【正文】 體又補入模腔中，使模腔壓力提高，此壓力會改變由于溫度不均而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。但在保壓時間短，模腔壓力又較低的情況下，制品內(nèi)部仍會保持原來冷卻時的應(yīng)力狀態(tài)。 ? ③、 充模后又在保壓壓力的作用下持續(xù)較長時間，聚合物熔體又補入模腔中，使模腔壓力提高，此壓力會改變由于溫度不均而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。但在保壓時間短，模腔壓力又較低的情況下，制品內(nèi)部仍會保持原來冷卻時的應(yīng)力狀態(tài)。 ? ④、 在制品冷卻初期模腔壓力不足時，制品的外層會因凝固收縮而形成凹陷；如果在制品已形成冷硬層的后期模腔壓力不足時，制品的內(nèi)層會因收縮而分離，或形成空穴；如果在澆口封閉前維持模腔壓力，有利于提高制品密度，消除冷卻溫度應(yīng)力，但是在澆口附近會產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中。 第三章 制品成型機理 ? 內(nèi)應(yīng)力與制品質(zhì)量的關(guān)系 ? ⑴、 制品中內(nèi)應(yīng)力的存在會嚴(yán)重影響制品的力學(xué)性質(zhì)和使用性能；由于制品內(nèi)應(yīng)力的存在和分布不均，制品在使用過程中會發(fā)生裂紋。在玻璃化溫度以下使用時，常發(fā)生不規(guī)則的變形或翹曲，還會引起制品表面“泛白”，渾濁，光學(xué)性質(zhì)變壞。 ? ⑵、 設(shè)法降低澆口處溫度，增加緩冷時間，有利于改善制品的應(yīng)力不均，使制品的機械性能均一。 ? ⑶、 不管對結(jié)晶型聚合物還是非結(jié)晶型聚合物，拉伸強度都表現(xiàn)出各向異向的特點， 而 非結(jié)晶型聚合物比結(jié)晶型聚合物的各向異性表現(xiàn)的強烈。 ? ⑷、 非結(jié)晶型聚合物拉伸強度會因 澆口的 位 置 而異；當(dāng)澆口與充模 方向一致 時，拉伸強度隨熔體溫度 提高而降低 ；當(dāng)澆口與充模 方向垂直時，拉伸強度隨熔體溫度的 提高而增加 。 而 熔體溫度提高導(dǎo)致解取向作用加強，而取向作用減弱使拉伸強度降低。澆口的方位會通過影響料流的方向來影響取向 ，所以 非結(jié)晶型聚合物比結(jié)晶型聚合物在垂直于流動方向上的拉伸強度前者比后者大。 低溫注射比高溫注射有更大的力學(xué)各向異性 。 ? ⑸、 結(jié)晶型聚合物 拉伸強度 熔體溫度的提高， 會 導(dǎo)致拉伸強度的降低，但機理卻不一樣；是由于通過 取向作用降低 的影響。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 一、常見故障的產(chǎn)生及排除方法 ? 欠注（ 缺膠）： 故障分析及排除方法 ? ⑴、 設(shè)備選型不當(dāng) ：選設(shè)備時，注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的 85%. ? ⑵ 、 供料不足 ：目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。 ? ⑶、 料流動性差 ：可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應(yīng)檢查原料中再生料是否超量，適當(dāng)減少其用量。 當(dāng) 原料流動性差時，模具的結(jié)構(gòu)參數(shù) 也 是影響欠注 （ 缺膠） 的主要原因。因此應(yīng)改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設(shè)置澆道位置、擴(kuò)大澆口、流道和注料口尺寸、以及采用較大的噴嘴等。 ? ⑷、 潤滑劑超量 ：如果原料配方中潤滑劑量太多，熔料在料筒中回流嚴(yán)重會引起供料不足，導(dǎo)致欠注。 或者 螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大，對此，應(yīng)減少潤滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復(fù)設(shè)備。 ? ⑸、 冷料雜質(zhì)阻塞料道 ：當(dāng)熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞澆口及流道時，應(yīng)將噴嘴折下清理或擴(kuò)大模具冷料穴和流道截面 。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 欠注（ 缺膠）： 故障分析及排除方法 ? ⑹、 澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理 ：一模多腔時，往往因 澆口和澆道平衡設(shè)計不合理 導(dǎo)致塑件外觀缺陷。設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設(shè)計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的 壓力 在流動過程中沿程 損失太大 ，流動受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應(yīng)擴(kuò)大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進(jìn)料的方法。 ? ⑺、 模具排氣不良 ：當(dāng)模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應(yīng)檢查有無設(shè)置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開設(shè)深度為 ~,寬度為 5~10mm的排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標(biāo)的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體，導(dǎo)致模具排氣不良。此時，應(yīng)對原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物。 另 外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 欠注（ 缺膠）： 故障分析及排除方法 ? ⑻、 模具溫度太低 ：熔料進(jìn)入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應(yīng)適當(dāng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是否合理。 