【導讀】monitor,powersupplyetc.2)host:bytheengine,hydraulicsystem,mudpump,dynamicaxis,pipeandloading. systemsetc.jackingslopei=‰.

　　

【正文】 管材的確定 根據(jù)工程設(shè)計圖紙的要求 ， 本工程污水管頂管所使用的管材為 ： 采用 F管 ， 鋼承口型接口 ， Ⅲ級管 。 頂管施工方案 、 工藝及質(zhì)量控制措施 頂管簡況 頂管工程 ， 頂管管徑為 1650， 采用泥水平衡機械掘進機頂管施工 。 投入 1臺 Φ1650TLM 泥水平衡頂管掘進機用于工 程施工作業(yè) 。 頂管設(shè)備的選用及安裝 選擇好頂管掘進機對頂管施工是至關(guān)重要的 。 根據(jù)業(yè)主提供的工程地質(zhì)勘察說明書 、 地質(zhì)資料顯示 ， 本工程頂管穿越地層為粉砂土層 ， 滲透系數(shù)大 ， 物理力學性質(zhì)差 。 因此 ， 選擇一種較先進的全封閉機械頂 管掘進機 ——— TLM 泥水平衡掘進機 。 該機具有沉降控制精度高 ， 頂進速度快等優(yōu)點。 主頂進系統(tǒng)設(shè)置 主頂進系統(tǒng)由油缸組 、 頂進環(huán) 、 鋼后靠及液壓泵站等組成 ， 其主要功能是成管節(jié)頂進 ， 是頂管設(shè)備系統(tǒng)的主要組成部份 。 1 ） 油缸組 油缸組由 4只油缸分兩列左 右對稱布置 ， 每列各 2只油缸疊積而成 ， 并用可分式結(jié)構(gòu)的支座固定 ， 用聯(lián)接梁連成一體 。 油缸選用國產(chǎn)的雙沖程 、 雙作用等推力液壓千斤項 ， 每只油缸最大推力為 1000KN， 裝備最大推力為 4000KN， 滿足頂管最大允許頂力的要求 。 油缸行程 ， 因此長度 的管節(jié)可一次連續(xù)頂進完成 ，無須再設(shè)墊塊 ， 提高了工效 ， 并減輕了勞動強度 。 2 ） 液壓泵站 選用 2 臺 A2F28RP2 斜軸式柱塞油泵 ， 配備 Y200L— 6 型電機 。 通過調(diào)速閥可改變油泵的流量 ， 根據(jù)頂進時的工況要求及時控制主頂油缸的頂速 。 以滿足開挖面土壓平衡的條件 ， 從而 起到控制地面沉降的作用 。 3） 鋼后靠 管節(jié)頂進時油缸的反力 ， 通過鋼后靠均勻地傳遞到工作井井壁上 ， 避免井壁受力不均或局部受力過大造成井壁結(jié)構(gòu)破壞 。 鋼后靠安裝時 ， 應與頂進軸線保持垂直 ， 與井壁間的空隙應用素混凝土填實 ， 確保整體接觸 。 4） 主頂進裝置主要技術(shù)參數(shù) 油缸數(shù)量 ： 4只 油缸尺寸： DdL＝ φ250φ2203 500 mm 油缸行程： S=3 000 m 限定油壓： P＝ 25MPa 限定推力： F＝ 1500KN 最高油壓： Pmax＝ 最大推力： Fmax＝ 2021KN 頂進速度： V=080 mm/min 泥水出土系統(tǒng) 泥水系統(tǒng)采用 Telemole 管路系統(tǒng) 。 渣漿泵型號 ： 4/3 C－ AH， 電機功率 ，流量 90m179。/h， 揚程 m。 頂管施工的管內(nèi)出土是影響工效的關(guān)鍵環(huán)節(jié) ， 因為采用泥水管路系統(tǒng)可使頂管實現(xiàn)連續(xù)推進 。 頂管工作坑設(shè)施布置 基坑導軌應具有足夠的強度和剛度 。 本工程基坑導軌由型鋼和鋼板焊接而成 。 在工作井底板基礎(chǔ)上應事先預埋鋼板 ， 預埋鋼板的位置與基坑導軌相吻合 ，以便導軌與之焊接 。 預埋鋼板上的錨固鋼筋要焊牢并有足夠的錨固強度，導軌安放好，還應在二 側(cè)用型鋼支撐好，必要時再澆筑混凝土，確保導軌在受撞擊的條件下 ， 不走動 ， 不變形 。 導軌安裝的允許偏差為 ： 軸線位置 ： 3mm， 頂面高程 ：0+3mm， 兩軌內(nèi)距 ： 177。 2mm。 在頂進過程中經(jīng)常進行檢查和復核 。 主頂油缸架是拼裝式結(jié)構(gòu) ， 主頂油缸架的安裝也要定位準確 。 保證油缸受力點的正確位置 。 其高程和平面安裝誤差小于5mm。 頂鐵軸線應與管道軸線平行 、 對稱 ， 頂鐵與導軌之間的接觸面不得有泥土 、油污 ； 頂鐵與管口之間應采用緩沖材料襯 。 在頂進過程中 ， 工作人員不得在頂鐵上方及側(cè)面停留 ， 并應隨時觀察頂鐵有無異常跡象 。 承壓壁是承受和傳遞全部頂力的后座墻 ， 更應具有足夠的強度和剛度 ， 并有足夠安全度 。 本工程的承壓壁設(shè)計在內(nèi)襯混凝土上先用鋼筋混凝土澆平 ， 后靠鋼板用 δ ＝ 70 鋼板 ， 在鋼板和混凝土平面之間襯滿堂 50mm木板 。 