堵灰情況明顯緩解。定期用專業(yè)的空預(yù)器清洗隊伍清理空預(yù)器堵灰，避免因部分空預(yù)器堵灰形成煙氣流通不暢，而導(dǎo)致的空預(yù)器堵灰的惡性循環(huán)，提高了鍋爐效率。同時我們還提出將送風(fēng)機入口風(fēng)道改造為室內(nèi)、室外切換的設(shè)想，不但能提高送風(fēng)機入口溫度，還能解決鍋爐廠房溫度過高對設(shè)備運行造成不良影響的問題。第四，解決鍋爐排煙溫度過高的問題。及時加強吹灰，減少受熱面積結(jié)焦和煙道堵灰現(xiàn)象。保持爐膛負(fù)壓在50Pa～80Pa，嚴(yán)格控制煤粉細(xì)度，適當(dāng)降低一次風(fēng)率，盡量降低火焰中心位置。熱電廠利用停爐清理空預(yù)器積灰，利用機組大修對內(nèi)壁結(jié)垢進(jìn)行酸洗，最終導(dǎo)致排煙溫度下降近5℃，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤1300T左右。 優(yōu)化節(jié)能管理的對策在全公司范圍內(nèi)樹立成本觀念和節(jié)約意識，降低費用成本，提高經(jīng)營管理，公司決定開展“項目化管理”活動。項目要經(jīng)過立項審批。審批后的項目進(jìn)行公示，并報總管理部備案。項目要有詳細(xì)的項目計劃書，明確項目期限等。按時間要求完成項目，由財務(wù)部、立項單位及相關(guān)專業(yè)部室組織進(jìn)行評估。評估審核后，立項單位報相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)審批，審批后進(jìn)行獎勵兌現(xiàn)。[15] 廠內(nèi)外積極舉辦開展形式多樣的節(jié)能培訓(xùn)，組織員工開展清潔生產(chǎn)，進(jìn)一步提升企業(yè)的節(jié)能降耗潛能。通過開展與同行企業(yè)的交流活動，參觀學(xué)習(xí)其節(jié)能先進(jìn)經(jīng)驗。“節(jié)約一分錢，就是凈利潤”活動 積極響應(yīng)集團(tuán)公司發(fā)出的“節(jié)約一分錢，就是凈利潤”的號召，以控制成本增長為基礎(chǔ)、降低費用為目標(biāo)，制定與完善成本費用管理制度和流程為手段，明確職責(zé)與工作標(biāo)準(zhǔn)要求，堵塞管理漏洞，向管理要效益，切實提高資源使用效率，降本增效，使全集團(tuán)生產(chǎn)經(jīng)營管理水平上一個臺階；同時，樹立億利責(zé)任文化與節(jié)約文化，形成“億利是我家，節(jié)約靠大家”、“節(jié)約每一分錢，從我做起，從每一項工作做起，爭為企業(yè)利潤做貢獻(xiàn)”的良好工作習(xí)慣與文化氛圍。具體措施有以下幾點：①強化采購招標(biāo)。在招標(biāo)采購中，采購分公司要做到“貨比三家”，進(jìn)一步擴(kuò)大投標(biāo)范圍，堅持“同等價位比質(zhì)量，同等質(zhì)量比價位”的采購原則，從源頭降低生產(chǎn)成本。②加強工藝設(shè)備管理。一方面要加強設(shè)備檢修，保證生產(chǎn)設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，以產(chǎn)量促效益，另一方面，要加大技術(shù)改造投入，以技改換效益。③通過加大對下游生產(chǎn)型企業(yè)開拓力度，研發(fā)高附加值、高利潤的產(chǎn)品，提高產(chǎn)品銷售價格，提升銷售毛利率。④通過繼續(xù)推行“億利化學(xué)之星”、“黨員先鋒示范崗”等活動，引導(dǎo)廣大員工將節(jié)能降耗、降本增效落到實處。同時合理保持電石庫存，減少電石風(fēng)化損失，進(jìn)一步降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。⑤通過強化內(nèi)部管理，加強績效考核，制定行之有效的激勵措施，進(jìn)一步控制營銷費用支出，激勵銷售人員高價銷售。 根據(jù)熱電聯(lián)產(chǎn)機組過程的特殊性來收集熱電廠蒸汽供應(yīng)，可以實現(xiàn)回收爐鹽節(jié)水以及縮短啟動爐子的時間。