【文章內容簡介】 ，保溫40min~60min，消除內應力?；鼗鹛幚砗蟮膹椈衫龌鼗馉t，在車間內自然冷卻。 （ 4）拋丸 — 20— 為提高彈簧表面抗疲勞強度，冷卻后的彈簧送入拋丸機，進 行強化拋丸處理。拋丸工序配套設置布袋除塵系統(tǒng)。 （ 5）強壓 用強壓機對彈簧進行強壓處理，達到定型和提高強度的目的。 （ 6）前處理 前處理工序包括脫脂、清洗和表面調整三部分內容。 脫脂處理要求脫脂液溫度保持在 40~45℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。脫脂液每三個月更換一次。 經過脫脂處理的彈簧用自來水進行兩級噴淋清洗。第二級清洗槽溢流出水作為一級清洗補充水回用，一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次 ，送廢水處理站處理。 為提高后續(xù)工段處理效果，清洗干凈的彈簧還需進行表面調整處理。表調處理液每周更換一次。 （ 7）磷化、清洗 彈簧磷化處理要求磷化液溫度保持在 50~55℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。磷化液每 3~6 個月更換一次。 磷化后，用純凈水對彈簧進行三級噴淋清洗。第三級清洗出水作為前兩級清洗補充水回用，第二級清洗槽溢流出水作為第一級清洗補充水回用，第一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。第一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次， 送廢水處理站處理；第三級清洗用水由廠內純凈水制備設施直接供應。 （ 8）烘干 清洗后的彈簧送入烘干爐，由天然氣燃燒產生的熱氣將表面水分烘干。烘干溫度約為 100~120℃。 （ 9）噴粉 彈簧表面噴粉涂裝在靜電噴粉機內進行，采用粉末為樹脂粉末。 — 21— 靜電噴粉機配套設有布袋除塵系統(tǒng)，可對涂裝過程中散逸的樹脂粉末進行收集，回收的粉末循環(huán)使用。 （ 10）固化 經過表面噴粉涂裝的彈簧送入固化爐加熱，使樹脂粉末在約200℃的溫度下熔化、流平、固化，形成保護膜。固化爐燃料為天然氣。 （ 11）分選 對彈簧進行彈力測試，根據(jù)其彈力大小 進行分組，確保每組彈簧的彈力均在規(guī)定范圍內。 （ 12）檢驗 對成品進行質量檢驗。 （ 13）移印 經檢驗合格的產品送上移印機，打印標記。 （ 14）包裝 附近區(qū)域內的供貨采用周轉器具轉運；需長途運輸?shù)漠a品根據(jù)客戶要求采用紙箱或木箱包裝出廠。 熱成型 熱成型懸架彈簧生產工藝流程簡圖見圖 3。 圖 3 懸架彈簧生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)示意圖（熱成型） （ 1）加熱 入廠定尺棒料采用中頻加熱爐加熱，加熱溫度約 1020℃，加熱時間約 15 秒。 （ 2）均熱 — 22— 由于經中頻加熱爐加熱的棒料可能存在受熱不均的情況，將影響后續(xù)加工 質量，工藝采用均熱爐進行處理，使棒料整體溫度均勻，處理溫度約 1000℃，處理時間約 10 秒。均熱爐采用電加熱。 （ 3）熱卷 均熱處理后的棒料送入熱卷簧機，根據(jù)設定的生產參數(shù)，加工成各種型號的彈簧。 （ 4）淬火 為提高熱成型彈簧的表面性能，用淬火油進行淬火處理。處理過程中，有油霧產生，工程擬采用集氣罩收集后，通過排氣筒集中外排。 （ 5）回火 經過淬火處理的彈簧送入回火爐，加熱至約 400℃，保溫40min~60min，消除內應力。回火處理后的彈簧拉出回火爐，在車間內自然冷卻。 （ 6）磁粉探傷 彈簧通電形成磁場，采 用熒光磁粉，根據(jù)其在磁場中的堆積情況判斷彈簧是否存在缺陷。 （ 7）拋丸 將無缺陷的彈簧送入拋丸機，進行強化拋丸處理，以提高其表面抗疲勞強度。拋丸工序配套設置布袋除塵系統(tǒng)。 （ 8）強壓 用強壓機對彈簧進行強壓處理，達到定型和提高強度的目的。 （ 9）前處理 前處理工序包括脫脂、清洗和表面調整三部分內容。 脫脂處理要求脫脂液溫度保持在 40~45℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。脫脂液每三個月更換一次。 經過脫脂處理的彈簧用自來水進行兩級噴淋清洗。第二級清洗 槽溢流出水作為一級清洗補充水回用，一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一 — 23— 次，送廢水處理站處理。 為提高后續(xù)工段處理效果，清洗干凈的彈簧還需進行表面調整處理。表調處理液每周更換一次。 （ 10）磷化、清洗 彈簧磷化處理要求磷化液溫度保持在 50~55℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。磷化液每 3~6 個月更換一次。 磷化后，用純凈水對彈簧進行三級噴淋清洗。第三級清洗出水作為前兩級清洗補充水回用，第二級清洗槽溢流 出水作為第一級清洗補充水回用，第一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。第一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次，送廢水處理站處理；第三級清洗用水由廠內純凈水制備設施直接供應。 （ 11）烘干 清洗后的彈簧送入烘干爐，由天然氣燃燒產生的熱氣將表面水分烘干。烘干溫度約為 100~120℃。 （ 12）噴粉 彈簧表面噴粉涂裝在靜電噴粉機內進行，采用粉末為樹脂粉末。靜電噴粉機配套設有布袋除塵系統(tǒng)，可對涂裝過程中散逸的樹脂粉末進行收集，回收的粉末循環(huán)使用。 （ 13）固化 經過表面噴粉涂裝的彈簧送入固化爐加熱， 使樹脂粉末在約200℃的溫度下熔化、流平、固化，形成保護膜。固化爐燃料為天然氣。 （ 14）分選 對彈簧進行彈力測試，根據(jù)其彈力大小進行分組，確保每組彈簧的彈力均在規(guī)定范圍內。 （ 15）檢驗 對成品進行質量檢驗。 （ 16）移印 — 24— 將檢驗合格的產品送上移印機，打印標記。 （ 17）包裝 附近區(qū)域內的供貨采用周轉器具轉運；需長途運輸?shù)漠a品根據(jù)客戶要求采用紙箱或木箱包裝出廠。 二、穩(wěn)定桿 冷成型 冷成型穩(wěn)定桿生產工藝流程簡圖見圖 4。 圖 4 穩(wěn)定桿生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)示意圖（冷成型） （ 1）端頭成型 入廠定尺 棒料根據(jù)產品要求，部分加套圈。采用中頻加熱爐，將棒料端頭加熱至 820℃，鍛扁成型。 （ 2）冷彎 根據(jù)產品要求，用彎管機將棒料彎制成型。 （ 3）局部成型 對于個別局部加工要求較高、彎管機無法彎制的產品，用液壓壓力機進行局部成型。液壓機使用的液壓油定期更換，由廠家回收。 （ 4）淬火 為提高穩(wěn)定桿表面性能，將加工成型的毛坯加熱至 820~900℃，根據(jù)產品要求，采用油淬或水淬的方式進行淬火處理。油淬處理過程中，有油霧產生，工程擬采用集氣罩收集后，通過排氣筒集中外排。水淬處理過程中產生的水蒸氣收集后，通過排氣筒排放。 （ 5）回火 淬火處理后的穩(wěn)定桿送入回火爐，加熱至 250~485℃，保溫 — 25— 40min~60min，消除內應力?；鼗鹛幚砗蟮姆€(wěn)定桿拉出回火爐，在車間內自然冷卻。 （ 6）校正 通過校正機對回火處理后的穩(wěn)定桿進行校正。 （ 7）拋丸 將穩(wěn)定桿送入拋丸機，進行強化拋丸處理，提高其表面抗疲勞強度。拋丸工序配套設置布袋除塵系統(tǒng)。 （ 8）壓圈 根據(jù)產品要求，用壓圈機對部分產品的套圈進行壓圈處理。 （ 9）前處理 前處理工序包括脫脂、清洗和表面調整三部分內容。 脫脂處理要求脫脂液溫度保持在 40~45℃，采用管道輸送熱水間接加熱。 熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。脫脂液每三個月更換一次。 經過脫脂處理的穩(wěn)定桿用自來水進行兩級噴淋清洗。第二級清洗槽溢流出水作為一級清洗補充水回用，一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次，送廢水處理站處理。 為提高后續(xù)工段處理效果，清洗干凈的穩(wěn)定桿還需進行表面調整處理。表調處理液每周更換一次。 （ 10）磷化、清洗 穩(wěn)定桿磷化處理要求磷化液溫度保持在 50~55℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用 ，熱水爐燃料為天然氣。磷化液每 3~6 個月更換一次。 磷化后，用純凈水對穩(wěn)定桿進行三級噴淋清洗。第三級清洗出水作為前兩級清洗補充水回用，第二級清洗槽溢流出水作為第一級清洗補充水回用，第一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。第一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次，送廢水處理站處理；第三級清洗用水由廠內純凈水制備設施直接供應。 — 26— （ 11）烘干 清洗后的穩(wěn)定桿送入烘干爐，由天然氣燃燒產生的熱氣將表面水分烘干。烘干溫度約為 100~120℃。 （ 12）噴粉 穩(wěn)定桿表面噴粉涂裝在靜電噴粉機內進行，采用粉末為 樹脂粉末。靜電噴粉機配套設有布袋除塵系統(tǒng)，可對涂裝過程中散逸的樹脂粉末進行收集，回收的粉末循環(huán)使用。 （ 13）固化 經過表面噴粉涂裝的穩(wěn)定桿送入固化爐加熱，使樹脂粉末在約200℃的溫度下熔化、流平、固化，形成保護膜。固化爐燃料為天然氣。 （ 14）噴碼 用噴碼機對產品進行噴碼標記。 （ 15）裝配 根據(jù)產品要求，部分產品裝配橡皮圈等附件。 （ 16）包裝 附近區(qū)域內的供貨采用周轉器具轉運；需長途運輸?shù)漠a品根據(jù)客戶要求采用紙箱或木箱包裝出廠。 熱成型 熱成型穩(wěn)定桿生產工藝流程簡圖見圖 5。 圖 5 穩(wěn)定桿生產 工藝流程及產污環(huán)節(jié)示意圖（熱成型） （ 1）端頭成型 入廠定尺棒料根據(jù)產品要求，部分加套圈。采用中頻加熱爐，將 — 27— 棒料端頭加熱至 820℃，鍛扁成型。 （ 2）加熱、成型、淬火 端頭鍛扁成型的棒料在中頻加熱爐內加熱至 820~900℃，通過熱成型機加工成型，而后采用淬火油進行淬火處理。油淬火處理過程中，有油霧產生，工程擬采用集氣罩收集后，通過排氣筒集中外排。 （ 3）回火 淬火處理后的穩(wěn)定桿送入回火爐，加熱至 250~485℃，保溫40min~60min，消除內應力?；鼗鹛幚砗蟮姆€(wěn)定桿拉出回火爐，在車間內自然冷卻。 （ 4） 校正 通過校正機對回火處理后的穩(wěn)定桿進行校正。 （ 5）拋丸 將穩(wěn)定桿送入拋丸機，進行強化拋丸處理，提高其表面抗疲勞強度。拋丸工序配套設置布袋除塵系統(tǒng)。 （ 6）壓圈 根據(jù)產品要求，用壓圈機對部分產品的套圈進行壓圈處理。 （ 7）前處理 前處理工序包括脫脂、清洗和表面調整三部分內容。 脫脂處理要求脫脂液溫度保持在 40~45℃，采用管道輸送熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。脫脂液每三個月更換一次。 經過脫脂處理的穩(wěn)定桿用自來水進行兩級噴淋清洗。第二級清洗槽溢流出水作為一級清 洗補充水回用，一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次，送廢水處理站處理。 為提高后續(xù)工段處理效果，清洗干凈的穩(wěn)定桿還需進行表面調整處理。表調處理液每周更換一次。 （ 8）磷化、清洗 穩(wěn)定桿磷化處理要求磷化液溫度保持在 50~55℃，采用管道輸送 — 28— 熱水間接加熱。熱水由熱水爐供應，用熱水泵輸送，循環(huán)使用，熱水爐燃料為天然氣。磷化液每 3~6 個月更換一次。 磷化后，用純凈水對穩(wěn)定桿進行三級噴淋清洗。第三級清洗出水作為前兩級清洗補充水回用，第二級清洗槽溢流出水作為第一級清 洗補充水回用，第一級清洗槽溢流出水通過廠區(qū)排水管道送入廢水處理站處理。第一、二級清洗槽內清洗用水每周更換一次，送廢水處理站處理；第三級清洗用水由廠內純凈水制備設施直接供應。 （ 9）烘干 清洗后的穩(wěn)定桿送入烘干爐，由天然氣燃燒產生的熱氣將表面水分烘干。烘干溫度約為 100~120℃。 （ 10）噴粉 穩(wěn)定桿表面噴粉涂裝在靜電噴粉機內進行，采用粉末為樹脂粉末。靜電噴粉機配套設有布袋除塵系統(tǒng)，可對涂裝過程中散逸的樹脂粉末進行收集，回收的粉末循環(huán)使用。 （ 11）固化 經過表面噴粉涂裝的穩(wěn)定桿送入固化爐加熱，使樹脂粉末在 約200℃的溫度下熔化、流平、固化，形成保護膜。固化爐燃料為天然氣。 （ 12）噴碼 用噴碼機對產品進行噴碼標記。 （ 13）裝配 根據(jù)產品要求，部分產品裝配橡皮圈等附件。 （ 14）包裝 附近區(qū)域內的供貨采用周轉器具轉運；需長途運輸?shù)漠a品根據(jù)客戶要求采用紙箱或木箱包裝出廠。 — 29— — 30— 主要污染工序： 一 、主要 大氣 污染源 生產中各類爐窯燃燒天然氣產生的廢氣、淬火工序油霧、回火工序油霧、拋丸工序含塵廢氣、磨簧工序含塵廢氣和噴粉工序含塵廢氣。 二 、主要水污染源 脫脂清洗廢水、磷化清洗廢水、純凈水制備設施濃鹽水和員 工生活污水，主要污染因子為 SS、 CODCr、 BOD石油類、磷酸鹽、錳、鋅、 NH3N 和動植物油 。 三 、主要噪聲污染源 生產 中使用的冷卷簧機、中頻加熱爐、彈簧冷壓機、液壓機、壓力機、拋丸機、噴粉設備、彎管機、磨簧機、空壓機、包裝設備和各類泵等噪聲設備。通過對同類型項目的 類比 調查 ，擬建 工程 聲源噪聲