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畢業(yè)論文--洗瓶機推瓶機構設計-資料下載頁

2025-06-06 09:13本頁面
  

【正文】 ( 4— 24) )1/()1(1 8 0 ??? ? KK? ( 4— 25) 鉸鏈四桿機構傳動角和死點 所謂壓力角,就是從動件上的活動端受到沿著連桿傳遞過來的力 F 與活動端速度正向間的夾角 ? 為機構在此位置的壓力角。此時連桿和從動件所夾銳角 ? 為機構在此位置的傳動角。傳動角 ? 越大,對機構的傳力越有利。因此,傳動角的大小和變化情況是衡量機構的傳力性能好壞的標準。此外: ??? 90?? ( 4— 26) 所謂死點,就是當機構的傳動角 ? 為零時,主動件通過連桿作用在從動件上的力正好通過回轉中心,出現(xiàn)了使從動件不能轉動的現(xiàn)象,成為“頂死”現(xiàn)象,該位置即死點。 鉸鏈四桿機構實物圖 圖 4— 3 鉸鏈四桿機構實物圖 5. 關于傳動系統(tǒng)的設計 主要傳動系統(tǒng) 所謂機器就是根據(jù)某使用要求設計使之執(zhí)行機械運動,用來變換或者傳遞能量、信息和物料的裝置。傳遞與變換機械運動和力的可動裝置即為機構。機械是多個機構組合而成,完成各個機構所能完成的獨立功能組合起來能完成的共同功能。 洗瓶機推瓶機構由前面推導最終選取凸輪 — 鉸鏈四桿機構。所以該設備主要的傳動系統(tǒng)包括:凸輪 — 鉸鏈四桿機構、減速器傳動系統(tǒng)、皮帶輪傳動系統(tǒng)以及齒輪傳動系統(tǒng)。 電動機的選擇 由于電動機結構簡單,控制方便,維護容易,所以一般都采 用電動機來作為主要的動力系統(tǒng)。大多采取封閉式 Y 系列電動機,以期得到載荷較平穩(wěn)且能單向旋轉的工作狀況。 電動機的功率嚴重影響電動機的工作情況。功率過小,電動機不能正常進行工作:或者電動機又會因為長期過載較大的熱量而損壞;功率過大,會在正常工作中造成大量能源浪費,增加電能損耗。此外,電動機的功率大小和溫度也有較大關系。因此在常溫下工作的電動機,為了保證其工作狀況良好,一般使其額定功率略大于或者等于正常工作所需的功率。 減速器的選擇 減速器在原動機和工作機之間起到匹配轉速以及傳遞扭矩的作用,即降低轉速 或者增大扭矩。減速器必須具有較大的傳遞載荷能力,實現(xiàn)較大傳動比。不僅在經(jīng)濟效益和使用壽命上進行考慮,更要從較高機械效率、大功率、小體積以及較大傳動比的方向去選擇。 皮帶輪的選擇 皮帶輪傳動的優(yōu)點是能減小載荷的沖擊,運行時平穩(wěn),震動和噪音都比較小,此外結構簡單、調(diào)整容易。皮帶輪傳動的缺點是容易產(chǎn)生彈性滑動,導致打滑,傳動效率相對比較低,也不能保證精確的傳動比,一般壽命比較短。所以在選擇皮帶輪各指標和材料的時候,要盡可能的從經(jīng)濟的角度去考慮,降低成本為首選。 6. 方案實例 推洗瓶機構實例 試采用牛頭刨床的凸輪 — 鉸鏈四桿機構為例: 圖 6— 1 牛頭刨床凸輪 — 鉸鏈四桿機構 由于技術要求中,急回系數(shù) 3?K ,所以該機構的極位夾角 ??90? ,且推程為mm600 ,運用該機構也能很好的實現(xiàn)。該機構結構緊湊,置放在水平面上 能保證推頭平穩(wěn)的推送瓶子。 該機構推送瓶子處安放傳送帶,并使傳送帶的速度和推頭推送瓶子的速度相同,且保持勻速運動,可以有效的減小推桿的負荷。 洗瓶機構可以有導輥機構帶動瓶子轉動從而完成清洗過程,也可以由若干位于不同工位的齒輪自轉,以此帶動瓶子的轉動,完成清洗的過程。 機構有電動機完成總動力的支持,分散到每個獨立工作的機構,從而實現(xiàn)洗瓶機的整體功能。 若洗瓶機構為凹槽 — 齒輪機構,可以有效的使推桿的運動時間以及轉盤的運動時間想契合。當瓶子被推到轉盤時,轉盤停止轉動,推頭此時急回并推動第二個瓶子時,槽輪開始運動, 完成清洗瓶子的目的,如此往復運動實現(xiàn)連續(xù)工作的目的。 此機構的相關計算: 托盤的周期: 1/2 ???T ( 5— 1) 推瓶機構的極位夾角: )11(180 ??? ? kk? ( 5— 2) 齒輪的傳動比:1221 zzi ???? ( 5— 3) 齒輪周期: ??/2?T ( 5— 4) 基本尺寸不變: mmd 80? , mml 200? ,推程 mmL 600? ,曲柄長度 mmA 500? 3?k ,極位夾角 ??90? ,滑塊距離齒輪 mmB 150? 推頭速度: smmv /45? ,回程時推頭的速度: smmv /13539。 ? 所用時間: st ? ,主動齒輪角速度: srad / ?? srad / ?? ?? 槽輪在拔盤位置轉動四分之一周時在主動輪轉動一周,刷子和齒輪分別轉動兩周因此,各機構傳動比: 22111 ::::::::盤刷大槽主 ?ZZZZZ。 運動周期如圖所示: 圖 6— 2 機構運動周期
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