頂進施工工藝、技術(shù)質(zhì)量控制措施 最大頂推力及其限制措施 工程主頂液壓系統(tǒng)最大頂推力根據(jù)工作井的許用頂力設(shè)置為 ： 1000KN。 限制措施為控制液壓系統(tǒng)的壓力 。 當液壓系統(tǒng)的壓力達到 10MPa時 ， 主頂液壓控制臺將報警 ， 以滿足限制最大頂力的措施 。 由于限制的系統(tǒng)壓力較小 ， 必要時再澆筑混凝土，確保導軌在受撞擊的條件下 ， 不走動 ， 不變形 。 導軌安裝的允許偏差為 ：軸線位置 ： 3mm， 頂面高程 ： 0+3mm， 兩軌內(nèi)距 ： 177。 2mm所以液壓系統(tǒng)的故障將大大減小 ， 頂管的可靠性也相應提高 。 頂管糾偏技術(shù)要點 糾偏操作方案應是頂管司機交接班討論的重點 。 方案的依據(jù)為測量提供的機頭折角 、 傾斜儀基數(shù)和走動趨勢 、 前后尺讀數(shù)比較 、 機尾處地面沉降量等等 。 度以上的大動作糾偏須盡量避免并慎重討論 ， 不得已時也應爭取在非重要地段進行并加強觀測 。 糾偏動作后如無折角變動應即停頂 ， 會同電工 、 機修工檢查電路和液壓管路 ， 盡早排除故障 ， 嚴防軸線超差 。 糾偏應在下 管后盡早進行 ， 注意觀察傾斜儀讀數(shù)的糾后趨勢及光點滯后變化 ， 同時通知地面和地下壓漿人員加大同步壓漿量 。 沉降控制措施要點 在頂管施工前 ， 必須摸清管線或構(gòu)筑物的標高及位置 。 制訂切實可行的保護措施 ， 并取得對方的認可才能施工 ， 確保管線及構(gòu)筑物安全 。 1） 地面監(jiān)測 ， 優(yōu)化掘進機參數(shù) 線上方每隔 3m 布設(shè)一個沉降控制樁 。 通過地表監(jiān)測得到隆沉量與相對應的掘進機主參數(shù) （ 包括推進速度 、 開挖面土壓力值 ， 出土率等 ） 進行比較 ， 從而優(yōu)化掘進機參數(shù) ， 指導以后的頂管推進 。 2） 注漿穩(wěn)定措施 除了在初始推進階段 ， 優(yōu)化推進參數(shù)以外 ， 在頂進過程中加強同步注漿也是有效手段之一 ， 必須盡可能將膨潤土泥漿套隨機頭向前移動 ， 形成連續(xù)的環(huán)狀漿套 。 要選擇觸變性能良好的膨潤土制漿材料 。 測量儀器配備與檢驗 頂管施工需進行三維動態(tài)測量 ， 其精度要求特別高 ， 必須采用精度高 ， 性能優(yōu)良的測量儀器 。 為此 ， 配備了全站儀 （ 側(cè)角精度 +2” 量距 3 mm） NA2 水準儀等精密儀器 。 頂管過程中的應急措施 1） 對開挖面的土體進行改良的技術(shù)措施為了對正面的土體進行改良 ， 在機頭迎土面的上部布置了注漿 管 。 頂進時 ， 通過注漿管向土體內(nèi)壓注一定量的泥漿 并經(jīng)刀盤攪拌后 ， 可以有效地改良正面的土體 ， 使出土保持順暢 。 2） 管節(jié)止轉(zhuǎn)的技術(shù)措施 頂進時機頭在刀盤及螺旋機的作用下會發(fā)生旋轉(zhuǎn) ， 而機頭旋轉(zhuǎn)尤其是轉(zhuǎn)角偏大時會對頂進造成不利影響 ， 因此對工具管要采取糾轉(zhuǎn)措施 。 在機頭前方筒的水平二側(cè)焊翼板 ， 長 m 寬 30 mm， 厚 25 mm， 以防止機頭旋轉(zhuǎn) 。 對機頭的旋轉(zhuǎn)主要采用加壓重塊的方法 。 在機頭二側(cè) 在初始推進階段 ， 要精心組織地表監(jiān)測 ， 在軸焊壓塊支架 ， 1＃ 與 6＃ 管二側(cè)亦焊壓鐵支架 。 二側(cè)先平均放壓塊 ， 共 60 t。 一旦發(fā)現(xiàn)機頭有微小偏轉(zhuǎn) ， 立即將壓鐵移到另一側(cè) 。 3 非開挖技術(shù)前景和存在的問題 隨著目前城市化進程的推進， 原有管道的老化 , 地下管道修復的工程量將逐年加大 , 而使用非開挖法進行修復的技術(shù)也必將受到重視。僅以地下管道的總體而言 , 一般 城區(qū)范圍內(nèi)各類地下管線長度約 萬公里。其中液化石油氣管道 261km, 天然氣管道 8630km, 供水管道 7000km, 供熱管道 7048km, 排水及其它管道7523km。不算通訊電纜 , 僅就液化石油氣管道、天然氣管道、供水管道、供熱管道、排水管道就超過 30000Km。按照管道壽命為 50 年計算 , 每年將有 600Km 的管道需要 修復或更換 , 而目前 一般城 市 一 年內(nèi)非開挖施工量總和尚不 200Km，另外現(xiàn)如今各大城市紛紛修建地鐵緩解交通壓力，由于城市很多地段都不適合大規(guī)模開挖，所以非開挖技術(shù)擁有非常大的 應用前景。