【正文】 不同的直徑，推桿端平面不應(yīng)有軸向竄動。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產(chǎn)生飛邊，ABS塑料的溢料間隙為。第八章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計第八章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計 當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，稱為活動型芯，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，否則就無法脫模。帶動活動型芯作側(cè)向移動（抽拔與復(fù)位）的整個機構(gòu)成為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。根據(jù)動力來源不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓（液動）或手動三大類型。 a. 手動側(cè)向分型抽芯模具機構(gòu)比較簡單，且生產(chǎn)效率低，勞動強度大，抽拔力有限。故在特殊場合才適用，如試驗新產(chǎn)品、生產(chǎn)小批量制品等。 b. 機動側(cè)向分型抽芯開模時，依靠注塑機的開模動力，通過側(cè)向抽芯機構(gòu)改變運動方向，將活動零件抽出。機動抽芯具有操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)等優(yōu)點，雖然模具機構(gòu)復(fù)雜，但仍在生產(chǎn)中廣為采用。機動抽芯按結(jié)構(gòu)形式主要有：斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)、彎拉桿式抽芯機構(gòu)、彎拉板式抽芯機構(gòu)、斜滑塊式抽芯機構(gòu)、頂出式抽芯機構(gòu)及齒輪齒條式抽芯機構(gòu)等。 c. 液壓或氣壓側(cè)向分型抽芯系統(tǒng)以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動力，在模具上配置專門的油缸或汽缸，通過活塞的往復(fù)運動來進行側(cè)向分型、抽芯及復(fù)位的機構(gòu)。這類機構(gòu)的主要特點是抽拔距離長，抽拔力大，動作靈活，不受開模過程限制，常在大型注塑模中使用。尤其適用于備有液壓缸的注塑機。一般指的模具的行位機構(gòu)，即凡是能夠獲得側(cè)向抽芯或側(cè)向分型以及復(fù)位動作來拖出產(chǎn)品倒扣，低陷等位置的機構(gòu)。、上模行位、斜行位（斜頂）； ，為機動側(cè)向行位機構(gòu)和液壓（氣壓）側(cè)向行位機構(gòu)。液壓或氣動抽芯與機動抽芯的區(qū)別：液壓或氣壓抽芯是通過一套專用的控制系統(tǒng)來控制活塞的運動實現(xiàn)的，其抽芯動作可不受開模時間和推出時間的影響。液壓傳動與氣壓傳動抽芯機構(gòu)的比較：液壓傳動平穩(wěn)，且可得到較大的抽拔力和較長的抽芯距離。第八章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計 液壓抽芯機構(gòu)帶有鎖緊裝置，側(cè)向活動型芯設(shè)在動模一側(cè)。成型時，側(cè)向活動型芯由定模上的鎖緊塊鎖緊，開模時，鎖緊塊離去，由液壓抽芯系統(tǒng)抽出側(cè)向活芯，然后再推出制件，推出機構(gòu)復(fù)位后，側(cè)向型芯再復(fù)位。a. 導(dǎo)滑槽與滑塊導(dǎo)滑部分采用間隙配合。一般采用H8/f8。b. ，而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長度的2/3。 c. 導(dǎo)滑槽材料通常用45鋼制造，調(diào)質(zhì)至HRC 28～HRC32。由于我們采用的是后模行位的形式，根據(jù)生產(chǎn)的實際情況，采用行位壓板的方式，主要作用為固定與導(dǎo)向作用。楔緊角β應(yīng)比斜導(dǎo)柱的傾斜角α大2176。～3176。 S=H+(35)其中，S為抽芯機構(gòu)需要行走的總距離；H為通過測量出來的產(chǎn)品抽芯距離（可以通過3D或2D進行實際測量）；35MM為產(chǎn)品抽芯后的安全距離；本設(shè)計中，抽芯距離很大，抽芯80mm才可以達到目的。將塑料制品從包緊的側(cè)型芯上脫出時所需克服的阻力稱為抽芯力。抽芯力：F=PA(f *cosα+sinα) ()p塑料制品收縮對型芯單位面積的正壓力，通常取8~12Mpa； A塑料制品包緊型芯的側(cè)面積； f磨擦系數(shù)，~；α脫模斜度，~；F單位為N；F=(+sin25)。計算得出抽芯力約為130KN。9 排氣系統(tǒng)的設(shè)計第九章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計第九章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排氣系統(tǒng)對確保制品成型質(zhì)量起著重要的作用，排氣方式一般有利用排氣槽，利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙，利用分型面上的間隙。a. 排氣槽的主要作用：（1） 是在模具注膠時，排除模腔內(nèi)的空氣；（2） 是排除膠料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。b. 排氣槽即為使模具型腔內(nèi)的氣體排出模具外面在模具上開設(shè)的氣流通槽或孔，排氣槽若設(shè)計不合理，將會產(chǎn)生如下弊?。海?） 增加熔體充模流動的阻力，使型腔無法被充滿，導(dǎo)致制品棱邊不清晰；（2） 在制品上呈現(xiàn)明顯的流動痕和熔接痕，使制品的力學(xué)性能降低；（3） 滯留氣體使制品產(chǎn)生銀紋，氣孔，剝層等表面質(zhì)量缺陷；（4） 型腔內(nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時的局部高溫，使熔體分解變色，甚至炭化燒焦；（5） 由于排氣不良，降低了熔體的充模速度，延長了注射成形周期[21]。