【正文】 錄”。 、施工安全措施 A、 進入現(xiàn)場要按規(guī)定穿戴好勞動保護用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹立“預(yù)防為主、安全第一”的思想。 B、 凡在墜落高度離基準面 2 米以上 (含 2 米 )的 位置進行作業(yè)時，必須系好安全帶。 C、 使用切割機和手提砂輪機操作時，操作者應(yīng)避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護。 D、 管道吊裝中倒鏈應(yīng)完好可靠，吊件下方嚴禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。 E、 管子運輸和現(xiàn)場組對應(yīng)固定牢固，防止?jié)L動傷人。 F、 壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。 G、 系統(tǒng)試壓工作應(yīng)統(tǒng)一指揮，步調(diào)一致，責任明確；系統(tǒng)帶壓時不允許敲擊管子、拆卸連接件及處理其它問題。 H、 下雨前認真檢查施工現(xiàn)場臨時設(shè)施，臨時線路；機電設(shè)備等要采取有效防護措施。 42 熱鍍鋅鋼管施工方案 施工流程 管道連接方式 A、 熱鍍鋅鋼管的連接： 當管道的公稱直徑 ≤40mm 時采用絲扣連接，當管道的公稱直徑 ≥50mm時采用溝槽式機械連接或法蘭連接。 絲扣連接時，使用電動套絲機進行管道的絲扣加工。套絲過程使用足夠的冷卻液，保證螺紋飽滿、不缺肉。管道利用割管器進行管道的切割，施工準備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安 裝 設(shè)備配管 管道安裝 管道標識 設(shè)備安裝 驗收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道保溫 系統(tǒng)調(diào)試 43 確保管道切口整齊、無毛刺。 絲扣連接時，連接深度應(yīng)符合要求，不得過短。絲扣連接完成后，及時清理絲扣 間的多余填料。 B、 溝槽式機械連接應(yīng)遵守如下規(guī)則： 安裝必須遵循先裝大口徑、總管、立管、后裝小口徑、分管的原則，安裝過程中不可跳裝、分段裝必須按順序連續(xù)安裝，以免出現(xiàn)段與段之間連接困難和影響整體性能。 準備好管道 ： 要求垂直切割管道，清潔和加工管道凹槽，加工時要小心管道爆裂，防止出現(xiàn)鋒利邊沿（可能會損壞密封圈）。凹槽深度應(yīng)符合 要求 。 檢查和潤滑密封圈 ： 詳細檢查密封圈，確保密封圈規(guī)格正確。在密封圈內(nèi)外壁均涂上一層中型潤滑劑（比如中型洗潔劑），小心防止小顆類附著在密封圈表面。這樣就能克服橡膠圈較大的摩擦力而使安 裝更加容易。 密封圈定位 ： 將密封圈在靠攏的兩側(cè)管端上定位后，把密封圈拉到兩側(cè)管端凹槽中心位置（密封圈不應(yīng)進入管道凹槽）。 安裝接頭外殼 ： 把外殼合在密封圈上，使殼體卡口合在管道凹槽內(nèi)，插入螺栓，擰上螺母。最后用扳手交替、均勻的擰緊兩側(cè)螺母，直到與螺栓底座與殼體金屬面接觸，螺栓收緊。 安裝圖解 準備好管道 檢查和潤滑密封 密封圈定位 安裝接頭外殼 44 安裝密封圈 : 把密封圈套入管道口一端，然后將另一管道口與該端 管口對齊，把密封圈移到兩管道口密封面處，密封圈兩側(cè)不應(yīng)伸入兩管道的凹槽。 安裝接頭： 先把接頭兩處螺絲松開，分成兩塊，先后在密封圈上套上兩塊外殼，插入螺栓，輪流上緊螺帽，確保外殼兩端進入凹槽直至上緊。 機械三通或四通安裝應(yīng) 先從外殼上去掉一個螺栓，松開另一螺帽直到與螺栓端頭平，將下殼旋離上殼約 90 度，將機械三通的定向器插入開口處對中（注意機械三通的定向器、橡膠密封圈與孔洞間隙均勻）再沿管端旋轉(zhuǎn)下殼（機械四通，下殼方法與上殼相同）使上下兩塊合攏，輪流上緊螺帽。 機械三通或四通開口的尺寸配合參考下表 機械三通 開孔鉆頭尺寸配合表 規(guī) 格 鉆 頭 60 33 φ 50 7 8933 φ 50 10 11433 φ 60 13 1 15 16 16 21933 φ 60 6042 φ 40 7 8942 φ 50 10 11442 φ 60 13 1 15 16 16 21942 φ 60 7648 φ 50 8 10 11448 φ 60 13 1 15 16 16 21948 φ 60 8 10 11 13 1 15 16 1621960 φ 60 45 10 11 13 1 15 16 16 21976 φ 60 11 13 1 15 16 16 21989 φ 90 15 16 16 219108 （ 114） φ 114 當管道采用法蘭連接時，管道與法蘭采用焊接的方式進行連接。