接裝 模具冷卻系統(tǒng) 的位置也很重要。 ? ⑼、 熔料溫度太低 ：在適合成型的范圍內(nèi)，料溫與充模長度接近于正比例關(guān) 系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當(dāng)料溫低于工藝要求的溫度時，應(yīng)檢查料筒加料器是否完好并設(shè)法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應(yīng)注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛 過 一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當(dāng)延長注射循環(huán)時間，克服欠注。對于螺桿式注塑機，可適當(dāng)提高料筒前部區(qū)段的溫度。 ? ⑽、 噴嘴溫度太低 ：在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導(dǎo)致熔料在噴嘴處冷凍。 ? 冷料穴 的重要性： 如果模具結(jié)構(gòu)中沒有冷料穴，則冷料進(jìn)入型腔后立即凝固， 阻 塞后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應(yīng)使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。 另外 如果噴嘴溫度很低且升不上去，應(yīng)檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設(shè)法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 欠注（ 缺膠）： 故障分析及排除方法 ? ⑾、 注射壓力或保壓不足 ：注射壓力與充模長度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿?？赏ㄟ^ 提高 注射前進(jìn)速度，適當(dāng)延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進(jìn)一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來 改善 。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。如果保壓時間太短，也會導(dǎo)致填充不足。因此，應(yīng)將保壓時間控制在適宜的范圍內(nèi)，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障（ 如變形、尺寸等） ，成型時應(yīng)根據(jù)塑件的具體情況酌情調(diào)節(jié)。 ? ⑿、 注射速度太慢 ：注射速度與充模速度直接相關(guān)。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進(jìn)一步下降產(chǎn)生欠注。應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。 ? ⒀、 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理 ：當(dāng)塑件厚度與長度不成比例，形體十分復(fù)雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，應(yīng)注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關(guān)，在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為 1~3mm,大型塑件為 3~6mm。 ? ⒁、 在成型形體復(fù)雜的結(jié)構(gòu)塑件時，在 工藝 上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當(dāng)調(diào)整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 二、溢料飛邊（ 批鋒） ： 故障分析及排除方法 ? ⑴、 合模力不足 ：當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。 如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。 ? 成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以 40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及 ABS的成型 壓力值約為 30mpa。生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為 36mpa。在生產(chǎn)體積小于 10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為 60mpa。 ? ⑵、 料溫太高 ：高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內(nèi)很小的縫隙 中產(chǎn)生溢料飛邊。出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒、噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應(yīng)在適當(dāng)降低料溫的同時，盡量精密加工及修 改 模具，減小模具間隙。 第四章 成型故障及其解決方法 ? 二、溢料飛邊（ 批鋒） ： 故障分析及排除方法 ? ⑶、 模具缺陷 ：模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時必須認(rèn)真檢查模具，應(yīng)重新 校 驗分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置，導(dǎo)合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。 ? ⑷、 工藝條件控制不當(dāng) ：如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導(dǎo)致溢料飛邊，操作時應(yīng)針對具體情況采取相應(yīng)的措施。 ? ⑸、 排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。