排氣是注射模設(shè)計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴(yán)格。在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設(shè)排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。由于本次設(shè)計中模具尺寸不大，本設(shè)計中采用間隙排氣的方式，而不另設(shè)排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關(guān)。10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計第十章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計第十章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力的好壞，直接影響到塑件的質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率的高低，塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻、快速，以減少塑件的內(nèi)應(yīng)力，使塑件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。質(zhì)量優(yōu)良的塑件應(yīng)滿足以下六方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強度高，耐應(yīng)力開裂性好和表面粗糙度低。模溫對以上各點的影響分述如下：a. 采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減小塑件的變形，其中均勻一直的模溫尤為重要，但是由于塑件形狀復(fù)雜，壁厚不一樣，充模順序先后不同，常出現(xiàn)冷卻不均勻的情況。為了改善這一情況，可將冷卻水先通入模溫最高的地方，在冷得快的地方通溫水，慢的地方通冷水，使模溫均勻，塑件各部分能同時凝固，這不僅提高制品質(zhì)量，也縮短了成型周期，但由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要完全達到理想的調(diào)溫往往是困難的。b. 結(jié)晶溫度對于結(jié)晶型塑料，為了使塑料尺寸穩(wěn)定，應(yīng)該提高模溫，使結(jié)晶在模具內(nèi)盡可能的達到平衡，否則塑件在存放和使用過程中由于后結(jié)晶會造成尺寸和力學(xué)性能的變化（特別是玻璃化溫度低于室溫的聚烯烴類塑件），但模溫過高對制件性能也會產(chǎn)生不好的影響。c. 結(jié)晶度結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力，結(jié)晶度越高該能力越低，故降低模溫是有利的。但是對于聚碳酸酯一類的高粘度非結(jié)晶型塑料，耐應(yīng)力開裂能力和塑件的內(nèi)應(yīng)力關(guān)系很大，故提高充模速度，減小補料時間并采用高模溫是有利的[22]。熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。不同的塑料品種，需要模腔維持在某一適應(yīng)溫度。模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面。第十章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計a. 改善成形性每一種塑料都有其適宜的成型模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適宜的模溫，則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑料熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。b. 成型收縮率利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的低模溫，有利于減小塑料的成型收縮率，從而提高塑件的尺寸精度，并可縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。c. 塑件變形模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用何時的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。d. 尺寸穩(wěn)定性對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進行，避免在存放和使用過程中尺寸發(fā)生變化；對于柔性塑料（聚烯烴等）采用低模溫有利于塑件尺寸穩(wěn)定。e. 力學(xué)性能適當(dāng)?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大降低。f. 外觀質(zhì)量適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑料外觀質(zhì)量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等[23]。a. 冷卻水孔的設(shè)計冷卻水孔數(shù)量盡可能多，尺寸盡可能的大，開設(shè)較多的小孔，通入恒定溫度的水，其溫度分布均勻，其型腔表面溫度變化不大；同樣的型腔由于水道數(shù)量減少，尺寸減少，是型腔表面的冷卻溫度出現(xiàn)梯度，使冷卻不均勻。b. 冷卻水孔的距離冷卻水孔至型腔表面為等距離，當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相等的距離，當(dāng)塑件壁厚不均勻時，厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小。一般水孔邊離型腔的距離大于10mm，常用12～15mm。c. 澆口處的設(shè)計澆口處加強冷卻，普通熔融的塑料充填型腔的時候，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此澆口附近要加強冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側(cè)使經(jīng)過熱交換了的溫水通過即可。