【文章內容簡介】 。 ，主電機功率 。型號；為 GDSG80B。 ②二次蒸汽干燥機 物料處理量： 28t/h 物料含水： 8% 干燥后含水： 1% 選用傳熱面積 580m178。 回轉式蒸汽干燥機一臺，尺寸為Ф2440 mm179。18000mm ，功率為 30kw，型號為 GDZT 580。 ③ 閃速熔煉 爐頂 料倉；設：爐頂料倉貯料時間為 4h，料倉充填系數 。 物料密度 ， 熔煉爐處理干料量為 35t/h 故障時熔煉爐減料系數取 爐頂料倉體積為 179。35 m179。4 m/179。 爐頂設置兩個容積為 50m179。的混合料倉，另設一個 40m179。煙塵倉，一個 20m179。煙塵事故倉，一個 20m179。焦炭倉。 18 ④熔煉爐 根據冶金計算及工廠生產經驗，反應塔凈高 ，直徑 6000mm。上升煙道長 179。 寬 =179。 ，根據經驗沉淀池寬 B 內 =K LD 內 K L=～，計算寬度 ，取沉淀池寬 ，長度 12m，反應塔與上升煙道中心距 8950mm 沉淀池床面積為 84m178。 。熔體深度為 1950mm，其中粗鉛層 750mm。反應塔主油槍選用 400kg/h 柴油槍兩臺，懸浮爐熔池選用 200kg/h，副柴油槍 6 臺；還原電爐主油槍選用 400kg/h 柴油槍一臺，實際耗油量可調。 ⑤還原電爐 電爐處理渣量為 17t/h 取噸渣電耗 180kwh 電爐功率消耗為 3000kVA 功率利用系數： 工時利用 系數： 電爐功率因數： 變壓器功率： 3000247。247。247。 ＝ 3427kVA 本設計確定前床功率為 5000kVA，電爐內長 ，內寬 ， 二端半圓半徑 。爐床面積 44m178。 ，熔體深 2021mm，粗鉛層厚度， 700mm，爐內凈空高度 1105mm。爐子由 3 根自焙電極供熱，電極按直線排列 ,極間距 2600mm。 在額定功率下的最低工作電壓取 25V，電極面積電流取 10A/cm 。 則電極直徑為 900mm。 ⑥連續(xù)脫銅爐 粗鉛日處 理量為： 320t/d 殘極率 45% 選用處理能力為 700t 的連續(xù)脫銅爐一臺。 19 ⑦電解精煉 選用生產能力 600 片 /h 的鉛始極片制造聯動機組 1 臺，電機功率 ，配套 30t 陰極鍋 1 臺。 選用 Ф700 mm179。1300 mm 光棒機一臺，電機功率 。 ⑧電解液循環(huán)槽 設計 ?6000179。3000mm 循環(huán)槽 2 臺，鋼襯玻璃鋼。 設計鉛產量 310t/d 電解槽規(guī)格 3600mm179。830 mm179。 1250mm（凈尺寸） 內裝陽極板數量 34 片 /槽 陽極板規(guī)格 780mm179。660mm 陽極重量 75kg/塊 內裝陰極板數量 35 片 /槽 鉛始極片規(guī)格 910mm179。690mm 2 陰極電流密度 200A/m 陰極電流效率 96% 陰極周期 3d 濃差 40g/L 電解槽數量 600 個 脫鉛槽數量 24 個 ⑨整流設備 選用兩組 7000A/110V 硅整流器。 ⑩精煉鍋 選用 1 臺 250t 的精煉鍋，攪拌電機功率 75kW 生產規(guī)模 1)鋅冶煉設計規(guī)模為年產電鋅 10 萬 t，另外副產銅渣、精鎘等產品。 鋅冶煉廠 主要 產品方案： 20 電鋅： 銅渣： 768t/a(Cu 48%， Zn 10%) 精鎘： 452t/a 鈷渣： 500t/a 鐵渣： 15000t/a 2)鉛冶煉設計規(guī)模為年產精鉛 10 萬 t，同時副產金銀等產品。 鉛冶煉廠主要產品方案： 電解鉛 (國標 1)： 102821t/a 金錠： 400kg 銀錠： 86000kg 銅 浮渣： 8800t/a(Cu15%， Pb20%) 3) 鉛 鋅 冶 煉 過 程 中 產 出 的 煙 氣 合 并 生 產 硫 酸 ， 年 產 硫 酸292377t/a(98%H2SO4)，其中鋅冶煉用酸 15742t/a，需外售硫酸量 276635t/a。 