為了保證蒸汽供應(yīng)壓力穩(wěn)定，從每次鍋爐開始額定參數(shù)開始不能浪費大量的蒸汽升壓熱量。由于鍋爐主蒸汽管兩端的設(shè)計排水管只有Ф28 4，疏水閥小循環(huán)，從而引起鍋爐燃料、除鹽水、工廠能耗增加以及蒸汽的浪費，所以系統(tǒng)必須改造才能減少每次啟爐費用。鍋爐主蒸汽系統(tǒng)改造簡介：從鍋爐8米來汽電動門前的主蒸汽管道接出Φ13314，材質(zhì)使用的是12Cr1MoV鋼，引至一級減溫減壓器，通過一級減溫減壓器作為化工供汽的熱源來減少除鹽水使用量和增加鍋爐主蒸汽管道的蒸汽流通量。備用鍋爐啟動時間長、造成能源浪費問題改造后的效益：鍋爐主蒸汽系統(tǒng)改造以后，鍋爐啟動消耗原來相比較分別見表4表4表44，節(jié)能效益如下：（1）節(jié)約助燃油量資金26832元。（2）用電量節(jié)約6083 KWH（3）回收鍋爐對空排汽資金10200元。（4）除鹽水相應(yīng)節(jié)約170噸和鍋爐啟動時間。（5）鍋爐啟動回收相應(yīng)機組三段抽汽供汽減少170噸，增加發(fā)電量50000 KWH。每次鍋爐啟動比原來節(jié)約資金54208元。表42 2014年前三次鍋爐啟動消耗量統(tǒng)計消耗指標(biāo)1月4日2月5日3月10日平均值油耗(t)7啟動時間(h)78對空排汽量(t)210315385303消耗除鹽水量(t)3854905601435廠用電量(KWH)13750175002000017083表43 2014年改造后的鍋爐啟動消耗量統(tǒng)計9月3日11月14日12月6日平均值油耗(t)啟動時間(h)對空排汽量(t)14018970133消耗除鹽水量(t)315364245308廠用電量(KWH)1125013000875011000表44 鍋爐改造前、后啟動消耗量對比改造前平均消耗改造后平均消耗節(jié)約消耗油耗(t)啟動時間(h)對空排汽量(t)308133180消耗除鹽水量(t)14893021227廠用電量(KWH)17063110086023內(nèi)蒙古億利化學(xué)工業(yè)有限公司對熱電廠生產(chǎn)水系統(tǒng)進(jìn)行節(jié)水技術(shù)改造。具體改造措施如下：（1）水化反滲透濃水回收利用通過分析化驗和論證后全廠對反滲透濃水可收集利用在40t/h。因此，熱電廠新增一個濃水箱，把反滲透濃水作為反沖洗用水,其大致可平均使用20t/h，剩余的20t/h濃水作為冷卻塔的補水。（2）輔機冷卻水回收再利用設(shè)計改造原汽輪機、鍋爐輔機冷卻水的回水漏斗，把先前的開口改為密閉。該設(shè)備的冷卻水大致分為四部分：將汽輪機的水冷器冷卻水回水引致冷卻塔；利用鍋爐增壓風(fēng)機軸承回水再利用，即在生產(chǎn)水回水管道前加隔離閥，這部分生產(chǎn)水回收至冷卻塔的吸水井；空壓機的冷卻水回水管道至排污井前加隔離閥，回收的水直接引入冷卻塔水池；在鍋爐輔機生產(chǎn)水回水母管上引管道前加隔離閥，通過管道泵升壓以后回到機組回水管道內(nèi)。通過以上改造，將輔機的冷卻水回水全部作為冷卻塔的補水可節(jié)約生產(chǎn)水150t/h并剩余28t/h；汽機機輔機生產(chǎn)水節(jié)約10t/h。照此計算，熱電廠平均用水410t/h ，生產(chǎn)水排污總量大概為130t/h。（3）循環(huán)水復(fù)用按照以上生產(chǎn)水節(jié)水改造，在保證水質(zhì)、水量的情況下，將循環(huán)水補充至生產(chǎn)水中作為生產(chǎn)水使用。在1汽輪機組凝汽器循環(huán)水入口閥前的循環(huán)水管道的水與大部分生產(chǎn)水混合，作為汽輪機與鍋爐輔機的冷卻水。根據(jù)計算，熱電廠最終生產(chǎn)水總用量大概為382t/h，比改造前節(jié)約208 t/h；生產(chǎn)水總排污量大概102t/h，比改造前節(jié)約208 t/h。熱電廠生產(chǎn)水用水量大、排污大問題技改后的經(jīng)濟(jì)效益：。表45 改造前后的生產(chǎn)水用量及排污量對比。