金屬切削加工的基礎知識-資料下載頁
2024-12-08 12:37本頁面
【正文】 磨損形式 : 前刀面磨損；后刀面磨損；前 、后刀面同時磨損 . 刀具的磨損過程 : 初期磨損階段 正常磨損階段 急劇磨損階段 刃磨后的刀具起前、后刀面上的高低不平，受到切屑的沖擊和摩擦時，將“凸峰”很快磨去，時間很短 刀具上的高低不平已被磨去，磨損量增加緩慢且比較穩(wěn)定 切削刃變鈍，刀具與工件之間的摩擦變大，切削力增大，切削溫度上升，磨損加劇，刀具失去正常的切削能力 ２．刀具耐用度 刀具允許的磨損限度通常用后刀面的磨損高度ＶＢ表示。但這種磨損標準很難掌握 ,而引入 刀具耐用度 的概念。指刀具刃磨后從開始切削直到磨損量達到磨損標準為止的切削時間用Ｔ表示。 金屬切削過程基本規(guī)律的應用 金屬材料的切削加工性 切削加工性 (cutting behavior)是指材料加工的難易程度。它主要取決于材料的力學性能且與材料的熱處理狀態(tài)有關。 已加工表面質(zhì)量 ａ．加工精度 １． 尺寸精度 ２．形位精度 ｂ．表面質(zhì)量 表面質(zhì)量 表面粗造度 加工硬化 殘余應力 加工表面的微觀幾何誤差，一般是由于切削過程中，刀具相當于零件的運動軌跡、刀具和零件表面的摩擦、切削層金屬的撕裂以及工業(yè)系統(tǒng)的振動等原因所致 工件表層金屬在形成已加工表面的過程中經(jīng)過強烈的塑性變形，使其晶粒伸長、扭曲和破碎而被強化的現(xiàn)象 在沒有外力作用的情況下，零件內(nèi)部殘存的應力 ,可分為殘余拉應力和殘余壓應力 。前者降低零件的疲勞強度，后者可提高零件的疲勞強度 切削用量的合理選擇 切削用量同加工生產(chǎn)率的關系 切削用量的選用原則 1) 切削用量對加工質(zhì)量的影響 當切削速度增大時，切削力減小， 可減小或避免積屑瘤，有利于提高加工質(zhì)量 進給量增大使工件殘留面積的高度顯著增大 表面更粗糙 切削深度增大，時切削力和工件變形增大 可能引起振動，使零件的加工精度和表面質(zhì)量下降 2) 切削用量對刀具耐用度的影響 在切削用量中，切削速度對刀具耐用度的影響最大，進給量次之，切削深度影響最小 3) 選擇切削用量的原則 粗加工 較大的切削深度和進給量，取盡可能大的的切削切削速度 精加工 一般取較大的切削速度，較小的切削深度和進給量以保證加工質(zhì)量 3. 切削用量的選定 切削深度的選擇 進給量的選擇 切削速度的選擇 粗加工時盡可能一次去除加工余量；精加工時應一次切除精加工工序余量 粗加工時的進給量應根據(jù)機床系統(tǒng)的強度和刀具強度選擇 精加工時，一般切削深度不大，切削力較小 粗加工時切削速度受機床功率限制；而精加工時，主要受刀具耐用度的限制
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