d. 水的溫差降低入水與出水的溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大第十章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計時，使模具的溫度分布不均，如果制品冷卻速度不一樣，就容易造成制品變形，特別是對流動距離很長的大型制品，塑溫越流越低。e. 型腔的冷卻深型腔塑件的冷卻，對于深型腔塑件，其型腔的冷卻可采用在型腔板上開設(shè)水道的方法。f. 水道的設(shè)計水道的開設(shè)應(yīng)便于加工和清理，冷卻水道要易于機械加工，便于清理。一般孔徑設(shè)計為8～12mm[24]。a. 冷卻水道的形式冷卻水道形式大體分為，溝道式冷卻、管道式冷卻和導(dǎo)熱桿式冷卻。本模具采用的是溝道式冷卻。b. 冷卻水道的方式冷卻水道的連通方式有串聯(lián)和并聯(lián)兩種。c. 型腔的冷卻本模具采用的是沿型腔邊緣設(shè)置若干并聯(lián)或串聯(lián)的循環(huán)水路。 冷卻管路的位置與尺寸塑件壁厚應(yīng)該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設(shè)置是在型芯塊與型腔塊內(nèi)，設(shè)在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應(yīng)維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，冷卻孔道之間的間距應(yīng)維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為6~12 mm（7/16~9/16英吋），在此取8mm。 第十一章 塑料模具用鋼第十一章 塑料模具用鋼第十一章 塑料模具用鋼 正確選用模具各部分零件的材料，是注射模具設(shè)計過程中的一項重要工作，它直接影響模具的使用壽命，加工成本以及制品的成型質(zhì)量。選擇模具材料時，需要根據(jù)模具工作條件，從使用性能和加工性能兩方面對材料提高要求。 a. 成型零件材料選用成型零件材料選用的 要求如下： （1） 機械加工性能良好； （2） 拋光性能良好； 注射成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，要求鋼材硬度35～40HRC為宜，過硬表面會使拋光困難。 （3） 耐磨性和抗疲勞性能好； （4） 具有耐腐蝕性能。b. 注射模用鋼種熱塑性注射模成型部分所用鋼材的選用，需根據(jù)塑膠材質(zhì)特性、產(chǎn)品外觀要求、預(yù)設(shè)產(chǎn)量等因素來確定。這里不作鋼材種類特性的分析。本設(shè)計中，遙控器殼為廉價大量產(chǎn)品，塑件材料ABS，表面有一定光潔度要求，宜采用預(yù)硬型拋光塑料模具鋼料。第十二章 模具可行性分析第十二章 模具可行性分析 a. 模具的要求本模具結(jié)構(gòu)合理、緊湊，符合客戶的生產(chǎn)要求；b. 模具所解決的問題模具的設(shè)計不僅解決了一些形狀復(fù)雜的塑膠零件無法加工成型的問題，還使得生產(chǎn)實現(xiàn)自動化，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，在精度方面也有一定的提高；c. 模具的加工方法在制造的過程當(dāng)中，采用線切割，放電，磨，銑等多種加工方法，減少生產(chǎn)周期。 首先，該產(chǎn)品的市場需求量很大，有著廣闊的市場前景；其次，采用注塑成型不僅可以實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，節(jié)約勞動力，降低成本；最后，該產(chǎn)品的材料為ABS，吸水后可以降解，不會對人體和環(huán)境造成污染。綜上所述，該設(shè)計方案是一個可行的經(jīng)濟合理的方案。 第十三章 總結(jié)第十三章 總結(jié) 歷經(jīng)四個月的畢業(yè)設(shè)計過程，在這個過程中，我在老師的指導(dǎo)下，在自己研讀的有關(guān)模具設(shè)計方面的書籍，同時在同學(xué)們的幫助下，取得了可喜的成績。畢業(yè)設(shè)計作為本科生最后的階段考試，是我們大學(xué)四年最重要的環(huán)節(jié)。整個設(shè)計當(dāng)中，讓我們更加注重理論與實踐結(jié)合，加深了理論知識的理解。 畢業(yè)設(shè)計大體經(jīng)歷了三個階段：第一階段是開題階段，主要要求我們熟悉本設(shè)計所涉及的有關(guān)知識，初步了解塑件的結(jié)構(gòu)和成型方法，確定模具結(jié)構(gòu)和設(shè)計總體方案。第二階段是中期階段，通過第一階段的學(xué)習(xí)和準(zhǔn)備，在確定了模具總體結(jié)構(gòu)和方案中，運用CAD軟件繪制出模具的總裝配圖，確定一些主要部件的成形機構(gòu)和成形原理。第三階段是后期階段，在這個階段中，根據(jù)自己設(shè)計的裝配圖完成零件圖的繪制，完成3D裝配圖。 這次設(shè)計，經(jīng)過自己的學(xué)習(xí)，翻閱有關(guān)模具設(shè)計方面的書籍，完成了總體的模具設(shè)計，在這個過程中，使我學(xué)到很多關(guān)于模具方面的知識，不僅在結(jié)構(gòu)、方案選擇、成形原理主要部件的成形結(jié)構(gòu)等方面積累了經(jīng)驗，而且懂得了設(shè)計模具的步驟和思路，為自己以后的工作積累了大量經(jīng)驗。致謝 致 謝 為期一學(xué)期的畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束，在過這次畢業(yè)設(shè)計的學(xué)習(xí)中我收獲了很多。在這幾個月的時間里，我鞏固了大學(xué)所學(xué)的知識，同時也學(xué)到了許多新知識，鍛煉了自己的學(xué)習(xí)能力和解決問題能力。 在鐘玲老師的精心指導(dǎo)下，我的畢業(yè)設(shè)計得以順利完成。解答了我的很多疑問并幫我解決了不少難題。在此謹(jǐn)向各位老師和同學(xué)致以我最衷心的感謝和深深的敬意！