燃料及輔助 燃料 焙燒爐烤爐、開爐用柴油，柴油消耗量約為 200 噸 /年。 酸浸渣干燥采用天然氣，用量為 250350m 179。 多膛爐生產采用天然氣，用量為 200250m 179。 全年天然氣合計用量為 4320210 m 179。/年 回轉窯揮發(fā)烘干采用煤粉，配套的煤粉制備系統，原料為無煙煤。 原輔材料 的 儲存規(guī)模 表 主要產品、原輔材料一覽表 品種 年產量（用量） 單位 儲存地點 備注 原輔材料 鋅精礦 210526 噸 鋅精礦倉 鉛精礦 噸 原料庫 耐火材料 1320 噸 原料庫 氫氧化鈉 1500 噸 原料庫 碳酸鍶 70 噸 原料庫 骨膠 56 噸 綜合倉庫 氯化銨 215 噸 鋅精礦倉 銀粉 噸 綜合倉庫 21 硅氟酸 320 噸 原料庫 硝酸 200 噸 酸庫 碳酸鈉 1800 噸 原料庫 鐵屑 400 噸 庫房 碳酸鈣 1534 噸 原料庫 硫化鈉 450 噸 原料庫 凝聚劑 50 噸 綜合倉庫 硫磺 150 噸 庫房 鉛冶煉的熔煉工序 硝酸鈉 1000 噸 原料庫 硼砂 90 噸 庫房 燃料 煤 61510 噸 倉儲 天然氣 4320210 m 179。/a 管線輸送 無儲存 焦炭 15215 噸 倉儲 柴油 2350 噸 罐裝 主要產品 鋅錠 103482 噸 倉儲 鉛錠 102422 噸 倉儲 金錠 噸 倉儲 銀錠 噸 倉儲 硫酸 276635 噸 罐裝 鋅粉 6000 噸 綜合倉庫 鎘錠 452 噸 綜合倉庫 三氧化二砷 149 噸 倉儲 表 各種物料儲存明細表 項目名稱 儲存期（天） 儲存量（噸） 庫房面積、或罐容積 結構形式 鋅精礦 10 8000 6840m3 露天、混凝土地面 鉛精礦 10 8000 6048m3 露天、混凝土地面 耐火材料 10 500 100m2 露天、混凝土地面 煤 10 2021 3000m2 露天、混凝土地面 焦炭 10 1000 500m2 露天、混凝土地面 鋅錠 30 10000 576m2 鋼筋砼排架 鉛錠 30 10000 2592m2 鋼筋砼排架 金錠 30 10 鋼筋砼排架 22 銀錠 30 10 鋼筋砼排架 鎘錠 30 38 320m2 鋼筋砼排架 鋅粉 10 167 420m2 鋼框架 三氧化砷 30 12 100m2 鋼筋砼排架 硫酸 30 33000 6600t儲罐 5 個 本項目依托企業(yè)自有鉛鋅資源，以鉛、鋅精礦為原料生產電鋅和電鉛。通過國內外工藝對比，考 慮到生產成本、環(huán)保等問題，鋅冶煉擬采用傳統濕法煉鋅工藝，鉛冶煉采用 BGRIMM 華寶閃速熔煉工藝。建設規(guī)模為年產電鋅10 萬 t/a，年產電鉛 10 萬 t/a，工業(yè)硫酸 29 萬 t/a。硫酸的出路問題是本項目的關鍵問題。 根據 十二五工業(yè)發(fā)展規(guī)劃，擬利用自身及周邊地區(qū)礦產資源優(yōu)勢發(fā)展化工產業(yè)，計劃建設年產 95 萬噸硫酸鉀化肥項目，目前公司正在實施收購 哈薩克巴特斯鉀鹽公司下屬的日良鉀鹽礦和切爾卡爾鉀鹽礦， 屆時硫酸需求量將達 57 萬噸。另外，其下屬的青松建材化工（集團）股份有限公司磷肥廠磷肥產能為 8 萬 t/a，硫酸鉀產能為 1 萬 t/a，其年需硫酸量為 11 萬 t，目前企業(yè)外購硫精礦和硫磺制酸，生產成本遠高于冶煉制酸，可考慮利用冶煉產出硫酸。屆時，當地硫酸總用量將達到 70 萬 t，可解決現有銅、鉛、鋅冶煉硫酸出路問題。 建設項目工藝流程 冶煉 工藝流程簡述 本 建設項目 中鉛鋅冶煉進行了聯合考慮，冶煉過程中產出的渣進行綜合處理。經過對國內外鋅冶煉工藝對比，決定采用 “ 沸騰焙燒 浸出 凈化 電積 ” 工藝流程，浸出渣采用回轉窯揮發(fā)法生產氧化鋅，氧化鋅經多膛爐脫氟氯后進行浸出，浸出液并入常規(guī)浸出工序。冶煉煙氣和鉛冶煉煙氣合并生產硫酸。 