焊接前應(yīng)對管道的焊口處進行處理，去除局部鋅層，然后進行焊接。焊接完成后對焊口進行處理，涂紅丹防銹漆 1 度，涂醇酸銀粉漆 2 度。 管道壓力試驗和沖洗 管道安裝完畢后應(yīng)進行系統(tǒng)試壓，試壓前應(yīng)全面檢查各安裝 件、固定支架等是否安裝到位。 管道試壓應(yīng)分段、分層、分片進行。 管道有壓時，不得轉(zhuǎn)動卡箍、螺母等部件。 管道 水壓試驗 試 分為強度試驗和嚴密性試驗兩個階段進行，強度試驗壓力為工作壓力的 倍。升壓要求分階段逐步升壓，每個階段停 壓 5~10分鐘，對系統(tǒng)進行檢查，管道系統(tǒng)無泄漏、無異常時，再度升壓。當壓力升值試驗壓力后，保壓時間為 10 分鐘，對系統(tǒng)進行檢查，系統(tǒng)無泄漏、無異常即可結(jié)束強度試驗過程。 嚴密性試驗在強度試驗合格后進行，將管道的壓力降到工作壓力后，保壓 2 小時，對系統(tǒng)進行檢查，系統(tǒng)無泄漏、無異常為合格。 壓力試驗結(jié)束后即可進行系統(tǒng)沖洗。沖洗使用潔凈的水進行，沖洗水的流速不得小于 ，直至出口清洗水的濁度、色度與進水口的濁度、色度相同為止。 管道保溫、伴熱和標識 在吊頂內(nèi)的給水管道需進行防結(jié)露保溫，保溫材料為閉孔橡塑海綿管殼（板）。 管道試壓、沖洗及保溫結(jié)束后，根據(jù)設(shè)計要求的形式、樣式進行管道標識。 碳鋼管道的施工方案 適用冷凍、冷卻水、熱水等系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)等 46 施工流程 管道除銹、刷漆 根據(jù)管道的銹蝕程度采取相應(yīng)的手段對管道材料進行除銹處理。 輕度銹蝕的管道采用鋼絲刷配合粗砂布打磨管子的外表面至見金屬色為止。 重度銹蝕的管道采用噴砂處理去處管道外表面的銹蝕層。 對于管道內(nèi)部銹蝕較重的管材可采用拖曳鋼絲球的手段進行除銹處理。 除銹完成后立即進行管道外表面涂一度防銹漆工序。 防銹漆要求：醇酸紅丹防銹漆（或醇酸鐵紅防銹漆）、醇酸稀料。 打開油漆桶前，先將油漆桶在地上滾動，使桶內(nèi)油漆質(zhì)地均勻。然后根施工準備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安裝 設(shè)備配管 管道安裝 管道保溫 設(shè)備安裝 系統(tǒng)調(diào)試 驗收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道標識 47 據(jù)氣溫等環(huán)境條件以及手段（刷漆或噴漆）不同，將油漆倒入小容器調(diào)配成合適的濃度，油漆過稀或過抽稠都將影響刷（噴）漆的效果。 管道兩端均留出 50~60mm 長不刷漆，待焊接工序完成后補刷。 已經(jīng)刷防銹漆的管道材料在存放過程中，要注意防止墊起存放，避免再度銹蝕。 管道預(yù)制 管道預(yù)制應(yīng)在平臺上或平整的硬化預(yù)制場地進行，預(yù)制尺寸按修正的管段圖進行，并留有調(diào)整余地，保證運輸和吊裝條件，標上標示，敞口要及時封堵，避免污染。 預(yù)制組合段應(yīng)有足夠的剛度與強度，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標出吊裝索具捆扎點的位置。 管道切割 當管道直徑＜ DN25 時，可采用手鋸 或割刀切割。 當管道直徑≤ DN150 時，采用砂輪切割機進行切割。 當管道直徑≥ DN200 時，采用氧 乙炔火焰切割，但必須氧化鐵清理干凈，管端打磨平整。 管道焊接 管徑 ≥50mm 的碳鋼管道采用手工電弧焊。 管徑 50mm 的碳鋼管道可采用氣焊（氧氣乙炔焊接）或手工電弧焊。 焊接坡口的加工 坡口可采用手提砂輪機、角磨機、銼刀等進行加工，對于大直徑管道也可采用氧 乙炔火焰切割進行預(yù)加工，但是氧 乙炔火焰切割后必須經(jīng)過打磨，去除火焰切割表面的氧化層，使坡口整齊。 焊接坡口的形 式 當管道壁厚≤ 3mm 時，留“ I”形口（不開坡口），對口間隙為 1~。 當管道壁厚＞ 3mm 時，開 65176。（ 60176。~70176。）“ V”坡口，鈍邊為 1~，對口間隙為 2~3mm。 48 當不同壁厚的管道、管件組對時，其壁厚大于規(guī)定時，應(yīng)進行減薄處理（參見下圖）。