參數(shù)改造前改造后減少量用水總量（kt）排污總量（kt） 優(yōu)化環(huán)境保護(hù)管理的對策，保證SO2排放達(dá)標(biāo)根據(jù)不同條件采用不同的煙氣脫硫技術(shù)能高效地控制火力發(fā)電廠排放的二氧化硫總量來滿足國家和區(qū)域環(huán)境質(zhì)量的要求標(biāo)準(zhǔn)。因為大型火力發(fā)電廠煤炭生產(chǎn)和煤炭轉(zhuǎn)化為電能效率比較高，脫硫過程本身對環(huán)境的影響可以有效的控制，從而表明燃煤電廠煙氣脫硫的二氧化硫污染有顯著的環(huán)境效益。如果參考發(fā)達(dá)工業(yè)國家的做法，低硫煤高硫煤炭價格差距和引導(dǎo)政策，標(biāo)準(zhǔn)，煙氣脫硫是容易接受的燃燒高硫煤電廠。根據(jù)中國的實際情況，煙氣脫硫應(yīng)該控制二氧化硫排放的主要途徑。認(rèn)真落實可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，抓住當(dāng)前經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)調(diào)整的有利時機，按照“統(tǒng)籌規(guī)劃，突出關(guān)鍵市場，依靠技術(shù)聯(lián)盟，積極創(chuàng)新的理念，重點提高質(zhì)量，逐步提高本地化水平，堅持用戶引導(dǎo)部門的原則，引進(jìn)，消化和吸收國外先進(jìn)的煙氣脫硫技術(shù)，發(fā)展適合中國國情的熱電廠煙氣脫硫技術(shù)，逐步實熱電廠煙氣脫硫的設(shè)備定位，形成了國內(nèi)熱電廠煙氣脫硫的整體優(yōu)勢，促進(jìn)脫硫技術(shù)的工業(yè)化發(fā)展。在眾多的脫硫方法中，濕法脫硫效率高。其技術(shù)成熟，設(shè)備簡單，操作成本低等而成為世界上使用范圍最廣的脫硫方法。世界上現(xiàn)在安裝濕法脫硫設(shè)備的熱電廠占據(jù)80%以上。商業(yè)濕法脫硫裝置是通過使用脫硫劑（石灰石，石灰、蘇打等）來脫硫，其中石灰石/石灰、石膏使用最廣泛。脫硫劑的方法簡單，價格便宜，操作簡單，主要為煙氣脫硫劑吸收，洗滌，使二氧化硫生成CaSO42H2O等形式而析出。本熱電廠通過對所有現(xiàn)行有商業(yè)實施價值的煙氣脫硫方法進(jìn)行技術(shù)評估，并根據(jù)該項目的具體情況，通過優(yōu)化處理，決定采用濕式電石漿液（主要成分為石灰）－石膏法作為本方案的工藝方法。，保證NOX排放達(dá)標(biāo) 低NOX燃燒技術(shù)（LNB）主要是對鍋爐燃燒中NOX的生成與排放的控制，經(jīng)過近三十年的發(fā)展已發(fā)展成熟，其運行費用低，不過脫硝效率較低。目前，應(yīng)用于大型火電機組的煙氣脫硝技術(shù)方法主要為SCR（選擇性催化還原技術(shù)）、SNCR（選擇性非催化還原技術(shù)）或SNCR+SCR（聯(lián)合技術(shù)）。目前，國內(nèi)外電站脫硝應(yīng)用最多的技術(shù)是SCR方法。SCR技術(shù)能做到70～90%的脫硝率，但其總費用一般為LNB技術(shù)的10倍左右，甚至更高。SNCR的投資費用為SCR的20%左右，但是其脫硝率也只有20～50%。低NOx燃燒控制技術(shù)的具體方案是：（1）采用不同濃度煤粉組合燃燒技術(shù)。不同濃度煤粉組合燃燒的原理是使部分燃燒器供應(yīng)較多的空氣，從而出現(xiàn)燃料過淡燃燒；部分燃燒器供應(yīng)較少的空氣而出現(xiàn)燃料過濃燃燒。(2)使用空氣低NOx燃燒技術(shù)的分類?？諝夥旨壢紵夹g(shù)的主要原理是將燃料燃燒過程中來減少煤粉燃燒面積，提高煤粉的燃燒區(qū)域濃度、延遲二次風(fēng)混合的時間，當(dāng)煤粉在爐內(nèi)形成中心豐富的燃料時，煤與氧氣燃燒初期，減少氮氧化物的生成。(3)爐膛燃燒風(fēng)室的上面風(fēng)量約占總風(fēng)量的25%，煙霧雨燃燒的氧氣混合燃燒。（4）低氮燃燒改造后，氮氧化物可以做到220t/h。鍋爐采用低NOx控制技術(shù)達(dá)到的排放濃度控制在400mg/nm3以下；有些特殊運行工況出現(xiàn)時除外。