現(xiàn)代制造業(yè)生產(chǎn)管理技術(shù)(ppt37)-工藝技術(shù)(編輯修改稿)
2024-09-17 04:28 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 —第一年生產(chǎn)汽車 ——產(chǎn)量 1700輛 1908年 ——T型車投產(chǎn) ——上升到一萬輛 1914年 ——裝配線滿負(fù)荷時(shí) ——猛增到 30萬輛 1923年 ——本國(guó)總產(chǎn)量達(dá) 190萬輛，占世界汽車總產(chǎn)量 44％ ●勞動(dòng)生產(chǎn)率大幅度提高 1908年 ——514分鐘（ ） /每輛車 1913年 —— /每輛車 1914年 ——流水生產(chǎn)線 /每輛車 ●推動(dòng)了世界汽車工業(yè)的進(jìn)步 （ 2）大量生產(chǎn)方式的興起 1908年，世界著名的 T型汽車誕生。福特設(shè)想像生產(chǎn)別針和火柴那樣生產(chǎn) T型車。因此為生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行了一系列的改型 ,并將改進(jìn)后的生產(chǎn)方式稱為大量生產(chǎn)方式。其特點(diǎn)： ●產(chǎn)品、零部件標(biāo)準(zhǔn)化，裝配的簡(jiǎn)單化 ●在勞動(dòng)組織上，最大限度地采用分工的原則 ●采用流水生產(chǎn)線生產(chǎn)方式 總裝每輛轎車的工時(shí)由 750分下降到 93分，減少 88％；每臺(tái)發(fā) 動(dòng)機(jī)所需要的工時(shí)由 750分下降到 226分，減少 62％ ●在組織結(jié)構(gòu)上，追求縱向一體化 19 (1)大量生產(chǎn)方式的衰落 ?缺乏柔性是 MP致命的缺陷 ?縱向一體化的組織結(jié)構(gòu)形成了臃腫官僚的“大而全”體制 ?以過量的庫存、過多的供應(yīng)廠家、過多的工人和過大的生產(chǎn)場(chǎng)地作為連續(xù)生產(chǎn)所必須的緩沖 20 地 區(qū) 比 較 內(nèi) 容 平 均 值 在日本的日本工廠 在北美的日本工廠 在北美的美國(guó)工廠 歐洲 生產(chǎn)率（小時(shí) /輛） 質(zhì)量（百輛車裝配缺陷） 生產(chǎn)場(chǎng)地（平方英尺 /年 輛） 返修區(qū)大?。ㄕ佳b配場(chǎng)地％） 8種代表零件庫存（天數(shù)） 加入工作小組的工人比例（％） 工作輪換（ 0—不輪換） （ 4—常輪換） 平均每個(gè)雇員建議數(shù)（條） 職業(yè)等級(jí)數(shù) 新工人培訓(xùn)時(shí)間（小時(shí)） 缺勤率（％） 焊接自動(dòng)化程度（％） 油漆自動(dòng)化程度（％） 裝配自動(dòng)化程度（％） 85 1989年世界汽車裝配廠比較（平均值） 21 (2)精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生 第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步。1950年春，豐田汽車公司的新一代領(lǐng)導(dǎo)人豐田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽車制造廠 ——福特公司魯奇工廠進(jìn)行了為期三個(gè)月的認(rèn)真考察?；貒?guó)后，經(jīng)研究，得出了結(jié)論 ——MP不適合于日本。 豐田的管理者將精力集中于生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化 ——改進(jìn)技術(shù)、理順物流、杜絕超量生產(chǎn)、消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi)、有效利用資源、降低成本、改善質(zhì)量，達(dá)到以最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 22 生產(chǎn)方式 項(xiàng)目 手工生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式 精細(xì)生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點(diǎn) 完全按顧客要求 標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一 品種規(guī)格多樣化，系列化 加工設(shè)備和 工藝裝備 通用，靈活，便宜 專用，高效，昂貴 柔性高，效率高 分工與工作內(nèi)容 粗略，豐富多樣 細(xì)致，簡(jiǎn)單，重復(fù) 較粗，多技能，豐富 操作工人 懂設(shè)計(jì)制造 具有高操技藝 不需專門技能 多技能 庫存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 權(quán)力與責(zé)任分配 分散 集中 分散 三種生產(chǎn)方式的比較 23 二 精益生產(chǎn)方式的傳播及對(duì)現(xiàn)代制造業(yè)的重大影響 1 給世界汽車工業(yè)帶來了巨大變革 （ 1）對(duì)日本汽車工業(yè)的發(fā)展起到了不
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