圖中（ a）為內(nèi)壁減薄、（ b）為外壁減薄。 中低壓管道坡口形式 坡口形式 簡圖 壁厚 δ(mm) 對口間隙 c(mm) 鈍邊 p(mm) 坡口角度 α(176。) 不開坡口 ＜ 1~ V 型 ~8 ＞ 8 ~ 2~3 1~ 1~ 60~70 60~65 不同壁厚管道組焊時減薄形式圖 焊接參數(shù) 手工電弧焊焊條采用 J422。 焊接工藝參數(shù)如下表。 49 焊接工藝參數(shù)表 焊接層次 焊材 電特性 焊接 電流 (A) 型號 規(guī)格 (mm) 電源 極性 2 J422 Φ 直流 正接 5570 交流 —— 電焊條打開包裝后，放入焊條桶內(nèi)置于干燥的環(huán)境，并立即使用，避免電焊條受潮。當焊條藥皮不夠干燥時將 影響焊接質(zhì)量，在這種情況下，需進行烘干后在進行焊接作業(yè)。 焊接操作 焊接前點固時，根部必須焊透。不得有焊接缺陷。管徑≤ 150mm 為 4 點，每點長度為 5mm。管徑＞ 150mm 為 6 點，每點長度為 5mm。 管子組對焊口時應(yīng)保持其軸線平直。在不得以時，距焊口中心 200mm 處測量平直度如圖 2 所示，管徑＜ 100mm 時允許偏差為 1mm；管徑≥100mm 時允許偏差為 2mm，但全長允許偏差均不大于 10mm。萬一超差時，只能用冷矯正，嚴禁加熱矯正。 管道組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，萬不得以時，錯邊量不宜超過壁厚 10％，且大于2mm，并不得出現(xiàn)如圖 b 所示的未焊透的現(xiàn)象。 50 a： 已焊透 b： 未焊透 焊接設(shè)備性能完好，例如：交流弧焊機應(yīng)有適當?shù)目蛰d電壓，焊接電流調(diào)節(jié)靈活。 根據(jù)管材的壁厚分別為２遍或３遍成活。 每進行下一遍焊接實施前，需用鋼絲刷將上一遍焊接表面的氧化層刷去。 阿斯線應(yīng)接近 焊接點，必須在坡口內(nèi)引弧。防止焊件電弧擊傷。 第一層焊縫焊完后，必須用鋼絲刷將焊縫表面刷干凈。檢查合格后，再焊接第二層（蓋面層） 焊口焊接完畢后，應(yīng)清除焊渣及飛濺物。 焊縫表面不得有：裂紋、氣孔、夾渣、未焊透。咬邊深度≤ ，且≤ mm 連續(xù)長度≤ 100mm，且兩側(cè)咬邊總長≤ 10％焊縫全長。焊縫內(nèi)表面為全焊透。 管道安裝 管道彎制彎管的彎曲半徑，熱彎不應(yīng)小于 倍；沖壓彎管不應(yīng)小于 1倍、冷彎的最大外徑與最小彎曲半徑的差不應(yīng)大于管道外徑的 8/100，管壁減薄率不應(yīng)大于 15%。 閥門安 裝的位置、進出口方向應(yīng)正確，并便于操作；連接牢固，啟閉靈活；成排閥門的排列應(yīng)整齊美觀，在同一平面上的允許偏差為 3mm。 電動、氣動等自控閥門在安裝前應(yīng)進行單體的調(diào)試，包括開啟、關(guān)閉等動作的試驗。 安裝在保溫管道上的各類手動閥門，手柄均不得向下。 冷凍水和冷卻水的過濾器應(yīng)安裝在機組前的管道上，方向正確且便于排污；與管道連接牢固、嚴密，其安裝位置應(yīng)便于濾網(wǎng)的拆裝和清洗。過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格和包扎方法應(yīng)符合設(shè)計要求。 51 閉式系統(tǒng)管路在系統(tǒng)最高處及所有可能積聚空氣的高點設(shè)置排氣閥。 冷凝水排水管道坡度，應(yīng)符合設(shè)計文 件的規(guī)定。當設(shè)計無規(guī)定時，其坡度宜大于 8‰；軟管長度，不宜大于 150mm。 管道支架及不同系統(tǒng)的特殊要求 冷凍水等需要保溫的管道支架應(yīng)與管道之間絕熱處理，采用墊木托支架。 熱水及蒸汽系統(tǒng)支架采用熱力管道必須的滑動支架和固定支架。 管道支架間距依據(jù)相應(yīng)的施工驗收規(guī)范或設(shè)計要求執(zhí)行。 熱力管道需根據(jù)設(shè)計要求安裝補償器。 冷熱水系統(tǒng)管道壓力試驗和沖洗 管道壓力試驗 壓力試驗前由專業(yè)工程技術(shù)人員編制壓力試驗作業(yè)指導書，以技術(shù)交底的形式對操作者進行技術(shù)交底。 管道系統(tǒng)壓力試驗介質(zhì)為 干凈的水。 試驗壓力為工作壓力的 倍。 分區(qū)、分層進行試壓：在試驗壓力下，穩(wěn)壓 10min，壓力不得下降，再將系統(tǒng)壓力降至工作壓力，在 60min 內(nèi)壓力不得下降外觀檢查無泄漏為合格。 系統(tǒng)試壓：在各分區(qū)管道與系統(tǒng)主干管全部