選擇性催化還原技術(shù)(SCR)過程的化學(xué)反應(yīng)如下：4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2ONO2 + NO +2NH3 → 2N2+3H2O其原理是在一定溫度氨/空氣混合氣體注入煤器出口煙氣通道，充分混合鍋爐煙氣后通過SCR反應(yīng)器的催化劑層，煙氣中的NOX與氨發(fā)生全部化學(xué)還原反應(yīng)生成氮氣和水而達(dá)到去除煙氣內(nèi)NOX的目標(biāo)。近年來，SCR煙氣脫硝技術(shù)已廣泛應(yīng)用于歐洲和日本?？煽毓柘到y(tǒng)氮氧化物去除效率非常高，通常到氨幾乎完全和煙氣中氮氧化物反應(yīng)。少量的氨有可能隨著氨逃逸反應(yīng)堆。一般來說，新催化劑、氨逃逸量很低。不過隨著催化劑活性降低或表面被堵塞而會導(dǎo)致氨逃逸量增加。當(dāng)不能達(dá)到預(yù)設(shè)氨逃逸量性能要求時，必須在在反應(yīng)堆添加或更換新催化劑以恢復(fù)催化劑的活性和脫硝性能。SCR脫硝技術(shù)的核心設(shè)備是安裝于脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的催化劑，具有如下特點：1）脫硝效率可高達(dá)90%以上，可控制NOX排放到低至50mg/Nm3的濃度。這樣高的性能指標(biāo)是其他任何一種脫硝技術(shù)都無法單獨達(dá)到的；2）NH3逃逸率低，一般不大于3ppm；3）煙氣阻力增加最高約1200Pa，需提高引風(fēng)機壓頭；4）由于催化劑存在，SO2向SO3轉(zhuǎn)化而增加SO3生成量。其轉(zhuǎn)化率可控制1%內(nèi)；5）催化劑屬于消耗品，2～3年需更換，增加更換成本。 SNCR煙氣脫硝技術(shù)選擇性非催化還原技術(shù)（SNCR）脫硝技術(shù)是上世紀(jì)80年代中期研發(fā)成功的。最初應(yīng)用于小型機組的脫硝，至上世紀(jì)90年代初已成功應(yīng)用于大型燃煤機組。溫度為850～1100℃的區(qū)域內(nèi)，還原劑噴入爐膛而無需建造專門的反應(yīng)器，且無煙氣中SO2轉(zhuǎn)化的問題。SNCR主要反應(yīng)如下：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2ONO+CO(NH2)2 +1/2O2→2N2+CO2+H2O4NH3+5O2→4NO+6H2O當(dāng)溫度過高時，由上式可看出，SNCR不但起不到脫硝的效果，還會導(dǎo)致NOX排放水平的增加。反應(yīng)溫度過低時，氨的逃逸增加還會使NOX還原率降低。因此，在實際操作中，控制SNCR的反應(yīng)溫度窗是十分重要的。為保證SNCR脫硝效果，要求SNCR反應(yīng)的溫度窗隨爐膛溫度場的分布自動跟蹤調(diào)整，自動控制水平要求較高。相對SCR工藝，SNCR投資較低，具有如下特點：1）SNCR工藝的造價低，無需建造專門的反應(yīng)器，適用于老廠改造；2）SNCR脫硝效率較低，一般為20%50%，受鍋爐結(jié)構(gòu)尺寸影響很大。對于300MW及以上容量機組的脫硝效率基本在40%以下，其效率隨機組容量增加而降低。3）SNCR裝置不增加煙氣系統(tǒng)阻力，氨逃逸一般在10ppm左右；4）合適的反應(yīng)溫度窗口狹窄，為適應(yīng)鍋爐負(fù)荷的波動，提高氨在反應(yīng)區(qū)的混合程度與利用率，通常需設(shè)置多層噴5）～%。[20]（SNCR/SCR）技術(shù)SNCR混合/ SCR煙氣脫硝技術(shù)是將SNCR還原劑噴到爐的過程與可控硅技術(shù)。催化反應(yīng)過程一起使用越獄氨技術(shù)，進(jìn)一步去除氮氧化物。它是將SNCR工藝特點與可控硅的低成本效率高和低氨逃逸率有效結(jié)合混合揚長避短的過程。其聯(lián)合過程首次在1970年代的日本出現(xiàn)，燃料設(shè)備測試的實驗顯示了這種技術(shù)的可行性。理論上、SNCR系統(tǒng)能夠提供足夠的氨可控硅催化劑，但好控制氨的分布適應(yīng)變化分布的氮氧化物是非常困難的