【正文】 精加工余量更小 ， 約在 ～ 。 （ 4） 在半精加工 、 精加工時 ， 應在一次進給中切除工序余量 。 在采用硬質(zhì)合金車刀精車時 ， 考慮到刀尖圓弧半徑 rε 與切削刃鈍圓半徑 rn對擠壓和摩擦作用的影響 ， ap不宜過小 ， 一般應大于 0 .3mm。 2）確定進給量 f （ 1）粗加工時，進給量 f的選擇受切削力的限制。在工藝系統(tǒng)強度和剛度允許的情況下選擇較大的進給量，一般取 f=～ ／ r。 （ 2） 生產(chǎn)實際中多采用查表法確定合理的進給量 。 粗加工時 ， 根據(jù)工件材料 、 車刀刀桿的尺寸 、 工件直徑及已確定的背吃刀量來選擇進給量 。 （ 3） 半精加工和精加工的 ap值較小 ， 產(chǎn)生的切削力不大 ，故進給量主要受到表面粗糙度的限制 ， 一般選得較小 ， 常取 f=～ ／ r。 但也不能太小 ， 否則切削層公稱厚度太薄不易切下切屑 ， 對已加工表面質(zhì)量反而不利 。 當取合理的刀尖參數(shù)或修光刃和高的切削速度與之配合時 ，進給量 f可適當選大些 ， 以提高生產(chǎn)率 。 3）確定切削速度 vc 在 ap和 f選定后 ， 再根據(jù)規(guī)定達到的合理壽命 T(min)，就可以確定切削速度 vc (單位： m／ s)。 在生產(chǎn)中選擇切削速度的一般原則是： (1)粗車時 ， ap和 f較大 ， 故選擇較低的 vc； 精車時 ， ap和 f均較小 ， 故選擇較高的 vc (2)工件材料強度 、 硬度高時 ， 應選較低的 vc；加工奧氏體不銹鋼 、 鈦合金和高溫合金等難加工材料時 ， 只能取較低的 vc (3)切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度應降低 20％ ～ 30％ ；切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼比切削正火 、 退火狀態(tài)鋼要降低切削速度20％ ～ 30％ ；切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高100%～ 300％ 。 (5)精加工時，應盡量避開積屑瘤產(chǎn)生的區(qū)域。 6)斷續(xù)切削時，為減少沖擊和熱應力，宜適當降低切削速度。 (7)在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度。 (8)加工大件 、 細長件和薄壁工件或加工帶外皮的工件時 ， 應適當降低切削速度 。 (4)刀具材料的切削性能愈好，切削速度也選得愈高。如硬質(zhì)合金的切削速度比高速鋼刀具可高好幾倍，涂層刀具的切削速度比未涂層刀具要高，陶瓷、金剛石和 CBN刀具可采用更高的切削速度。 60vTvTv衡量材料切削加工性的指標 刀具耐用度下的切削速度 當?shù)毒叩哪陀枚葹?T時，切削某種材料所允許的切削速度。 材料的切削加工性越好。 Tv若 T = 60min，則 三、 工件的切削加工性 材料的切削加工性是指材料被切削加工的難易程度。 60v60v各種材料 與 45鋼（正火態(tài)） 之比值。 60v jv )( 60若把 45鋼的 作為基準，寫為 jr vvk)( 6060?1?rk1?rk材料具有良好的切削加工性。 材料的切削加工性較差。 常用材料的切削加工性分為八級。 kr 凡較容易獲得好的表面質(zhì)量的材料，其切削加工性較好；反之則較差。精加工時，常以此為衡量指標。 凡切屑較容易控制或易于斷屑的材料，其切削加工性較好；反之則較差。在自動機床或自動線上加工時，常以此為衡量指標。 在相同切削條件下，凡切削力較小的材料，其切削加工性較好；反之則較差。在粗加工中，當機床剛性或動力不足時，常以此為衡量指標。 影響材料切削加工性的因素 材料的導熱性愈好、一定刀具耐用度下的切削速度愈高，材料的切削加工性愈好。 材料的 強度、硬度 愈高，切削力愈大，切削溫度愈高 ,刀具磨損加劇， — 切削加工性愈差。 材料的 塑性、韌性 愈高，切削時切屑的變形加大，摩擦力提高，切削力愈大，切削溫度愈高，刀具磨損加 劇， — 切削加工性愈差。 改善材料切削加工性的途徑 在鋼中加入 S、 Pb 等元素，可有效的改善材料的切削加工性。 —— “ 易切削鋼 ” 。 高碳鋼 —— 退火 低碳鋼 —— 正火 第六節(jié) 機械加工質(zhì)量 零件的機械加工質(zhì)量包括 加工精度 和 表面質(zhì)量 ，它直接影響著產(chǎn)品的使用性能和壽命。 一、加工精度 加工精度是指零件在加工以后，其幾何參數(shù)的實際數(shù)值和設(shè)計數(shù)值相符合的程度。