23 圖 鋅冶煉原則工藝流程圖 24 1） 備料 鋅冶煉年需鋅精礦量 (干計 )，折合 。 鋅精礦儲備期為 50 天。鋅精礦由汽車運至精礦倉，精礦倉為半地下倉，長 230m，寬 30m，深 。精礦采用 5t 橋式抓斗起重機、調速圓盤給料機上礦配料，設置配料料倉 3 個，上部均設隔柵，下部均設電子皮帶秤。精礦經配料后運至精礦中間倉。 2） 焙燒 精礦中間倉為鋼板制造，倉容量按 4h 考慮，倉下部為圓錐形，底部設圓盤給料機、調速膠帶給料機和電子皮帶秤，計量后由分配圓盤分別加到兩臺拋料 機上，將混合精礦拋入焙燒爐內。拋料機處的漏料由設在拋料機下部的料倉接收，經輸送設備返回到上部裝有電子稱的膠帶輸送機上。爐子加料口設有緊急閥門，在爐況異常時，關閉閘門保護拋料機。 焙燒采用 109m2魯奇式流態(tài)化焙燒爐一臺。焙燒溫度控制在 890℃左右。鋅精礦在一定氣流速的空氣吹動下呈懸浮狀態(tài)，精礦與空氣充分接觸，在高溫下發(fā)生激烈的氧化反應。 部分焙砂由焙燒爐下部溢流口排出，另一部分隨高溫煙氣從焙燒爐上部的煙氣出口進入余熱鍋爐。焙燒爐流態(tài)化床中部設有冷卻盤管，斜插入流態(tài)化床中，與水平面構成 15o傾斜角，回收多余反 應熱，產生的蒸氣并入熱力管網。為了控制焙燒爐溫度，爐內設有自動噴水裝置。 焙燒爐采用離心鼓風機供風，一用一備。風機出口管道設放空管和消音裝置，風機進口設有空氣過濾器并采用進口導葉調整風量。 焙砂經兩臺流態(tài)化冷卻器將溫度冷卻至 500℃ 左右，再與余熱鍋爐收集的煙塵合并一起送入 Φ1920 mm179。9600 mm 高效圓筒冷卻機進一步冷卻至 150℃ 左右。冷卻后的焙砂經埋刮板輸送機送至球磨工序進 25 行球磨。 焙砂采用干式格子型球磨機進行磨礦，磨后焙砂粒度達到100%80 目， 80%200 目左右。從球磨機出來的細焙砂經螺旋輸送機 、埋刮板輸送機、斗式提升機送焙砂儲倉，然后用計量皮帶均勻送入浸出槽。 另外，焙燒車間還配備以粗砂倉，也有稱為種子料倉，當球磨部分設備有故障時，未經球磨的焙燒礦可直接卸入該倉。冷卻后的焙砂通過刮板運輸機、斗式提升機運到該倉。開爐時，焙砂可經斗式提升機送到焙燒爐。 球磨后的焙砂與旋風收塵器、電收塵器收集下來的煙塵均由埋刮板運輸機運至球磨機室的中間倉內，然后由氣化噴射泵輸送到浸出車間或焙砂貯庫儲存。焙砂貯庫容量 7000t，可貯存 12 天的焙砂用量，庫內焙砂可通過倉下氣化噴射泵輸送到浸出車間焙砂中間倉。 為避免倉內焙 砂時間過長引起壓實板結，焙砂儲庫的倉底內設有壓縮空氣松動裝置，倉內焙砂每班需排料一至二次，將庫存焙砂送往浸出車間。 氣力輸送泵共選用 3 臺 。其中球磨機室設 2 臺，每天三班操作。焙砂儲庫倉底設 1 臺，主要用于焙燒及球磨機室停產檢修時，向浸出車間輸送焙砂，保證后面工 序仍能正常工作。 鋅精礦沸騰焙燒產出的煙氣溫度較高，煙氣含塵量大，粘度大，比電阻高，且含二氧化硫高，有很強的腐蝕性。收塵流程如下：焙燒爐 — 余熱鍋爐 — 一級旋風收塵 — 二級旋風收塵 — 電收塵 — 風機 — 制酸。 系統設置余熱鍋爐 1 臺，用于冷卻流態(tài)化焙燒爐排 出的高溫煙氣，充分回收煙氣中的余熱，并回收金屬煙塵，為后續(xù)收塵系統創(chuàng)造 26 條件。流態(tài)化焙燒爐冷卻盤管也包括在余熱鍋爐的循環(huán)系統內。 余熱鍋爐產生的蒸汽供生產用熱。 煙氣經余熱鍋爐回收大量熱量后進入收塵系統。先經兩級旋風收塵回收其較大顆粒的粉塵，再用電收塵回收其細微粉塵。凈化后的煙氣經高溫風機送制酸車間處理。收下的煙塵用刮板輸送機運至球磨工序，而后經倉式泵送至焙砂倉。 3） 焙砂浸出 焙砂采用壓縮空氣送至 4 臺焙砂高位料倉，經底部電子皮帶秤配料后，用螺旋輸送機送至中性浸出第 4槽采用氧化液進行中性浸出 ，上清液送凈化工序，底流進行酸性浸出。酸性浸出上清液返回中性浸出，浸出渣經過濾洗滌后送鉛冶煉系統。