相符合的程度越高，加工誤差越小，加工精度就越高。 零件的加工精度包括零件的 尺寸精度 、 形狀精度和 位置精度 ，在零件圖上分別以尺寸公差、形狀公差和位置公差來表示。 國標規(guī)定，尺寸公差分為 20級，即 IT0 IT0、 IT1~IT18，IT表示標準公差，公差的等級代號用阿拉伯數(shù)字表示，從IT01~IT18，精度等級依次降低，公差數(shù)值依次增大。 其中 IT01~IT1用于塊規(guī)公差， IT1~IT7用于量規(guī)公差，IT5~IT6用于精密零件的配合尺寸公差，如活塞銷與活塞銷孔等。 IT6~IT7廣泛用于機床、較精密機器與儀表上重要零件的配合尺寸公差，如車床主軸與軸承、尾座與套筒、動力機中的活塞與氣缸等。 IT8~IT9用于重型機械、農(nóng)用機械中重要零件的公差。 IT14以下為非配合尺寸的公差。 * 尺寸公差 * 形狀和位置精度 表面形狀和位置精度是衡量產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標之一。國標中制定了形狀和位置公差，形狀公差有 6項，位置公差有 8項。 同一尺寸的零件，規(guī)定的公差越小，表示精度要求越高，零件的制造工藝越長，這就增加了零件的加工成本，降低了生產(chǎn)率。因此必須根據(jù)各個零件在機器中的作用，合理地制定精度、表面粗糙度和其他技術(shù)要求，在保證使用要求的前提下，選用較低的精度等級。 * 影響零件加工精度的因素： 以車床為例，車床前后頂尖不等高，在加工錐面時就會產(chǎn)生雙曲線誤差； 車床刀架的橫向運動方向與車床回轉(zhuǎn)軸線不垂直，車出的工件端面將呈現(xiàn)出中凸形或中凹形； 車床前后頂尖的連線與刀尖運動軌跡在水平面內(nèi)部平行，將產(chǎn)生錐度等。 、夾具的制造誤差和使用過程中的磨損 采用定尺寸刀具（如鉸刀、拉刀、鍵槽銑刀等）加工時，刀具的尺寸直接決定了工件加工面的尺寸，刀具磨損后會使其尺寸變??；在車長軸時，車刀的磨損將使工件產(chǎn)生錐度。 ，工藝系統(tǒng)（機床 夾具 刀具 工件在加工時組成的系統(tǒng)）的變形 車細長軸時，由于切削力作用，軸產(chǎn)生彈性彎曲變形，使得軸呈兩頭細中間粗的要孤星；在內(nèi)圓磨床上采用切入式磨孔時，內(nèi)圓磨頭在切削力作用下產(chǎn)生彈性變形，使得磨出的孔出現(xiàn)錐度。 在切削過程中，由于切削熱、摩擦熱以及環(huán)境溫度的影響，使得工藝系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形。經(jīng)驗表明：在精密加工和大件加工中，由熱變形產(chǎn)生的誤差常占加工總誤差的 40~70%。 影響加工精度的因素尚有： 工件的定位誤差，由夾緊變形所引起的誤差，測量及調(diào)整誤差等多種因素。 在切削過程中，應采取相應的措施，保證零件的加工精度。 例如車細長軸時，為了防止軸產(chǎn)生腰鼓形，采用主偏角為 90176。 的偏刀，使吃刀抗力為零，并采用跟刀架，以增強工件的剛性，減少彈性變形；為了防止其在熱膨脹受阻時變彎，采用帶有彈簧的活動后頂尖支承，使工件能自由伸縮，以消除熱變形的影響。 二、表面質(zhì)量 零件的表面質(zhì)量直接影響零件的耐磨性、疲勞強度、配合性質(zhì)以及抗腐蝕等性能，從而影響零件的使用壽命。特別是在高溫、高速、高壓和交變載荷條件下工作的機器零件，對表面質(zhì)量有很高的要求。 表面質(zhì)量包括 表面粗糙度 、 工件表面層的加工硬化程度 和 殘余應力性質(zhì)及大小 。 國標規(guī)定，表面粗糙度分為 14個等級，以參數(shù)值 Ra或 Rz表示。 一般說來，零件的精度要求越高，相應的表面粗糙度值就越小。根據(jù)零件的功用，也有例外的情況。 影響表面粗糙度的主要因素： 車削外圓時，刀尖與工件的相對運動軌跡為螺旋線。 rr c tgc tgfR?? ???m a x 增大主偏角、副偏角和進給量，均使表面粗糙度值增大。故在強力切削時，為了減小表面粗糙度參數(shù)值，常在強力切削車刀上磨出一段副偏角為 0的修光刀，仍能獲得 Ra值小的表面粗糙度。 在外圓車刀和鉸刀上磨出正刃傾角，對降低表面粗糙度是有利的。 積屑瘤是在特定的速度范圍內(nèi)產(chǎn)生的，采用高速切削或低速切削，避開這個范圍，即可抑制其產(chǎn)生，獲得 Ra值小的表面粗糙度。精加工時，還應采用小的進給量，以減小表面粗糙度。 潤滑性好的各種切削油對于降低表面粗糙度也有較大的作用。 此外，切削過程中的振動、工件材料及其熱處理狀態(tài)等對表面粗糙度也有影響。